一、MRP在生产经营活动中地位
经营计划
预测 企业当前条件
生产大纲
产品出产预计划
产品出产计划
MRP
库存业务
粗略能力平衡
技术资料
库存状
态文件
产品结
构文件
MRP系统
外购件需求计划 自制件投入出
产计划
采购订单
供货单位信息
能力需求计划
车间生产作业
计划
作业统计与
控制
库存状
态文件
MRP
• 打破产品品种台套之间的界线，把企业生产
过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、
中间件等，在逻辑上视为相同的物料；
• 把所有物料分成独立需求和相关需求两种类
型； MRP处理的是相关需求；
• 根据产品出产计划倒推出相关物料的需求；
MRP的主要思想
产品需求数量和需求日期
产品装配数量和装配日期
零部件投入数量和投入日期
制造资源的需要数量和需要时间
零部件出产数量和出产日期
计
划
执
行
MRP的基本处理逻辑
MRP 的输入 MRP处理 MRP的输出
产品出产
计划
物料
清单
库存
记录
MRP 计算机
程序
变更
发出订单
计划发出订货
例外报告
计划报告
结果控制报告
库存事件
基本报告
其它报告
MRP系统
二、MRP的输入
• 产品主生产计划（Master Production
Schedule，简称MPS）是MRP的主要输入，
它是MRP运行的驱动源。
（一）产品出产计划（主生产计划
MPS）
综合生产计划和产品出产计划
1,2001,500
综合生产计划
10030075 瓦特放大器
450450500500150 瓦特放大器
100100100100240 瓦特 放大器
产品出产计划（MPS)
87654321周次
二月一月月份
（二）产品结构文件
物料清单（产品结构文件，BOM）
• BOM（Bill of materials）表示了产
品的组成及结构信息，包括所需零部
件的清单、产品项目的结构层次、制
成最终产品的各个工艺阶段的先后顺
序。
滑条
拉手
滚子
抽屉
锁
箱体
三抽屉文件柜组成
LT=3周
LT=2周 LT=3周LT=1周
LT=2周
LT=3周
文件柜
柜体组
件(1)
锁(1)LT=1周 1层
LT=1周
3层
2层
0层
LT=2周
图2－3 三抽屉文件柜结构树
LT=4周
抽屉组
件(3)
滑条(6) 柜体(1) 屉体
G(1)
手柄
H(1)
滚珠(2)
LT=3周 J(20kg) K(5kg)
（三）库存状态文件
• 库存状态文件保存了每一种物料的有关
数据，MRP系统关于订什么，订多少，何
时发出订货等重要信息，都存储在库存
状态文件中。
• 产品结构文件是相对稳定的，而库存状
态文件却处于不断变动之中。MRP每重新
运行一次，它就发生一次大的变化。
部件C
LT=2周
周 次
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
总需要量
预计到货量
现有数
净需要量
计划发出订货量
300 300 300
400
20 20 420 420 420 420 120 120 120 –180 -180 -480
180 300
180 300
库存状态文件---参数
• 总需要量：由上层元件的计划发出订货量决
定
• 预计到货量：指在将来某个时间段某项目的
入库量。
• 现有数：为相应时间的当前库存量
• 净需要量：当现有数和预计到货量不能满足
总需要量时，就会产生净需要量。
• 计划发出订货量：为保证对零部件的需求而
必须投入生产或采购的物料数量。
三、MRP的输出信息
1、自制件投入出产计划；
2、原材料需求计划
3、外购件采购计划；
4、库存状态记录
5、工艺装备机器设备需求计划
6、计划将要发出的订货
7、已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂停某
些订货等
8、零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计
9、对生产及库存费用进行预算的报告。
10、交货期模拟报告
11、优先权计划
MRP的计算流程
• MRP的计算有二种：
1．根据BOM和生产周期，确定零部件数量
及投产日期。
编制MRP计划是件较为耗时的事情，有
时我们可以直接根据BOM和生产周期，得
出零部件数量及投产日期。见下例。
例10-1 产品A的BOM图，求生产1个A，所需其
它各个零部件的数量。
重复零部件为 E 和 F ，其中：2 B 可分为4 E
；8 F ；1 C 可分为 2 E ；1D 可分为2 F 。
最终结果如下表
求：
⑴ 若组装10 件产品 A ，还需多少件 E
（除库存外）？
⑵ 根据进度安排，在第8周有一份产品 A
的订单要交货，问该订单必须在哪一周开
始生产，才能按时交货？
• 解：⑴ 组装10件 A 必须生产20件 B ，因B库
存有5件，故只需生产20—5=15（件）；
• 同理，也必须生产10件 D ，因库存正好有10
件 D ，故不需要再生产 D 了。这样，要组装
10件 A 只要生产15件 B 就行了。要生产15件
B ，需要30件 E ，因库存15件，
• 则30-15=15（件），即再安排生产15件 E 就
行了。
图中可清楚看出，零件I的提前期最长，
生产组装一件 A 需要7周时间。现第8周
订单要交货，必须 8 — 7 = 1（周），
即第1周要安排零件 I 的生产才行。
2．编制 MRP计划。
例：生产某木制百叶窗工厂收到两份订
单，一份要100个，四周末交货；第二份要
150个，八周末交货。每个百叶窗包括4个木
制板条部份和2个框架，木制板条由工厂自制，
制作周期为1周；框架需要订购，订货提前期
为2周。组装百叶窗需要1周。第一周时，木
制部份已有库存70个，框架无库存。为保证
交货期，求计划交货和生产数量和时间。即
用“配套批量订货”来编制MRP计划。（ “
配套批量订货” 中的配套批量=净需求）
百叶窗1
框架 2 木制部份 4
百叶窗的产品结构树（BOM）：
百叶窗交货计划（产品出产计划）
1.在途订货：各期初始接受的公开订货。
（前已订的，在计划期内必定到的货物。
）
2.计划持有量：各期初始期望的存货持
有量，即已在途订货加上期末存货。
这两项也可合并为“待分配库存量”
3.计划收到订货（包括自己加工的）
各期初始显示的期望接受量，在配套
批量订货条件下，等于净需求。
4.计划发出订货（包括生产指令）
即为各期计划订货量。等于抵消生产
提前期影响后的计划收到订货。
—生产或采购周期。
四、MRP的处理过程
• 准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为
确认的生产订单下达传给MRP。
• 根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处
理各个项目直至最低层处理完毕为止。按
父项的计划发出订货量来计算子项的总需
要量，并保持时间上一致
• 利用批量规则确定计划发出订货数量，利
用提前期确定计划发出订货日期。
例 题
• 某企业生产的最终产品A的主生产计划
（MPS）如下表。产品所需的各种物料及
其提前期见产品结构文件（BOM）。其中
A没有现有库存。B、C的现有库存分别为
2、5。A没有预计到货。B在第一周预计
到货10，C在第二周预计到货10。试通过
MRP计算确定A、B、C物料的计划发出订
货量。
A产品的主生产计划
A
B(1)
C(2) D(3)
0层
1层
2层
C(2)
LT=2LT=2
LT=2LT=2
LT=1LT=1
A产品的产品结构文件
A
B(1)
C(2) D(3)
0层
1层
2层
C(2)
LT=2LT=2
LT=2LT=2
LT=1LT=1
A
B(1)
C(2) D(3)
0层
1层
2层C(2)
LT=2LT=2
LT=2LT=2
LT=1LT=1
第一步，对同一元件出现在不同层次上的情况，取第一步，对同一元件出现在不同层次上的情况，取
其最低层次号，作为该元件的低层码其最低层次号，作为该元件的低层码
第二步，自顶向下，逐层处理，首先从第二步，自顶向下，逐层处理，首先从00层开始，层开始，
计算最终产品计算最终产品AA的计划发出订货量。的计划发出订货量。AA的总需要量直的总需要量直
接来源于主生产计划。接来源于主生产计划。
1 2 3 4 5 6 7 8
A
2周C
B
B 和 C必须在
这里完工，使
A可以开始加
工
A在第八周需要10，1
个A需要1个B和2个C，
因此，必须在第六周
准备好10个B和20个C
4 5 6 7 8 9 10 11
A
2周C
B
B 和 C必须在
这里完工，使
A可以开始加
工
A在第11周需要15，1
个A需要1个B和2个C，
因此，必须在第9周准
备好15个B和30个C
第三步，处理第第三步，处理第11层，计算物料层，计算物料BB的计划发出订货量。的计划发出订货量。
BB的总需要量来源于上层物料的总需要量来源于上层物料AA的计划发出订货量。的计划发出订货量。
4 5 6 7 8 9 10 11
A
2周C
B
D和 C必须在这
里完工，使 A可
以开始加工
C
D
1周
第四步，处理第第四步，处理第22层，计算物料层，计算物料CC的计划发出订货量。的计划发出订货量。
CC的总需要量来源于上层物料的总需要量来源于上层物料BB和和AA的计划发出订货的计划发出订货
量。量。
根据产品结构文件根据产品结构文件
11个单位的个单位的AA需要需要22单位的单位的CC，所以对应于第六周，所以对应于第六周CC的总需要量为的总需要量为10×210×2＝＝2020，对，对
应于第九周应于第九周CC的总需要量为的总需要量为15×215×2＝＝3030 ；；
11个单位的个单位的BB需要需要22单位的单位的CC，所以对应于第八周，所以对应于第八周CC的总需要量为的总需要量为13×213×2＝＝2626 ；；
物料物料CC的计划发出订货量的计划发出订货量
多个需求源下元件需求量的计算
Therefore, these are
the gross requirements
for B
Periods
10 10
1 2 3
Master schedule
for B sold directly
40 50 15
A
CB
5 6 7 8 9 10 11
Lead time = 4 for A
Master schedule for A
40 20 30
S
B C
8 9 10 1211 13
Lead time = 6 for S
Master schedule for S
10 50 40 50 20 45
1 2 3 4 5 6 7 8Periods
B的总需要量
习题
• 某企业生产两种最终产品A1和A2，其中主生
产计划如下表。物料清单文件如下图所示。其
中A1，A2，B，C，D，E的订货提前期分别为
2，2，1，1，3和2周，期初现有库存分别为
50，40，60，100，200和0，均无安全库存
和订货批量限制。A1在第2周预计到货量为
800，A2在第2周预计到货量为400，B在第1
周预计到货量为500。试通过MRP计算确定所
有物料的计划发出订货量。
主生产计划
A1
B(1)
C(2)
E(2) D(2)E(1)D(3)
A2
B(1)
C(2)
E(2) E(2)E(1)D(3)
物料物料A1A1的计划发出订货量的计划发出订货量
（其中的总需要量数据直接来源于主生产计划）（其中的总需要量数据直接来源于主生产计划）
物料物料A2A2的计划发出订货量的计划发出订货量
（其中的总需要量数据直接来源于主生产计划）（其中的总需要量数据直接来源于主生产计划）
物料物料BB的计划发出订货量的计划发出订货量
（（由于由于BB的上层物料是的上层物料是A1A1和和A2A2，所以，所以BB的总需要量根据的总需要量根据A1A1和和A2A2的计的计
划发出订货量计算汇总得到。如第四周的总需要量为划发出订货量计算汇总得到。如第四周的总需要量为0×10×1＋＋260×1260×1＝＝
260260，第八周的总需要量为，第八周的总需要量为800×1800×1＋＋100×1100×1＝＝900900 ））
物料物料CC的计划发出订货量的计划发出订货量
（（由于由于CC的上层物料是的上层物料是BB，所以，所以CC的总需要量根据的总需要量根据BB的计划发出订货的计划发出订货
量计算得到。第五周的总需要量为量计算得到。第五周的总需要量为350×2350×2＝＝700700，第七周的总需要量，第七周的总需要量
为为900×2900×2＝＝18001800 ））
物料物料DD的计划发出订货量的计划发出订货量
（（由于由于DD的上层物料是的上层物料是CC和和A1A1，所以，所以DD的总需要量根据的总需要量根据CC和和A1A1的计划的计划
发出订货量计算汇总得到发出订货量计算汇总得到
DD的总需要量＝的总需要量＝CC的计划发出订货量的计划发出订货量×3×3＋＋A1A1的计划发出订货量的计划发出订货量×2×2））
物料物料EE的计划发出订货量的计划发出订货量
（（由于由于EE的上层物料是的上层物料是BB、、CC和和A2A2，所以，所以DD的总需要量根据的总需要量根据BB、、CC和和
A2A2的计划发出订货量计算汇总得到的计划发出订货量计算汇总得到
EE的总需要量＝的总需要量＝BB的计划发出订货量的计划发出订货量×2×2＋＋A2A2的计划发出订货量的计划发出订货量×2×2＋＋
CC的计划发出订货量的计划发出订货量×1×1））
