现场人员的管理训练
三个最基本的问题
1. 这世界上最重要的人是谁？——现在在我面前的
人！
2. 这世界上最重要的事是什么？——现在正在做的
事！
3. 这世界上最重要的时间是什么？——此时此刻！
现场问题和TWI之间的相互关系
企业存在和发展的根源
企业竞争力
关注顾客的价值
① 谁是我的顾客？
② 顾客对我的期望是什么？
③ 我如何才能满足这些期望？
④ 我怎么知道顾客满足了没有？
⑤ 顾客不满足时我如何改进？
⑥ 下一道工序是客户！
工作的
基本问题
我的客户是？
直接上司
直接下属
为其提供工作支持的同事
曾对自己提出抱怨的人
其它
SIPOC系统观
Supplirs
供应者
Input
投入
Process
流程
Output
产出
Customers
顾客
SIPOC系统观
硬+软
薪资
由个人因素决定
由系统因素决定
去留
价值观+习惯+环境+ 知识+技能
升降
“四种人”原则
企业喜欢的人才是能给企业带来财富的人！
工作的七大意识
1. 顾客意识
2. 目的意识
3. 成本意识
4. 时间意识
5. 问题意识
6. 成果意识
7. 团队意识
成功与失败的现场管理者
状 况 成 功 失 败
1、对待错误 1、这是我的错！ 1、这不是我的错，是……
2、对待成绩 2、大家努力的结果 2、都是因为我的努力
3、对待挫折 3、努力不够 3、运气不好/他们不配合
4、对待问题 4、又得到一次机会 4、找借口/逃避
5、对待工作 5、继续努力 5、已经很不错了
6、对待做事 6、为他人服务 6、出于无奈/草草了事
7、对待同事 7、看到优点 7、评头论足，尽是不足
8、对待上司 8、尊敬，帮助 8、看好看/表面一套
9、对待时间 9、珍惜 9、明天再说吧
10、对待先进 10、学习 10、排斥/找麻烦
11、对待利益 11、团队优先 11、利己主义
12、对待目标 12、树立更高目标 12、留有余地
管理基本概念
① 劳务管理（人员管理）：提升人员向心力，维持高昂
的士气
② 作业管理：拟定完善的工作计划，执行良好的工作方
法
③ 品质管理：控制好工作的品质，执行自主品保，达到
零缺点要求
④ 设备管理：正确的操作设备，维持零故障的生产
⑤ 安全管理：维护人员、产品、顾客的安全，做好必要
措施
⑥ 成本管理：节用物料，减少浪费，降低成本
管理基本概念
高阶层经营者
——导航至正确方向
中阶层管理者
——做对之事
基层干部、作业者
——把事做对
管理的五大职能
P
计 划
人
协 调
A
控 制
C
指 挥
D
组 织
一流现场
第一级
• 管理者：忙碌就是在努力工作
• 现象：现场乱糟糟，开会总迟到
• 套话：我们已经够忙了
第二级
• 管理者：明白未能给产品增加价
值的都是浪费
• 现象：开始用业务流程进行管理，
并懂得管理时间
第三级
• 现象：各环节均使用流程图管理
• 员工：具备多技能操作能力
• 现场：小组经常聚会讨论改善课
题
第四级
• 现象：实际工作效率达到75%以上
• 设备：因故障而停线的情况基本消除
• 管理者：天天在研究如何再增加价值
第五级
• 现象：实际工作效率达到85%以上，
库存（物料，成品等）是该行业中最
低的
• 员工：新人也能很快跟上运营程序，
全员主动地参与到改善活动中
我们的现状如何？
一流现场
一流现场
•培训良好，具有多种技艺
•自我调度
•自我管理
•对质量负责
•乐意革新
•乐意提高
•创造性（思路、想法）
•良好的交流
•产品分类及侧重
•体现拉动式生产模式
•以简单快速的工艺取代
复杂冗长的工艺
•关键工艺中绝无浪费
•工艺过程准确计算
•保障人员直接服务于生产
•小的职能部门
•占用少的资源（库存、
空间、人员）
现场管理的方法
TOP
构筑一流的现场
标准化流程
QC手法
SPC控制
6 SIGMA
制
造
品
质
改
善
防呆
KANBAN
SMED
制约管理
TPM
Kaizen
IE
生
产
效
率
改
善
操作指导
沟通激励
人际关系
心态调整
解决问题
制度执行
员
工
能
力
改
善
5S管理 小团队管理 安全管理
现场管理基本技能
现场管理者行动指南
表现自己的威严和风格
成为优秀的沟通者
把自己当教练员
成为优秀的领导者
持续推进改善
现场管理者的作用
1. 按计划和指令安排生产
2. 工艺标准贯彻
3. 效率管理
4. 品质管理
5. 工作指导
6. 设备、工具使用管理
7. 环境5S管理
8. 部属考核管理
9. 出勤管理
10.公司规章制度贯彻执行
在工作开始之前
① 对设备、原材料等进行检查
② ——检查当天的生产明细表或生产订单
③ ——检查需用的设备（运转是否正常？）
④ ——检查当天的原料供应
⑤ ——检查当天需要的工具
② 对人员进行检查
③ ——有缺勤时，采取相应措施
④ ——向员工分配生产任务
⑤ ——视察关键的质量区域
⑥ ——明确规定工作的完成时间
工作开始后
① 与员工一同检查工作质量，并根据情况及时进行指导
② 与员工一同检查生产进度
③ 检查生产现场的整理整顿情况
④ 和员工一道在生产现场工作，以便提供指导、协助，
出现问题及时予以解决
⑤ 在休息之前和休息之后立即回到现场
⑥ 在生产过程当中，视察关键的质量点，一旦发现问题，
立即纠正
⑦ 定期检查设备和工具，以确保良好的工作状态
⑧ 定期检查原材料及物料用品，确保供应
⑨ 检查意外事故，确保生产安全
下班之前要确认
① 将当天发生的未解决问题列出清单，并思考处理
的办法
② 将当天每个员工的关键问题或异常表现记录下来，
以便日后进行个人评价及采取行动
③ 将当天必须完成的工作列出清单，并在下班之前
再次确认
每天做一次的工作
① 持续观察每个员工和作业现场，去寻找和发现
问题，如有无浪费时间？是否按作业标准去做
？设备工具等使用是否正常？
② 挑选一个员工或一个小组进行沟通，询问他们
面临的问题和对工作改进的建议。
生产现场的问题
1. 生产延期；
2. 不良品多；
3. 机械、工具的破损多；
4. 事故多；
5. 没有正确使用安全装置；
6. 通道和作业现场混乱；
7. 工人对工作不感兴趣；
8. 缺勤者多；
9. 准备工作没做好；
10. 没有正确使用辅助工具或机械；
11. 等
员工培训职责研讨
行为改变承诺书
本次教育/培训我
感受最深的方面
（三点以上）
我承诺在以下行为方面进行改进 确认日期
承诺人 确认人
员工培训的QJT方法
① 放松学员的紧张心理
② 告诉学员准备做什么？以及为什么？
③ 示范给学员看如何做？
④ 让学员跟着做
⑤ 让学员独自做
⑥ 学员实际操作
⑦ 观察、改善、赞美
第一阶段：作好学习的准备
1. 创造融洽的气氛
2. 说明作业内容
3. 确定学员对该作业的理解程度
4. 调动学习积极性
5. 使学习者出于正确的位置
第二阶段：操作示范及说明
1. 主要阶段逐步说明、示范
2. 强调要点
3. 耐心指导
4. 不能超越学习者的理解能力
第三阶段：实际操作
1. 操作有误及时纠正
2. 让学习一边操作一边说明
3. 再次操作，并强调要点
4. 直到会操作为止
第四阶段：指导之后认真观察
1. 在现场时操作
2. 指定不懂时可询问的人
3. 经常确认
4. 造就乐于提问的氛围
5. 逐步减少指导的次数
培训资源
人：
1、主管、生产技术员
2、品质、设备维修工程师
3、有经验、被认证的同事
物：
1、设备
2、文件
受控的品质文件
非受控的培训教材
现场良好工作关系的基本原则
1. 坦白告知工作情况——量化、真实
2. 当做的好时及时给予称赞
3. 对本人有影响的变更事项，要在事前告知本
人
4. 尽量帮助培养、发展本人的能力
5. 对待下属时要尊重他的人格
掌握下属行为的方法
对工作又没有兴趣？
这件事对他和不合适？
合同事的关系是否融洽？
是否努力工作？
得到上司的认可后，有什么反应？
等
发生人际问题的原因
个人特性差异
*思考方式
*感知方式
*行为方式
环境问题
*组织的要求
*家庭的压力
*人际的矛盾
下属中谁有这种现象？
*丧失意欲 *人际纠纷
*业务推进无效率 *消沉及孤立
*情绪不稳定 *夸张的行动
*苦恼和过度的不安
工作关系处理的四个阶段
一阶段：掌握事实
二阶段：认真思考后决定处理方案
三阶段：采取措施
四阶段：确认结果
五阶段：制定目的
第一阶段：把握事实
1. 调查迄今为止的情况
2. 与相关的人交谈
3. 把握下属的真实想法
4. 彻底调查事情的经过
第二阶段：深思熟虑再作决定
1. 整理调查的事实
2. 确认事实间的相互关系
3. 列出所有可能的措施
4. 找出最终的措施
5. 切勿急于下结论
第三阶段：采取措施
1. 是否能独立解决？
2. 请他人给予必要的帮助
3. 超出职权范围的，向上司汇报
4. 把握好采取措施的时机
5. 不要转嫁责任
第四阶段：确认措施的结果
1. 何时确认
2. 多次确认
3. 绩效/态度/关系是否变好？
4. 此措施是否有助于生产？
如何营造和谐的人际圈
① 做人用心去做人，而不是用脑；
② 镜子定理：你希望别人怎样待你，你就怎样
待别人；
③ 做别人认为重要的东西；
④ 看人的优点，用人之所长；
⑤ 将看到对方的优点告诉他更好；
⑥ 世界上没有蠢的人，如果有的话，回家照镜
子一定能找到他。
浪费的概念
由于管理不足
造成的浪费
浪费构成了成本的
主要部分
浪费分布在整个价值流中
*多余的库存
*返工
*等待时间
*过多的搬运
*多余的移动距离
*测试与检验
七大浪费
1 制造过多的浪费
2 制造不良的浪费
3 搬运的浪费
4 等待的浪费
5 库存的浪费
6 制造本身的浪费
7 动作的浪费
改善的概念
改善时，以成本和
是否容易达到来决
定优先顺序
人
方 法
材 料
设 备
改善的基本原则
① 抛弃固有的传统观念；
② 从否定现有的做法开始；
③ 思考如何做，而不是如何不能做；——给自己的大脑
下一个正确的指令！
④ 不求完美，立刻去做；
⑤ 立即改正错误；
⑥ 从不花钱的项目开始；
⑦ 遇难而进，不找借口，凡事总有办法；
⑧ 问五个问什么，找到问题根源所在；
⑨ 众人拾柴火焰高；
⑩ 改善无止境。
改善中不该说的话
① 这种工作从来没干过；
② 目前没有这种预算；
③ 你是怎么知道的？
④ 上次已经试过了，不行；
⑤ 肯定不行，这是明摆着的；
⑥ 恐怕上面不会答应；
⑦ 为什么要改，不是很好吗？
⑧ 那恐怕只是你的想法；
⑨ 太忙了，没有时间考虑那个问题；
⑩ 这种想法行不通。
基本改善活动
1. 效率面的改善活动
2. 代表手法——IE手法
2. 品质面的改善手法
3. 代表手法——QC手法
3. 成本面的改善活动
4. 代表手法——VA/VE手法
4. 设备生产力改善活动
5. 代表手法——PM手法
落实5S与目视管理
整理
区分存废，存留废去
对象：空间
整顿
分门别类，各就各位
对象：时间
清洁
3S彻底，一尘不染
对象：环境
清扫
清扫设备，维护环境
对象：设备
素养
4S遵行，
养成习惯
对象：人员
改善四要点
E 消除（Eliminate）
发掘不必要的作业消除它
C 合并（Combine）
发现重复的作业合并它
R 重排（Rearrange）
发掘顺序不当的作业重排它
S 简化（Simplify）
发现复杂的作业简化它
第一阶段：操作分解
1. 为什么要进行作业分解
2. 什么是细节步骤
3. 细节步骤的表现
4. 作业分解的场所
5. 作业分解时应注意的地方
第二阶段：反问每个细节步骤
1. 5W1H进行反问
2. 材料
3. 机械
4. 设备和工具
5. 设计
6. 空间
7. 动作
8. 安全
9. 环境
第三阶段：展开全新的方法
1. 剔除不必要的细节步骤
2. 尽可能的把细节步骤结合起来
3. 用更好的顺序去排列细节步骤
4. 把必要的细节步骤予以简化
5. 要利用其他人的力量
6. 记录新的工作方法的所有细节步骤
第四阶段：实施新方法
1. 得到上司的理解
2. 说服部下
3. 获得有关人员的许可
4. 承认他人的功绩
动作经济原则
1. 重心不变
2. 方向不变
3. 位置不变
4. 伸手可及
5. 容易取放
6. 借用重力
7. 双手并用
8. 利用夹具
9. 等
寻找需改善的问题
•认为有疑问的
•缺乏整合的
•感到困惑的
•缺乏适应的
•引起争执的事情
•缺乏舒适的
•有异常事态的
•缺乏适当的
•脱离常态的事情
•感到不安的
•不知达成方法的
•不和谐的
•意见分歧的事
•不充分的
•相互争执的事
•欠缺、缺乏、不足的
•有障碍和故障的事
•目标不明确的
•漫无条理
•目标未达成的
•照现状无法达成目标
•对现在及未来的危机
？
PDCA解决问题的流程
步 骤 关 键 应用工具
P
1、界定问题 找出存在的主要问题 排列图
2、原因分析 找出影响主要问题的全部原因 因果图
3、确认原因 从全部原因中找出主要原因 排列图
4、制定对策 针对主要原因制定措施计划 对策图
D 5、实施计划 按照计划对策表，认真地去执行
C 6、检查效果 根据计划对策表，检查实际执行的结果
A
7、总结经验 对结果进行总结，把经验和教训纳入有
关的标准、规定和制度，培训员工
8、遗留问题 尚未解决的问题，转入下一个循环
头脑风暴法的应用
头脑风暴法的规则：
——不批评别人的意见
——欢迎奇特的构思
——不突出个人表现，人人参与
——注重数量，而不是质量
简单问题的处理方法
当场采取应急措施
追查原因时应连续问五个为什么，
直到找到最更本的原因。
在问题的根源处予以解决，
制定措施，防止再发生！
