設備保養想法
計畫保養的基本想法與概念
計畫保養的活動內容
計畫保養展開步驟
零故障活動推行作法
講授大綱
設備保養的概念
何種設備、什麼部
位、如何來管理的
想法
由誰、於什麼部位、
如何來分擔
設備保養
製造保養 專門保養 外包保養
(自主保養) (計畫保養)
設備保養的架構
實施設備之重要度評價並予分級，使管理對象明
確化。PQCDSM之評價。
實踐上之決定方法：自主保全、計畫保全之步驟活動。
邏輯上之決定方法：活用FMEA、FTA、PM分析、RCM等
方法。
對項之那一個部位的保全方式之選擇。
依重要度之水準選擇
BM (事後保全)
↓
TBM (定期保全)
↓
IR (大修保全)
↓
CBM (預知保全)
依5W1H形式作成保全作業基準書。
依據保全日曆之保全作業與基準書一起，確實有計畫的
實施。
什麼設備的
在什麼部位
選擇某一種適當之保全
作成保全基準書
有計畫的予以維護管理
計畫保養的必要性
國際環境
社會需求
保養使命及任
務之擴大社會環境
維護理論之變遷企業經營要求
設備要求及
技術革新
維護時代的來臨
計畫保養的基本想法
• 目標：“零”故障
• 目的：要以最小的保養成本，
使設備稼動時，都能維持在充
分發揮其功能的狀態，並且到
達最佳之性能
• 定義：以運轉部門的自主保養
活動和專門保養部門的保養活
動的兩輪體制為基礎，創造有
計畫地實施保養活動的體制 並
且將重複改善的永續性活動叫
做計畫保養
計畫保養整體系統概念
Ⅰ 提高設備功能的活動
．提高設備的的活動
．縮短設備的的活動
Ⅱ
推
行
保
養
效
率
的
活
動
１保養作業計畫與管
理
2 保養資訊管理
3 保養備品管理
4 保養成本管理
１
對
自
主
保
養
指
導
支
援
活
動
２
對
計
畫
保
養
之
指
導
援
助
活
動
３
改
良
保
養
活
動
４
Ｍ
Ｐ
活
動
５
預
知
保
養
的
研
究
提高產出
零故障、零不良、零災害
確立計畫
保養體制
降
低
保
養
費
、
降
低
輸
入
專門保養部門的活動
專門保養活動
提高技術技能的活動 改善設
備的活
動
(1)提高專門保養技能 (1)自主
保養支
援
(2)提高設備修復技能 (2)計畫
保養7步
驟
(3)提高檢查、測定技能 (3)CM
活動
(4)MP活
動
(5)預知
保養活
動
(4)提高設備診斷技能
(5)開發保養技能
計畫保養活動的內容
支援現場自主保養活動
自主保養活動的初期起步
提升自主保養技能之支援
零故障化活動
故障件數1/10之達成
建立預防保養的基礎
改革保養人員的觀念
建立計畫保養管理體制
確立計畫保養管理
製作設備重要度分類與整備標準
建立保養資訊管理體制
對預防保養有用的資訊管理
電腦管理
備品管理
預防保養的管理
削減取用、補充、管理的成本
建立預知體制
最適當保養周期之追求
最低保養成本之追求
油品管理
潤滑油、作動油不良的改善
管理成本的削減
保養技能教育
提升故障診斷能力
確立精銳保養體制
支援現場自主保養活動
Step 1 初期清掃
Step 2 發生源困難部位對策
Step 3 暫行基準書製作
Step 4 總點檢
Step 5 自主點檢
掛
標
籤
取
下
標
籤
支
援
改
善
總
點
檢
事
前
研
習
傳
達
教
育
對
於
製
造
分
擔
的
明
確
化
防止
劣化
活動
劣化
測定
活動
設備保養分攤之變遷
自
主
保
全
專
門
保
全
工
作
的
絕
對
量
TPM 導入初期 TPM 最盛期 TPM 落實期
工作之合理化
自主保全提升活動
日常檢查
(給油、檢查、清掃)
簡易診斷
突發故障之對應
復原改善整修
定期保全
預知保全
預防保全
改良保全
工作的空隙 工作的重疊
保養部門之組織變遷
以
對
應
整
個
製
造
部
門
的
形
態
而
產
生
專
門
負
責
設
備
保
全
的
課
的
單
位
。
在
生
產
技
術
部
門
當
做
突
發
故
障
修
理
技
術
員
而
存
在
，
但
慢
慢
選
拔
成
群
而
構
成
一
個
組
的
形
態
。
在
生
產
技
術
部
門
當
做
突
發
故
障
修
理
技
術
員
而
存
在
。
TPM 開始時 TPM 最盛期 TPM 完成期 TPM 成熟期
將一部分保全人員移到
製造部門與從操作者當
中選拔出來者一起從事
定期保全與一部分簡易
設備診斷。(區域分散型
)
高度專門化的專門保全
部門被集中而擔任全部
門之設備的精密診斷以
及高度電子化機器之故
障維修。(工廠集中型)
保養的種類與特徵
計畫保全
Planned Maintenance
使用下列方法，有計畫的實施保全。
預防保全
PM：Preventive Maintenance
設備之健康管理，在損壞前修理。
定期保全 TBM
：Time Based Maintenance
依規定周期，更換部位零件。
預知保全 CBM：Condition Based Maintenance
依診斷、不良者，則予更換。
大修 I IR： nspection and Repair
定期施予分解檢查整備。
事後保全 BM
：Breakdown Maintenance
損壞或故障後修理比較合乎經濟。
改良保全 CM
：Corrective Maintenance
保全之合理化改善活動。
保全預防 MP
： Maintenance Preventive
提供資訊給新造設備或回饋給設備製造。
計畫保養的展開步驟
第1步驟：設備評估和現
狀掌握
第2步驟：劣化恢復和弱
點改善
第3步驟：創造資訊管理
體制
第4步驟：創造定期保全
體制
第5步驟：創造預知保全
體制
第6步驟：計畫保全體制
的評估
步驟 活動項目 活 動 概 要
第1步驟 設備評估和現狀掌握 (1) 擬訂設備帳簿（或整備）
(2) 實施設備評估：擬訂評估基準、定等級、選擇PM設備、PM部位
(3) 附故障等級定義
(4) 現狀掌握：故障、暫停件數、頻率、強度率、MTBF、保全費、事後保全率及其他
(5) 設定保全目標（指標、效果測定法）
第2步驟 劣化恢復和弱點改善 (1) 劣化恢復、基本條件整備、排除強制劣化環境（支援自主保全活動）
(2) 弱點改善、延長壽命個別改善
(3) 重故障再發、類似防止對策
(4) 降低改善程序故障
第3步驟 創造資訊管理體制 (1) 建立故障數據管理系統
(2) 建立設備保全管理系統(機歷、管理、整備、計畫、檢查計畫等）
(3) 建立設備預算管理系統
(4) 備用品管理、圖式、資料管理等
第4步驟 創造定期保全體制 (1) 定期保全準備活動（備用機、備用品、測定具、潤滑、圖式、技術資料管理）
(2) 擬訂定期保全業務體系流程
(3) 對象設備、部位選擇和策定保全計畫
(4) 擬訂基準類、整備（材料基準、施工基準、檢查基準、驗收基準等）
(5) 定期保全的效率化和加強外包工程管理
第5步驟 創造預知保全體制 (1) 引進設備診斷技術（培養技術人員、引進診斷機器等）
(2) 擬訂預知保全業務體系流程
(3) 預知保全對象設備、部位選擇、擴大
(4) 開發診斷機器、診斷技術
第6步驟 計畫保全的評估 (1) 計畫保全體制的評估
(2) 提高信賴性的評估
故障、暫停件數、MTBF、頻率等
(3) 提保全性的評估
定期保全率、預知保全率、MTTR等
(4) 降低成本的評估
減少保全費、保全費使用區分的改善
第1步驟：設備評估和現狀掌握
※ 設備履歷表
※ 設備等級評價基準書
※ 設備等級評價表
※ 保養方式
※ 保養記錄表
※ 四維分析表
※ 保養指標的訂定
設備履歷表
設備等級評價基準書
設備等級評價基準書
評估要素 評估基準 評估
安全 因故障而來人體
及環境的影響度
擔心對於人體的影響或爆炸等危險性的設備
因故障而發生公害問題的設備
A
因故障而具有環境惡化可能性的設備 B
不符合上述的設備 C
慘透異物、異常反應等帶來品質的影響大、產生額外品、
指定品的設備
A
品質 因故障而帶來產
品品質的影響度
雖因故障而產生品質變重，但在較短的時間內可由操作員
處理的設備
B
不符合上述的設備 C
沒有備用機帶來生產的影響大，前後的過程至全面停止的
設備
A
工作 因故障而帶來生
產的影響度
因故障而雖不至於全面停整，但產生部份停止的設備 B
因故障而對於生產的影響小或幾乎沒有的設備 C
修復需要4小時以上或修理費30萬圓以上的設備，或每月引
起故障3次以上的設備
A
保全 故障時的修復所
需要時間和修理
費用
修復時間未滿4小時，或修理費3萬圓以上，未滿30萬圓或
每月引起故障未滿3次的設備
B
修理費未滿3萬圓，或修復時間可取得充裕的設備 C
設備等級評價表
保養方式
重要度等級 重要程度 保養等級 保養方法
TBM CBM BM
AA級
從達成生產目的之觀點
最為重要的設備
(A級之中特別重要的
3~5%)
PM ○ ◎
A級
從達成生產目的之觀點
認為很重要的設備 PM1級 ◎ ○
B級 重要程度僅次於A級 PM2級 ○ ○
C級 重要程度較低者 BM級 ○
四維分析表
•空壓
•潤滑
•電器
•傳動
•設備
4
•設備
3
•設備
2
•設備
1
•基本
條件
不完
備
•劣化
放置
不管
•操作
不當
•設計
不良
•技能
不足
•漏
•生鏽
•刮傷
四維分析表
指 標 改 善 目 標
設備的等級別故障件數 A級設備零
B級設備現狀的1/10
C級設備現狀的1/2
故障的等級別發生件數 重故障零
中故障現狀的1/10
輕故障現狀的1/2
程序故障件數 洩漏、污染、堵塞零
因複合因素的壓力、溫度、流量的異常現狀的1/2
設備故障強度率 故障停止時間
×100A級設備以下
作業時間
設備故障頻率 故障停止次數
×100A級設備以下
作業時間
計畫保全達成率 計畫保全實施次數
×10090%以上
計畫保全計畫次數
保養指標的訂定
Mean Time Between Failure
平均故障間隔
MTBF=稼動時間/故障次數
Mean Time to Repaired
平均修復時間
MTTR=修復時間/故障次數
指標管理
第2步驟：劣化恢復和弱點改善
◎對象設備的點檢計畫
◎針對劣化或微缺陷進行總點檢
※何謂劣化
※何謂微缺陷
※系統別之劣化與微缺陷
◎所找出之劣化進行復原
◎劣化恢復的支援
◎對設備各部位水平展開
劣化恢復劣化恢復
劣化曲線
X 自然劣化
強
制
劣
化
100
A
B
A
B
性
能
時間
達到零故障的原則
使潛在缺陷明顯化，事先防止故障的產生！
～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～
灰塵、污垢、原料粘著
摩耗、鬆動、鬆弛、漏水
腐蝕、變形、刮傷、龜裂
溫度、振動、噪音等之異常
「故障」是冰山的一角
故 障
潛在缺陷
浴缸曲線
未實施預防保養之耐用壽命
λ (一定)=1 / MTBF
偶發故障期(青壯年期
)
摩耗故障
期(老人期
)
實施預防保
養後故障率
減少
初期故障期
(幼兒期)
時間t
故
障
率
死
亡
率
λ(t)
規
定
的
故
障
率
劣化恢復之支援劣化恢復之支援
操作人員之支援:
•操作員發現的劣化、不妥處中，迅速恢復不能親自恢復的
部份。
•擬訂單點練習表，對操作員教育設備的構造和功能。
•對操作員指導檢查、恢復、小改善的實技。
強制劣化之指導:
•污染發生源、給油困難處改善方法的指導。
•污染的大發生源改善的實施。
基本條件之指導:
•以設備的眼光觀察的創造管理基準和實施的指導。
•擬訂日常檢查臨時基準的指導。
•潤滑教育和油種的統一。
◎故障對策
◎故障分析手法的學習
※PM分析
※WHY-WHY分析
◎故障再發之防止及生產效率提升
弱點改善弱點改善
故障發生原因
•基本條件不完備
•劣化之放任
•不遵守使用條件
•保養及操作之技能不足
•設計上的弱點
•僅作臨時緊急對策而未實施
根本對策
•未從故障上去學習累積經驗
故障解析分析表例
起 點
依現象描繪
不要以推斷、想像繪圖
極力以圖描述
針對發生故障場所的
不良問題進行調查
列出所有的調查項目
儘量拍攝能顯現其結
果的拍片
並且要保管損壞的零
件
填寫調查結果，並在
場以實物調查
迅速地將機械復原又為
使機械復原，做了什麼
事，要描述緊急處理的
內容
研習故障地方之機能、
構造
針對調查結果打“×”
的地方描述為
原因有２個時，２個
要描述
採取設備與人的對
策
（目標/實際完成/）
想想能讓異常、正
常一了然的發現方
法
目 標 上 司 評 語
設備不發生故障之運轉
•符合設備能力之
運轉
•正確的操作
•防止因異常劣化而發生偶發故障
異常劣化原因
異常劣化的早期發現
日常點檢
監控系統
改善異常劣化防止再發
•製訂和應用保養基準
•不讓設備異常劣化
清掃
給油
•不讓設備使用過度而故障
製訂保養基準
製訂保養計畫表
製訂月度、年度計畫表
設備不發生故障之運轉
防止故障之保養活動
邁向零故障之對策
基本條件
之整備
遵守使
用條件
劣化之
復原
改善設計
上弱勢
提高操作、
保養技能
生產部門生產部門 保養部門保養部門
(自主保養) (計畫保養)
零故障的4個階段
階 段 階 段 1 階 段 2 階 段 3 階 段 4
主 題 減少故障間隔的差異 延 長 固 有 壽 命 定期進行劣化之復原 預 知 壽 命
主
要
的
活
動
內
容
劣化之復原
．處理顯在缺陷
排除強制劣
．基本條件的整理
．使用條件之明確
化興遵守
改善設計上之弱點
．改善強度．精度之
弱點
．依據操作條件來選
定零件
．對超負荷的弱點進
行 改善
排除偶發故障
．提高操作、保養的
技能
．操作錯誤的對策
．修理錯誤的對策
外觀劣化之復原
定期進行劣化之復原
．推測壽命
．定期點檢檢查之基
準
．定期更換之標準
．保養性的改善
對內部劣化經由五感
來把握異常徵兆
．有徵兆出現時和無
徵兆出現時為何？
．何種徵兆可知道？
．怎麼做才能找出徵
兆？
藉設備診斷技術預知壽命
破壞型故障的技術分析
．破斷面分析
．材料疲勞分析
．齒輪齒面的分析等
．壽命延長對策
．從壽命的推測到定期的
復原
達成零故障之途徑
• 重點
• 清掃點檢出不具合點並改
善
• 發生源對策
• 微缺陷之發現與改善
• 基本條件之整備
• 使用條件之明確化與遵守
step1： 排除強制劣化， 將其改變為自然劣化
劣
化
程
度
時間
強
制
劣
化
自
然
劣
化
達成零故障之途徑
step2： 延長設備固有壽命
劣
化
程
度
時間
• 重點
• 設計上弱點改善
• 確保更高的性能
• 減輕動作應力之對策
自
然
劣
化
達成零故障之途徑
step3： 探索自然劣化模式
劣
化
程
度
時間
• 重點
• 探索劣化隨時間變化的模式
• 劣化之物理上的解析
• 由劣化度測定來掌握劣化與
品質關係
達成零故障之途徑
step4：探索有關之參數
• 重點
• 由劣化模式尋找參數
• 依參數選定測定方法
• 劣化現象是以什麼型態的物理量展現
達成零故障之途徑
step5： 實施預知保養
劣
化
程
度
時間
• 重點
• 由簡易診斷實施趨勢管理
• 掌握變化點之精密診斷
• 貼切之診斷技術之適用與開
• 發有計畫的復原設備
診斷 復
原
第3步驟：創造資訊管理體制
※故障資訊之收集
※建立故障資料管理系統
※保養資料的電子化
※建構保全資訊管理系統
保全預算管理系統
實施保全預算的編成、分配、累計等的系統
工程特性別預算累計表
按照保全工程的特性別（預算類型區分等）和前年
同期的預算、實績比較檢討。
預定工程施工及資材使用預定表
輸出工程預定月、工程費、資材使用預定數量、資
材庫存資訊，以便可預測保全預算的支出時間。
工程優點順位表
輸出優先順位、推測停止損失、工程費等。
保全預算管理系統
設備壽命預測表
輸出對象設備的壽命到期月，過去的MTBF等，檢討
保全的妥當性。
推測停止損失對預算相關圖
輸出對象設備故障時的推測停止損失和保全費用的
互相關係，檢討保全的有效性。
備用品、資材管理系統
以長期庫存理由的分析和使用實績累計，擬訂收付履
歷的省人化為目的，輸出下列資訊。
長期庫存品表
輸出裝置、零件名稱、規格、訂購編號、發包月、使
用預定月、庫存月、經過月數、數量、金額、庫存理
由等。
資材使用實績累計
以籌措方式別、種類別等累計使用實績。
對照收付履歷
輸出收入、付出狀況。
技術資料、圖式管理系統
作為技術管理系統、管理設計標準書、技術報告
書、重要文獻、檢查基準書、機器的設計計算程
式、設備診斷的判斷基準、構造解析資料等有關
保全的專門技能。
作為圖式管理系統，實施保全用圖式、設計圖式
和其帳簿、檢查部位的明細圖、配置圖、流程圖、
配電圖、圖表型錄等的保管檢索。
第4步驟：創造定期保全體制
在定期保全（TBM）定期使用備用機、備用品、檢查器具、
潤滑油等，因此除非確實做到事前的整備、補給、和圖式等
技術資料的事前準備，否則在保全作業的過程也會出現障礙。
定期保全對象設備選定
定期保全手冊和檢查、擬訂檢查表
保全的內容、周期的決定
定期保全的準備
定期保全的實施
保全周期是否適當
保全內容是否妥當
報告書的擬訂
記錄設備履歷保管
保全內容、備用品修改
故障的解析
故障發生
NO
NO
定期保全的流程
保全計畫的建立方法
定期保全計畫是以5年程度的中期生產計畫為基
礎，具有停止全部工廠或一部份的工廠生產實施
的定修整備、單體設備的定期保全。其種類具有
定修整備計畫，每年工程計畫、月間工程計畫、
週間工程計畫、每日工程計畫、個別工程計畫，
因任何理由而利用停止的機會實施的工程計畫。
擬訂定期保全計畫時，應注意事
項
• 以事前安排和事前製作縮短工程期間。
• 以保全員、外包工作人員的多能化，使工程中的
移動人員極少化。
• 使工程的事前準備（腳架、照明、機材配置、電
力、壓縮空氣、工程用水、設備的清洗、開放
等）完整。
• 由於設備劣化的程度，因前次的定期整備以後的
運轉條件的影響而變化，因此調查運轉條件的
變化、日常檢查記錄等建立保全計畫。
年度保養計劃
Dddd dddd
Dddd dddd Dddd d Dddd ddd
第5步驟：創造預知保全體制
預知保全（CBM）
如果固定定期保全雖減少突發故障，但有時會上升
保全費或發生意料之外的故障。那是因為定期保全
（TBM）是屬於假定劣化進行時間的時間基準的保
全，沒有測定劣化的進行程度，調整保全時期的功
能。此時，必須依設備診斷掌握劣化的狀態，決定
保全的時期和方法的預知保全（CBM：Condition
Based Maintenance），但作為設備劣化的特性，條
件在於可測定振動、溫度、壓力、流量、潤滑油劣
化、厚度減少、缺陷成長、電阻等。
• 設備維護可分為：「維修」與「保養」。
• 「維修」指的是故障發生後的設備維護行為，
而「保養」係指故障發生之前的設備維護行
為；兩者之說明與比較如下表所示：
預知保養技術的基本原理
劣
化
參
數
時間
維
修
保養水準
警戒水準
異常檢查
精密診斷(下訂單)
維修前確認診斷
維
修
修復診斷 修復診斷
×損壞
TBM
時基式定期保養
時間
計畫補修點
惡
化
程
度
時基式保養(TBM)
CBM
故障停修
修理點
時間
定期檢測點
處理決策點
狀況保養
惡
化
程
度
預知保養技術所涵蓋設備
•軸承(滾動軸承、滑
動軸承)
•齒輪(齒輪箱)
•聯軸器
•風車
•電動機馬達
•泵浦
•壓縮機
•壓延機
•工作母機
•液壓系統
•往復式設備
•其他相關設備
預知保養應用技術與說明
振動分析
油品分析
紅外線
熱影像分析
馬達電流
磁通分析
超音波診斷
預知保養技術應用工具
•非破壞性檢測技術
振動分析、紅外線熱影像分析、馬達電流
磁通分析、油品分析、超音波診斷、……
•長期監測系統
趨勢分析、設備警戒值、……
•專家分析診斷軟體
設備診斷技術開發之程序
(1)特別指定診斷部位
(2)其設備之部位、 零
件具有何種劣化特性?
(3)能否將其劣化特性
以物理量的變化掌握?
(4)有無測定其變化(劣
化)之技術?
•來自過去重大故障部位之特別指
定。
•有無隨著時間經過逐漸劣化的現
象。
•參數(物理量)為何?
•如果為振動、 變化?速度或加速
度?
•是否可用市面出售的測定儀器測
定出?
劣化的預知
◎提升目視管理水準
◎簡易診斷裝置及技術之開發
※自動化之診斷裝置
◎研究信賴性之測試與保養方法
※設備的FMEA
※RCM
靜
止
機
械
的
診
斷
技
術
塔
槽 異常現象
原因 診斷方法 診斷用機器
洩漏 腐蝕、龜裂、襯墊
洩漏
目視、發泡液、氣
體偵測、厚度測定
發包、發包液、磁
粉探傷、超音波厚
度計、氣體偵測器
振動 從外部傳播氣液異
常振動
振動測定
運轉條件分析
振動計
頻率分析器、運轉
記錄
內部污染 腐蝕、內部流體異
常
確認運轉條件、流
出部份分析
放射線透視、運轉
記錄
內部損傷 因異常流動的鬆動 振動、音響 振動計、聽音棒、
放射線
洩漏 腐蝕、磨損、穿孔 目視、氣體偵測、
發泡液
氣體偵測器、磁粉
探傷、超音波深度
計
配
管
襯墊、墊圈洩漏 測定厚度
封閉 閥的封閉、異物、
淤渣堵塞
測定差壓、放射線
透視
壓力計、放射線透
視器
振動 回轉機振動的傳播
諧振
流體的異常流動
支持的異常
測定振動
調查運轉條件
目視、振動測定
振動計
運轉記錄
振動計
變形、彎曲 吊架、支架的異常
異常外力、熱應力
變位量的測定
外力、溫度的調查
刻度、水準計、經
緯儀
運轉記錄
運轉中和定修中的設備診斷
工廠運轉中的設備診斷 定修期間中的設備設備
主要是來自回轉機械的
診斷和程序異常的設備
異常，多半因操作員的
程序巡視和巡回檢查。
1.因儀表盤指示值的設
備異常
2.回轉機、其他的振動
診斷
3.洩漏診斷
4.怪聲診斷
5.異常溫度診斷
6.潤滑油診斷
7.臭氣診斷
8.封閉診斷
主要是靜止機器的診斷，
同時診斷長期的材料劣
化（氫破壞、蠕變、滲
碳、應力腐蝕龜裂、疲
勞）。
1.靜止機器的開放檢查
2.沒有備用品的大型回
轉機開放檢查
3.靜止機器的材料劣化
檢查（氫破壞、蠕變、
滲碳、應力腐蝕龜裂、
疲勞等）
4.焊接部檢查
5.高溫配管厚度檢查
第6步驟：計畫保全體制的評估
※保養體制評價
※提升信賴性與保養性的評價
※成本遞減之評價與改善
※建構完善的保全體制
評價
降低保養費用
• 檢討定期整備週期(減少保養
行為)
• 延長零件部位壽命
• 配合最短壽命部位決定大修
週期
• 由TBM TO CBM
• 潤滑管理是否過度
降低保養費用
• 外包工程自製化(累積PM技
術,PM技能)
• 備品的檢討
• 閒置設備的有效利用
• 減少資源能源的損失
• 設備損失的排除
設備保養的分類和分擔(保養體制)
基本條件的整備給 油
清 掃
目 標 手 段 的 分 類
正常操作 正確操作
提高
總合
效率
提高整備品質
整備作業改善
檢查作業改善
狀 況 監 控
減輕負荷
提高強度
突 發 修 理
不定期整備
傾向檢查
定 期 整 備
分解檢查
定期檢查
定期點檢
小 整 備
○
○
○
○○
○
○
○○
○
○○
○
○
○
○○
○
○
○
○
○
○
日常檢查
調 整
鎖 緊
事後保養
保養預防
縮短保養
時 間
改良保養
(Ⅱ)(保養性)
改良保養
(Ⅰ)(信賴性)
預知保養
預防保養
(Ⅱ)(定期)
預防保養
(Ⅰ)(日常)
防止故障
延長壽命
修理故障
免保養
改
善
活
動
維
持
活
動
自主
保養
計畫
保養
MP
活動
保
養
技
術
‧
技
能
的
教
育
訓
練
從活動結果回饋
其餘保養管理
※備品管理
※油品管理
※追求保養效率
化
備品管理
備品管理之想法
要準備什麼(常備品之想法)
• 備品的區分原則：常備品、安心備品、不
用準備之備品…….
備品之數量(持有多少數量)
• 備品的採購原則
採購與保管(如何加以管理)
• 備品之儲放與管理
• 組件備品的事前整備
• 備品上線前之性能測試
油品管理
油品管理
潤滑系統
管理
使用潤滑油的
性質管理
油量管理
加油管理
溫度管理
洩漏管理
污染管理
色澤管理
水分管理
換油管理
減少潤滑
故障
提
高
檢
查
技
術
追求保養的效率化
◎保養計畫的效率化（縮短設
備之MTTR）
※保養計畫和生產計畫之互動
※保養作業的同步化
※由零件更換到組件更換
◎提升保養品質和效率
※保養工具的改善
※提升保養人員的技術
※改良保養的進行
零故障推行做法
故障分析故障分析
•• 應力－強度模式應力－強度模式
•• .承受超過系統強度之異常力量承受超過系統強度之異常力量((應力之放任應力之放任
))
•• .系統的強度減弱而無法勝任加工時之應力系統的強度減弱而無法勝任加工時之應力
( (劣化之進行劣化之進行))
•• .內部含有原本設計、製造時的弱點內部含有原本設計、製造時的弱點((強度不強度不
足足)) 要因解析要因解析
•• 邁向零故障的五項對策邁向零故障的五項對策
.基本條件之整備基本條件之整備 .遵守使遵守使
用條件用條件
.劣化之復原劣化之復原 .改善設改善設
計上之弱點計上之弱點
.提升操作與保養之技術能力提升操作與保養之技術能力
方法分析方法分析
•• 邁向零故障五個步驗邁向零故障五個步驗 四個四個
階段階段
.排除強制劣化要因並將其復原改善排除強制劣化要因並將其復原改善 減少減少
故障間隔之差異故障間隔之差異
•• .延長設備之固有壽命延長設備之固有壽命 延長延長
固有壽命固有壽命
.追求自然劣化之型態追求自然劣化之型態 定期定期
進行劣化之復原進行劣化之復原
.探索各種劣化參數探索各種劣化參數
.實施預知保養實施預知保養 預知預知
壽命壽命
具備邁向零故障活動具備邁向零故障活動
••計畫保養七大步驟計畫保養七大步驟 ＋＋
自主保養七大步驟自主保養七大步驟
.現狀之分析現狀之分析 .劣化之復原改善劣化之復原改善
.暫定基準書的作成暫定基準書的作成 .品質功能之總點檢品質功能之總點檢
.點檢整備效率化點檢整備效率化 .預知保養之實施預知保養之實施
.水平展開水平展開
STEP 1 現狀分析
1.保養人員進行初期清掃→發掘
不當之處
2.利用故障分析→確認故障發生
原因
(利用設備履歷)
◎活動概要
徹底發現設備之潛在與顯在缺陷，並將顯在的不當部位
加以復原(針對簡單處)。→利用F標籤
設備履歷
故障分析
現場人
員
保全人
員
初期清掃
發覺問題點
顯在
(立即復原
)
潛在
(STEP2)
STEP 2 劣化的復原與
改善
1.將STEP1找出之不當部位加以
復原與改善，為了確實防止再
發，更需做進一步的故障分析，
以徹底追究發生原因。
2.對於壽命短的零件或部位，實
施改良保養以延長其壽命，藉
以提高保養技能。
3.必要時可徹底作為STEP3基準
書的基礎保養部位予以列出。
全面性的復原
WHY-
WHY
再發防
止
針對可能
產生劣化
之原因,進
行分析與
改善
改良保養
弱點改
善
針對零件
壽命短的
進行改善,
延長壽命
提升現場人員技
能
提升專業保養技
能
STEP 3的基礎依據
STEP 3 暫定基準書之
擬定
為使設備狀態維持在前面2步驟
之水準1. 徹底列出每一台設備預防保養對象的點檢部位
2. 清掃、給油等日常保養項目也可列出當做保養對象
3. 建立每一台設備以預防保養為目的之定期保養基準
4. 明確訂出自立與專門保養之工作分擔
5. 點檢與更換周期先以暫行基準開始實施(持續檢討)
6. 制訂保養月曆，並確切實施
定期保養 自主保養
STEP 4 品質功能之總
點檢
徹底研究品質不良和設備功能部位、零件之間的關
係，然後藉由對該部位、零件徹底的總點檢，追求
完全復原。(Q－M制作)
(使設備之功能部位或零件與製品品質特性之關係更
加明確)
STEP 5 檢查整備之效
率化
STEP3－保養基準書 ＋ STEP4－Q －M矩陣
透過對效率化的簡易執行方式，才實施預防保
養(以定期保養為主)，謀求工時的低減。
同時為推行計畫保養之各種活動：備品管理、
保養資訊管理、保養預算應一併推行
整合
STEP 6 預知保養之實
施
對象→以過去曾發生重大故障之部位，或一旦發生故障，便蒙受致命性損
害部位為主。
檢查整備效率化程序
●檢討清掃基準‧給油基準‧點
檢基準
◎防止目前的故障
不正常實例再度
發生
◎點檢部位‧目的‧
方法‧週期‧判定
基準
◎潤滑管理
◎簡易診斷
●清掃基準
●給油基準
●總點檢項目別
點檢基準
●製作自主保養基準
（清掃‧給油‧點檢）
●專業保養的點檢基準和審核
●決定責任的分權
AB
(1)重新檢討清掃‧給油‧點檢基準等自主保養基準。
(2)確實落實自主保養基準的維持管理，並推動自主點
檢作業的效率化及目視管理，做到現場之防呆防誤。
目 的
檢討暫定基準
Step3與Step4暫定基準書的重新審視
(刀、夾、量、治具檢討)
清掃:
1. 思考可快速執行清掃的方法
2. 不用清掃則可維持的方法
給油:
1. 加油工具、油量使用的正確性與操作
方法
2. 加油工具、油料擺放取用之方便性
3. 思考運用潤滑系統的快速審時性
4. 加油工具之定量化、定容化管理
點檢:
1. 檢視點檢週期的合理性
2. 思考輔助工具的便利性
3. 目視化、定數化、定位化管理
4. 防呆手法與看板管理
探討有無殘存課
題思考將設備改善成為
易保養、無故障
•立即改善
•小組改善
•專案改善
刀、夾、量、治具:
對Step4中探討設備與品
質之關聯，其中有關精
度部分進行檢討
清掃基準:
場所
清掃程度
方法
工具
給油基準:
給油點
油量
油種
工具
點檢基準:
地點
判定基準
方法
處置
採用刪除、合併、簡化 、延長手法
判別標準
•異常頻率
•對品質之影響度
•對生產之影響度
•對設備之影響度
•復原難易度
刀、夾、量、治具基準
:
部位
基準值
方法
處置
作業工作之分派
•分派給其他人(專門部門)
•分派人的負荷(點檢之每日分派)
依重要度順序及點檢頻率進行設定
重 要 度 順 序 點 檢 頻 率 點 檢 時 間
A 16分以上 每日
B 13 ~ 15分 每週3次
C 10 ~ 12分 每週3次
D 4 ~ 9分 每週3次
E 3分以下 每週3次
故障履歷、修理時間、品質 合計
填入點檢
時間16分
以上件數
清掃、點檢、加油頻率 一 二 三 四 五 六 日
每班
每日
每週 3次
每週 2次
每週 1次
每月1次 第1週
第2週
第3週
第4週
每日點檢件數合計
部門： 機器編號： 月 年
註：平均分擔點檢負荷；將每日點檢項目數設定相同
每日點檢項目件數分配表
◎點檢目標時間
的達成
◎防呆防誤
改善記錄
工廠診斷申請書
圈‧小組活動
報告書
●改善點檢困難的部位
指
摘
事
項
●重新檢討自主保養基準
●製作自主保養行事曆
●實施自主保養
（清掃‧給油‧點檢）
●自 主 診 斷
工 廠 診 斷
合 格
AB
機器設備點檢路徑圖
操作位置1.床軌潤滑油
3.主軸馬達油箱
2.主軸液壓油
4.加工切削油箱
5.切削油箱馬達
6.鐵屑輸送機
9.三點組合
7. 輸送機馬達
10.自動門氣缸
8.電控箱
給油部位
點檢部位
清掃部位
註：依據點檢基準標準實施
參考
成果衡量
評 價 項 目 總數 時間
1.清掃作業
2.點檢作業
3.加油作業
4.增鎖作業
合 計
填入各項點
檢件數
填入各項點
檢時間
零故障步驟
STEP1
現狀分析
STEP2
劣化復原與改
善
STEP3
暫定基準書擬
定
STEP4
改良保養實施
STEP5
檢查整備的效
率化
STEP6
預知保養的實
施
計畫保養分科會資料
建立計畫保養體制的展開計畫（實例）
計劃保全
2、 新課題、挑戰
1.追求最佳保養體系。
（目前設備保養權責未區分明細，未來朝權）
2.建構零故障活動全面推展。
（目前尚未建立零故障活動，未來針對單一機台定義再推展至全廠
實施活動）
3.進行預知保養診斷技術深層研究與利用。
（目前運用紅外線溫度計測量A級馬達溫度，未來朝馬達震動、油品
更換進行）
計劃保全
1、 PART Ι殘留問題
1.保全費用未下降。
（保全費用目標 500仟元，實績為739仟元）。
2.定期保養項目與設備故障履歷未能結合。
（定期保養項目定義模糊及未納入故障項目）。
3.故障解析手法遇到瓶頸無法進步。
（故障解析採用why why 手法，設備故障問題未能解決）。
4.自主與專業保全未明確區分。
（專業保全負責設備90％保養，自主負責設備10﹪保養）。
（
適
當
時
間
、適
當
保
養
方
式
、適
當
人
員
來
進
行
）
追
求
全
廠
設
備
保
養
的
三
適
零
故
障
與
低
成
本
保
養
體
系
設備解析與
保養技術之
深耕
建立明確分工與
最佳化保養體系
全面推動零故
障保養活動
預知保養件數提升
降低維修費用
MTBF延長
改良保養件數提升
降低故障次數
降低MTTR
願景 方針 目標 活動重點 具體作法
深值設備診斷技術 診斷技術學習、運用
保養體制最佳化 RCM手法學習及展開
生產設備、品質改
善
操作員保養技
能提升（教育
訓練）
設備信賴性提升
改良保養活動
專業保養技能提升 設備保養資訊管理
運用及效率化
發現設備異常能力的培養
提高設備的精度、
強度、減輕負荷
強化設備保養體系
備品合理化
提升操作員設備調整技能
設備保養資訊管理運用
強化設備保養體系
分
類
管理項目 單位
2005
B/M 2006 2007 2008
P
生
產
故障
次數
全廠設備 件/月 5 5 4 3
A級設備 件/月 1 1 1 0
MTTR（平均維修時間） 分/次 62 60 40 20
MTBF（A級設備平均故障間隔） 小時 3833 3000 3500 4000
C
成
本
維修
費用
故障費用 仟元/年 216 200 150 150
保養費用 仟元/年 513 400 350 300
改良保養件數 件/年 30 40 60 80
預知保養件數 件/年 0 1 3 5
3 、活動目標
2006 2007 2008 日期
項目 1~6月 7~12月 1~6月 7~12月 1~6月 7~12月
故障零化
改良保養活動
備品管理
預知保養活動
設備維修保養方式檢討
個別改善活動
故障零化活動
RCM學習及運用
改良保養延長設備及備品使用壽命
備品目視化管理
備品資訊化管理
設備診斷技術學習
強化設備診斷技術
簡易檢測治具製作
備品合理化、國產化
設備改良保養及信賴性提升
三年活動計劃
A.持續改善提升執行力技能養成教
育訓練安排
A.推行活動之溝通與協調
C.確認成果、資料彙總、報告
D.實施活動內容作成、修訂
C.確認活動及改善成果發表
D.實施推動年度活動各項指標
對自主保養活動支援協助
計劃保養之推動執行與狀況檢討
保養技能教育訓練執行
設備故障解析之能力
預防保養體制方式研討
零件替代品之可行性評估
成
員
P.推動進度掌握及會議召開幹
事
P.年度計畫進度審核會
長
工作任務管理循環項
目
會長
陳志昌
幹事︰柯松澤
成 員
生
技
組
黃
啟
東
生
技
組
林
華
龍
品
保
課
王
志
成
開
發
二
課
黃
一
旦
組織架構與任務說明
計劃保養體系
N
G
研發單位 生產單位生技單位
日常保養突發故障保養基準
制定
原因調查
教育訓練
潤滑
管理
派工
維修
自主保養
備品
管理
困難部位
改善
問題點解析
預知保養
領用
領出
定期保養
數據
收集
改良保養
對策
執行
MP設計
修護驗收
NG
保
養
位
置
、
保
養
週
期
降
低
成
本
OK
暫定點檢
基準
MP回饋
OK
效果確認
防止再發
