物料拉动系统
——物料拉动系统培训系列之二
2008年8月
培训目的
掌握物料拉动系统——物流管理理念；
减少工作中非增值时间，提高物流工作
效率；
我们学习之后……
将于实际工作中进行充分运用
培训内容
一、精益生产背景
二、物料拉动系统
三、公司物流管理现状及对应措施
四、实施物料拉动系统目的
五、物料看板拉动系统的运行方式
六、目前焊装件物料拉动系统所取得的
成果
七、物料拉动系统工作要点
一、 精益生产背景
1、精益生产**化包括内容：
五大目标
五大原则
五个原则
五个目标
员工参与经营的公司
标准化 制造质量 缩短制造周期
不断改进的公司
安全
质量
准时
成本
员工发展
客户的热忱
缩短制造周期
2、缩短制造周期的3种方法
先进先出
拉动式系统
简捷的流通
是一种以通过消除浪费，来缩短从接客户定单
到产品发送之间的时间的生产理论。
精益生产
$ $
产品的生产和发送产品的生产和发送客户定单客户定单
时间
浪费
传统生产
产品的生产和发送产品的生产和发送客户定单客户定单
时间 (更短)
浪费
精益生产
生产时间构成
装配上线运送配送料
卸货
搬运
卸货
搬运
卸货
搬运
时 间零件 产品
摆放
检验
包装
等 待
3、精益生产**化难以实施的
五种托词
我们的生产计划无法均衡；
客户需求变化太大；
我们员工队伍素质不行；
我们的最终产品种类太多，有好几百种；
供应商对我们的需求响应能力不足，他们无法及时供货。
4、 那么我们如何才能成功实施
精益转化呢？
• 其中加强物流管理
建立物料拉动系统——看板系统
• 这是一种为达到该目的而建立起来的简单的
目视化管理系统。
物料拉动系统管理主要职责：
Ø 规划设计零部件在储存、运输、生产过程中的
物流器具（包括包装），确保零部件的质量符
合精益物流的要求；
Ø 对公司的物流系统进行全面的布局，符合精益
物流的要求，以最短的路程、最少的时间、最
小的投资满足生产的需要。
Ø 在满足车间装车件准时化供给的前提下，策划
从生产线旁——RDC——供应商的最优拉动方
式、拉动流程并指导实施
Ø零件的包装策划。
二、 物料拉动系统
• 定 义：是一种控制资源流动的方法，
通过只补充已消费的资源来实现。
• 目 的：规定了物料拉动系统的操作程
序，以拉动式供应生产过程中所需物料，
保证生产准时化，提高生产效率，降低
物流成本。
• 适用范围：用于除原輔材料外所有生产
用零部件。
4、相关术语
• 看板卡：
• 是物料拉动系统应用过程的一种信
息载体，是集成了基础数据库中物料现
场使用的相关信息的一种卡片。
PART #
1106
6
DESCRIPTIO
N:
COLOR:
QUANTITY: ASSOC/DATE/SHI
FT JE 12/20/95
1st
CY HOUSING RH
30
Part # 11023
Qty.= 50
(Card)
3.
Description
GOLD NUTS
Lot Size10 pcs.
2 Totes
Trigger0 Totes
Run Time
40 sec.
PART NUMBER
DESCRIPTION
RH F-SERIES PRIV SVS
QUANTITY
15
MACHINE
13
ZONE
3
TIME NEEDED
REORDER
POSITION:
REORDER POINT :
53420
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
(Dolly)
1 2 3
(Pallet)
看板的各种类型
现
在
所
用
的
看
板
卡
形
式
4、相关术语
• 包 装：
• 是精益生产**化过程中，按照**汽
车零部件在生产使用中的安全、质量、
成本、精益生产及人机工程原则要求设
计的标准化、系列化、柔性化的物流器
具。
5、包装分类
• 标准包装：
• 采用预先制定的系列尺寸容器与系
列尺寸料架的包装为标准包装，标准包
装有标准料箱和标准料架包装。
• 其他：特殊包装、排序包装、组合包装、
线旁包装
标准料箱的类型与规格
• 塑料周转箱
标准料箱的类型与规格
• 金属周转箱
标准料箱的类型与规格
• 金属周转框
三、物流管理现状及对应措施
包装不合理并缺乏管理标准
序 现状与不足 对应措施
1 包装不合理
缺乏管理标准
1、对每一零件进行包装规划；
2、建立包装管理标准，并严格
要求执行。
2 信息流通不顺畅
1、运用公司局域网络进行信息
处理；
2、看板拉动系统管理
3 物流效率低
1、改进物流器具；
2、优化运输线路。
4 缺乏数据库管理 建立零件包装、线旁地址、仓库
地址等数据库管理系统。
5 总体成本过高 包装直接上线周转利用，建立有
效的物流管理体系
物料拉动系统措施
四、实施目的
• 1、对每个零件包装、地址等数据进行
标准统一管理；
• 2、及时响应生产车间的物料需求，不
断缩短制造周期；
• 3、应用电脑网络系统管理，即时处理
• 物料需求与响应过程中的收发存管理
信息，可追溯性强，自动化程度高。
五、 物料看板拉动系统的运行方式
• 第一步：车间操作工人使用零件时，把包装箱中看板
卡投出，即产生用料需求；
• 第二步：车间物料人员收集已投出的看板卡，输入电
脑并传送到发料仓库；
• 第三步：仓库工作人员根据车间传来的看板信息配料
并及时送到所需求工位；
• 第四步：车间操作工人接到此箱零件后按要求使用，
并返回第一步。
• 前提条件：线旁必须有一定的物料存量（目前设定为
至少1箱零件或2小时维持时间）
看
板
卡
物料拉动系统操作演示
看板卡看 板 卡 在用看 板 卡 看 板 卡
仓 库 车 间
需求
配料
看
板
卡
看 板 卡
1 2 3 4
5 6 7 8
9 10 11 12
(Dolly)
看板卡
第一步：车间操作工人使用零件时，把包装箱中看板卡投出，
即产生用料需求；
前提条件：线旁必须有一定的物料存量
（目前设定为至少1箱零件或2小时维持时间）
第二步：车间物料人员收集已投出的看板卡，
输入电脑并传送到发料仓库；
第三步：仓库工作人员根据车间传来的看板信息配料并及时送到所需求工位；第四步：车间操作工人接到此箱零件后按要求使用，并返回第一步。
物料拉动系统
功 能 简 介
1、车 间 需 求
需求提出电子化、目视化（迅速）
需求提出自动化（拉动）
需求提出准确（车间线旁、仓库库位）
提高线旁库存管理水平
2、仓库响应
接收需求信息迅速、准确
配料迅速、准确
送料准确（到线旁）
工作均衡、满负荷
3、数据查询
即时库存
车间用料累计数量（进入车间）
车间需求内容
仓库对需求的响应（接收、配送、完成）
仓库发出供应商零件数量
看板卡内容
4、报 表
* 车间即时领料数量，并打印《领料单》
* 仓库即时发料数量，并打印《收料单》
看板卡
负数库存
历史记录
5、自动监控
库存量为零时（自动跳出提示信息）
有车间需求时（如未打印则自动提示）
库存为负数时（自动跳出提示信息，并
列表显示）
动态显示车间需求（满足时则消失，并
保留为历史记录）
六、目前焊装件物料拉动系统所取得
的成果
1、物料包装
经采购部仓库
送达生产车间的小
型零件全部用标准
周转箱作包装，已
彻底结束了原小件
物料无包装的历史
无包装
线旁库存线旁库存
2、线旁物料库存
库存已由实施前小
件存量平均4天、大件
存量1天降为约4小时
4H
小
件4
天
大
件1
天
实施前实施前 实施后实施后
3、物料信息
车间电脑系统
仓库电脑系统
物料拉动信息
系统已投入使用，
运行良好，信息传
递的及进性与准确
性大副度提高
●准确需求与响应●
料区
车间
仓库
1
2
5、 零件物流效率提高，
如装运、取用；
6、 工作现场整洁，目视化效果良好；
7、物流岗位人员素质
物流岗位人员
已接受、并基本理解
了物料拉动系统的运
行规划，并能按规划
执行。
七、 工作要点与注意事项
1、各岗位工作必须按规定流程开展；
2、 按标准包装要求——
验收供应商每批物料；
3、 零件地址不可擅自更改；
4、包装必须回收并妥善保管；
空料箱的回收流程
操作工将窗框料箱放到料架的下层（或线
旁工位的其它指定地方）
料箱的物料用完
物料司机巡视各线旁工位，发现空箱取走
物料司机将空箱按空箱上标示的供应商信息
放到仓库指定的相应供应商的空箱存放区
采购部仓库保管员负责供应商的料箱回收
管理工作，以确保供应商加收料箱的正确
性。
供应商签字确认回收周转箱的品种与数量
特别注意事项：
●注意周转箱的保护，轻
拿轻放，并放在指定地；
●注意供应商对周转箱的
回收，确保无误。
5、不断持续改进。
奖励奖励
合
理
化
建
议
