精益思想与精益管理
内容安排9市场竞争及全球化9精益思想和精益企业9识别和消除7种浪费9价值流分析9实施精益管理
1.市场竞争及全球化Shorter lead time and on time delivery快速并准时交货Grow the mix，special configurations需求品种增加，特殊定制Maintain / improve quality and reduce price不断改进质量及降低销售价格Total life cycle of product becoming shorter and shorter产品的生命周期越来越短No boundary，business globalize village无国界，业务“地球村”
生命周期及商品种类Life Cycle Change/产品生命周期30252050 年前15现在1050化装品玩具机床食品药品Product Styles In Supermarket超级市场之商品种类60000400002000001970198019902000Life Cycle in year
2. 精益思维和精益企业精益生产的起源精益生产的要点精益思想¾五项原则¾关注流程¾从增值比看改善空间¾构筑企业精益之屋
精益生产的起源Starting with Toyota in the late 50’s and catching on in the mid –80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器
制造系统演化史Henry Ford•Assembly line massproduction•Produce in high volume with low variety•Single skill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器Toyota Production System (TPS)•Just-In-Time Production (produce only what is needed)•Pull System•High varietyto meet customers wants丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
What Is Lean?
精益思想的要点“精益”释义：精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益思想：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的
精益思想的五个原则Value 价值站在客户的立场上Perfect 完美Value Stream价值流没有任何事物是完美的从接单到发货不断改进过程的一切活动精益管理象开发的河流Demand PullFlow 流动需求拉动按需求生产一样通畅流动降低成本，改善质量，缩短生产周期
精益思想：关注流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节供应商备料搬运和等待检验及返工订单处理采购下单来料检验原料存储成品存储成品发运货款回收运输加工制造周期交付周期想一想，职能部门的流程？
精益思想：时间与影响传统做法顾客供应商L/T运送原材料在制品成品根据预测根据需求生产/采购生产顾客流动制造/精益生产原材料/在制品/成品
精益思想：从增值比率看改善空间增值时间（Value added time）=增值比率X 100%制造周期（Manufacturing cycle time）增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等物料从进厂到出厂，只有不到10% 的时间是增值的！
构筑精益企业之屋精益企业消除浪费降低成本库存降低全面生产维护全面质量管理准时化生产看板拉动均衡混流生产设备总有效性自动化及防错缩短生产周期小批量生产流动生产作业快速转换设备布局多技能员工观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进
观念比较传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户由最终用户来确定，价值只有推销满足用户需求才有存在的意义分工流程流程支离破碎无间断层级的金字塔扁平结构总经理集权赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell部门职能化、专业化集中的推式管理拉式大批量，等待不间断的单件流
精益企业的领先优势5年生产效率的提高5年一次性合格生产的提高50%%45%%40%%%35%%30%%25%%20%52% 的提高40% 的提高%15%%10%%5%%0%Electronic &IndustrialHandtools andControls &Electronic &IndustrialHandtools andControls &ElectricalEquipmentHardwareMeasuringElectricalEquipmentHardwareMeasuring5年生产成本的改进%%650% 的较优%广泛应用精益生产技术%%稍有应用/不应用%%Electronic &IndustrialHandtools andControls &%%
成功企业的应对-精益生产模式美国从80年代开始研究，90年代开始行动，至今在汽车、航空等行业已经大有成效1993年美国国防部出台了防务制造企业战略的报告，建议美国的国有的和私有的军工企业都推行精益制造同年，美国空军的精益飞机研制计划（Lean Aerospace Initiative ，LAI），大张旗鼓地推行精益制造原则1998年4月启动了“英国精益航空发展计划(UK Lean Aerospace Initiative ，UK LAI )
3.识别和消除所有浪费MUDA –浪费Anything other than absolute minimum resource of material，machine and manpower required to add value to the product除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西Anything Other Than Necessary任何非必需的东西！
七种浪费1. Overproduction 过量生产（供应）2. Inventory 库存3. Conveyance 搬运4. Correction 缺陷5. Processing 流程不当6. Motion 无用动作7. Waiting 等待
4 实施精益管理¾在各种环境下都会有不同¾依赖于“企业文化”的改变步调¾一般情况下/（生产企业）9生产试验区–3个月9第一个“全方位”的生产车间–半年到一年9工厂：4 -5 年
精益征程：准备工作Without INCENTIVE--Gradual Change没有原动力--逐步改变Without VISION--Confusion没有愿景--不清不楚Without ACTION PLAN--False starts没有行动计划--难免失败Without SKILLS--Anxiety没有知识--焦虑不安Without RESOURCES--Frustration没有资源--沮丧消沉
精益实施之进程危机意识规划与准备和实施动力项目管理与执行当前状态管理层培训数据采集-当前业务指标平衡生产线;生产线设计;培训-产品/工艺持续改进-批量/ 混线生产拉动式进度安排;看板-流程图内部组织培训-工作内容精益商业流程设计-差距评估未来状态其它工具和培训(按需要)•品质改善减少作业准备差错预防•TTPM 6 sigma设计目标流程和目标测定•全员参与的文化5S -整理工作场地系统化的解决问题方案•行动计划
