Weekly Main Tasks Review
专案选题1
小组成员2
目标设定3
对策拟定与实施5
标准化 6
残留问题 7
现状与问题分析4
发料优
化
包装优
化
其他
物
流
包
装
物
料
版
本
其
他
专案选题
◦本次专案选题为《物料配送优化方案》
专案选题专案选题
序号 专案名称 专案跟进人 执行日期
1 新员工培训周期改善专案 李莉 4-13
2 有效工时提升专案 吴巍 4-1
3 物料配送规划及优化方案 徐波 4-20
4 双层产能提升专案 徐波 4-15
小组组建
小组成员小组成员
组长
杨晓艳
执行小组
长罗松
推动员
徐波
工作职责：
1.制定实施
计划；2.跟
进实施进度；
3.掌握现场
状况。
协调员
罗松
工作职责：
1.协调生产
&仓库初期
配送流程保
证生产物料
及时。
执行改善
陈彪
工作职责：
1.制定并完
善物料配送
流程；
2.制定并执
行人力精简
方案。
数据收集
员
刘文平
工作职责：
1.执行物料
配送方案；
2.监控&收
集现场执行
数据。
稽查小组
长刘湘杨
稽查员
刘湘杨
（兼）
工作职责：
1.稽查方案
实施进度；
2.抽查优化
后人员工作
饱和度。
物流规划目标设定
目标设定目标设定
序号 项目 目标 责任人 结案日期
1 物料及时性 1.工单开立后仓库配料；2.配料人员在开班8点将齐套物料送至产线 罗松 4月22日
2 物料准确性 1.物料准确性100%；2.试验品，物料版本混料0异常。 罗松 4月22日
3 人力精简 1.减少重复工作；2.初期精简人员6人。 陈彪 5月1日
4 工单关节天数 工单关节天数4天（现7天） 徐波 5月1日
5 缩短发料流程 1.减少物料经手人；2.仓库→专线，改善前仓库→物料组→专线 陈彪 4月22日
物流分析
◦现领料需要6个关键步骤流程繁琐，需要大
量人力和作业时间
现状与问题分析现状与问题分析-1-1
包装作业分析
◦外包装与仓库包装工作内容重复；
◦外包装作业时间较长影响工单关节；
◦入库打单物流长，四楼→1楼→四楼→仓库
现状与问题分析现状与问题分析-2-2
物料版本代码繁多
◦现物料料号代码反对已造成混料
FPC&面板都有3个以上料号同时生产
现状与问题分析-3
人员饱和度
◦仓管员工作饱和度低
主要发生工作行动为产线入库&领料
仓库整理&数据核对工作时间段
工单关节天数
◦现工单激活开始生产基本上已经是下午或
晚班开班，直接影响工单在制天数1天
◦产品已经生产出，外包装作业延时1天左右
现状与问题分析现状与问题分析-4-4
发料流程
◦将现物料组组织转移综合计划部管理
提高管理效率，物料准确率等问题（详见下文
)
◦优化物料配送流程
改善前需要6个直接作业流程
改善后①③④步骤后物料可以到线生产
大大节省作业时间及人力
规划与实施规划与实施-1-1
包装流程
◦将现包装组组织转移综合计划部管理
提高管理效率，物料准确率等问题（详见下文
)
◦优化包装作业流程
改善后2步可以将相关单据完成，减少包装作
业时间；
协调账务组作业人员在4F作业，减少流动浪
费。
对策拟定与实施-2
对策拟定
对策拟定与实施对策拟定与实施-3-3
序号 项目 改善对策 责任人
1 物料及时性 仓库接到计划后第一时间进行配料按照优化后流程作业发料 罗松
2 物料准确性
1.组织转移至综合计划部，
1）按照最新BOM表、投料、工程变更单作业领料；
2）如产线出现物料异常PMC可以直接在本部门协调处理，不用
跨部门作业，处理问题快速
罗松
3 人力精简 1.外包装&仓库包装合并工作内容，精简人力；2.仓管员与物料员合并工作内容，可精简人力。 陈彪
4 工单关节天数 工单激活时间提前，减少工单在制时间 徐波
5 缩短发料流程 1.减少物料经手人；2.仓库→专线，改善前仓库→物料组→专线 陈彪
组织切换
◦支援科包装&物料组织划分到仓库统一管理
◦包装与成品仓合并
◦物料组成立配送组
配送流程
◦整体按照对策实施
标准化标准化
物料备料
◦因物料到料问题还不能满足及时备料上线
生产
组织精简
◦仓库组织精简方案还未提出
残留问题残留问题
车间物料配送管理细则
第一章 总则
第一条 定义
指从排产-检讨缺料-备料-报缺料-跟催缺料-配送上线-工料废的处理-转产-余
料管理-清尾等整个工作过程中的规范管理。除排产外的各环节由总装车间物
料组、生产组全面主导开展，将物料异常减少到最低，确保各线能持续、正常、
如期完成生产订单。
第二条 目的
1、为确保车间生产的顺利进行，提高生产完成率，降低材料损耗率。
2、规范车间各班组在物料领取、配送、使用、保管、清退等工作中的职责
与工作标准，让相关人员在实际操作中有章可循，使车间物料管理有序，特制
定本物料管理细则。
第三条 适用范围
本管理细则适用于净水公司总装车间物料组织及物料管理。
• 相关人员职责
生产主管：负责总装作业计划，督导总装生产组、物料组按本制度执行。
生产班长：负责本班范围内物料的管理；负责工废的审核；物料损耗控制；
组织物料盘点工作。
生产组长：负责本线物料的管理；负责工废的审核；工单差异分析；组织
物料盘点工作；负责清尾工单的报缺；负责余料退库交接、领料交接。
车间物料配送管理细则
物料班长：跟进总装车间各生产线的生产状况，确保每天总装车间生产物料
的及时、准确配送；协调物料组与各相关部门的工作，确保配料工作的顺利进行。
下午4点前将第二天、第三天生产缺料报表以邮件形式发给各相关部门。
配送组长/领料组长职责：负责跟进总装车间各生产线的生产状况，确保每天
总装车间生产物料的及时、准确配送；负责全面统计、跟进总装车间正常缺料，
生产前、生产中物料异常直接与采购沟通，确保总装生产工单任务的完成；负责
跟进处理领料/配料过程中各项异常工作。
领料员职责：负责每天总装车间生产工单的领料工作，确保领料及时、准确；
负责总装生产工单的报缺料工作；负责车间未能生产的余料清退回仓库库位。
工位配料员职责：负责每天总装车间生产物料的配送工作，确保生产物料配
送的及时、准确；负责车间未清尾工单物料的清退回仓库余料区；对物料异常信
息及时传递到班组，做到提前1小时预警。
工料废处理员：负责车间物料的超领及清退、工料废的清退；车间物料的盘
点；工单差异分析。
拆包装员职责：负责总装车间需拆包物料的拆包装工作，确保及时、准确供
应；负责拆包物料的定容定量，并负责标识。
第二章 具体操作规范
第五条 生产物流流程
一、领料员工作内容
1、物料员根据排产计划在当天上午开始领取第二天的生产工单物料。首先到
组长处领取相应的生产领料单，按工单零损耗进行领料，领好的物料配送至备料
区，拿生产领料单与工位配料员进行数据交接，对于未领完的物料数据需告之工
位上料员。并且在当天对于未配套物料数据需在下午15：30点前填写好缺料明细
表，交到物料组长处。
2、领料时物料员首先要核实所领物料的来料标示编码是否与领料单上所需物
料编码相符，在核实物料编码时，一定要对物料全编码进行核对，部分物料最后
几位编码数字相同，而前面部分有个别数字有异，发现异常应及时与仓管员反馈。
3、物料员在领贵重物品时（如增压泵、滤芯、压缩机、压力罐等），必须与
仓管员当面清点所领物料数量（仓管员要对来料数量进行重点抽数），物料员在
仓库发现少数的要及时向物料班组长反馈并要求仓库补回所少数量并做好异常记
录。物料领出时，物料摆放要做到大箱及较重的物料放下面、小箱及轻一点的物
料放上面，并要求物料标示单超外整齐摆放。尾数及特殊物料需用大头笔做好标
识，放于相应线体的物料区域内。
4、领料员在配料过程中发现来料混料时，领料员与仓管应找到来料检验确认
物料状态，仓管员要第一时间隔离、标识，避免误配出。
第六条 物料员相关工作
5、物料员在备料过程中发现来料少数需第一时间通知仓管员确认，并需追回
所少数量的物料，产线生产过程中发现来料少数时需知会物料员，物料员必须找
仓管、采购共同确认，并追回所少物料。
6、领料员要对自己所配出去的工单物料在转产前一小时进行检查、跟进（数
量是否准确、有无混料、摆放是否符合品质要求），一旦发现异常及时处理，如
个人处理不了，及时反馈给组长和仓管员协助处理。
7、物料员在领料结束后必须核对清楚领料单上的物料名称及数量，以防物料
漏领。领料员需将工单所领物料缺料情况记录在工作笔记本上，方便物料异常的
查询。
8、物料班组长对物料员所领出的物料做不定期检查。对物料超高、物料摆放
不齐、物料标识不清、物料乱放等不良现象应及时制止，给予正确的指导，对多
次出现问题的按相关物料内部考核制度给予考核。
9、物料员在领料过程要核对物料外包装上的标签编码是否与工单所需编码一
致。对仓库来料包装不规范、来料少数等不良现象要及时向物料班组长反馈，物
料组需督促仓库要求供应商整改。
10、物料员发料前要了解物料是否合格，是试产或挑选使用的要把信息传递到
班组长那里
二、配送员工作内容
1、配送员在备料配送过程中，要熟悉领料流程。首先要核对物料是
否和领料单上的物料编码和名称相符，严格按照领料单上的物料编码进
行发料，确定一致才能配送上线，防止物料配送错误。
2、配送员在配送物料时小五金件和塑胶小件上料员按工单一次性配
送到各工位，塑胶大件必须分批按标准定时、定量配送（具体请见物料
配送标准）。在上线前需与班组维修确认物料数量、做好交接记录表。
3、配送员在每张工单配上线时需以口头形式知会产线组长说明工单
缺料的名称及数量，在生产过程中对于物料没到齐的提前1小时预警（以
口头形式）给相应班长及配送组长处，说明所缺物料的名称和数量。
4、班组在生产过程中发现物料少数或来料不足应第一时间通知工位
配料员，由工位配料员组织核查，属物料员少配料马上补回，如确定为
来料少数则由仓库补回，清尾少数原因不明则由生产班组开单超领。
5、生产班组在生产过程中发现配出的物料箱内有物料混放或少数时
处理流程：交接物料若发现来料有少数现象，配送员要及时跟领料员反
应（要求仓管到现场确认），在仓库库位上取料补齐少料数量（由仓管
负责将少数部分找相应供应商补回）。如发现有混料需找到仓管员、来
料检到现场确认后进行补料。
6、配送员要对生产线的每个工位的物料进行巡查。要做到不超量、不
超高、不停线，对各工位所产生的纸箱、隔板要及时回收，对所缺物料
的生产使用进度要清楚，随时和领料员做好信息的沟通，对异常情况要
及时反馈。
7、配送员要及时回收工装车到拆包区摆放整齐，对自已的配送车要保
管好，要做到用时在手上，不用时放在指定的位置。严禁到处乱放，对
自已的物料区要做好6S工作。
1、工料废员需监督生产班组对工料废物料按要求摆放及标识：班组需把工、
料废物料进行汇总、整理分类标识（在物料的不良处用红箭头标示好（除刮花、
凹点、黑点外的物料），对于影响性能方面的电控板和电磁阀等电器件必须在
红箭头上注明原因）。对于生产班组未按要求进行分类标识的不良物料，工料
废员可拒绝清退工作。工料废员需通知相应线体的班组长，班组长需回复什么
时间内能整理好再进行清退。
三、工料废员工作内容
2、班组的工料废物料整理好后（用相应供应商的箱子将料废包装好），由工料
废员统一退仓、换领。工料废员在清退整理工料废物料时，需与产线维修或组长交
接好物料数量，并在退料单上签字，所有的工料废物料要经过来料检签字核实后才
到仓库去退换，物料领出后需交与产线维修或组长，并在换领单备注栏签收。
注：工料废整理好后由维修员拉至仓库拆包区旁的工料废区，用相应供应商的
箱子将料废包装好。并填写物料标签，要求如下：
1）整理分类标识：生产班组未按要求进行分类标识的工废，工料废专员拒绝清
退工作。
2）标识单需生产班组填写（填写内容有：物料的编码、责任部门、型号、名称、
工废数量、生产日期、工废原因）。
3、对于生产中发现料废较多的物料，班组要及时反馈给物料组。工料废员在换
领物料时发现缺料要及时报给物料组长，由物料组长向采购落实到料时间，以缩短
生产线清尾的时间。
4、所有的超领物料工料废员需做好相关台帐记录，工废超领的物料必须由生产
线上的班组长签超领单才能超领物料（注：物料价值超50元的必须由生产主管签字
生效），对超领单的红单要交统计兼成本核算员保留存档，做为工单损耗的核实底
联。
5、月底协助车间拉式物料的盘点工作，跟进各工单完工入库情况。
1、主计划每天上午9：00前发放第三天的工单，物料组长每天10：00前打出生产领料
单，物料员负责将领料单交与对应的仓管员，仓管员根据ERP系统及仓库实物情况，15：
00前给物料员提供缺料信息，物料员当天下午16：00前报出生产缺料，由物料班组长发布
至相关人员。
2、对所报缺料采购员需在次日上午9：00前回复物料到货情况。物料班组长第二天需
对回复的缺料到货时间进行跟进、落实。对紧急物料到后及时通知仓管（5-10分钟内）报
检，跟进检验进度，合格后马上通知领料员第一时间将物料发出。
3、所有的工单缺料都须以正式的缺料单上报给物料班组长，物料员上报的工单正常缺
料必须经过仓管员签字确认并注明时间，班组上报的清尾工单缺料必须有生产班组长和工
料废员签字，物料发出时领料单上需班组安排人员签字接收，此单据需物料员和班组各留
一份存底。
4、对当日紧急物料采购不能及时采购回时，物料班组长应马上反馈给生产主管和采购
主管。对于领料员当天漏报的物料要及时通知相应的采购员，并催促采购及时追回，确保
生产顺利进行。
5、清尾工单缺料要求班组在此单转产后的半天内报出工单尾数缺料，报此缺料时班组
需将损耗比例较大的物料做好相关记录便于采购评估回料数量，工料废员对此缺料需全力
跟进，对物料到货必须要有明确的时间。
6、物料班组长对已排产过的工单或已排产并已备料的工单，因某种原因转产的建立表
格进行持续跟进（此类工单排产时可优先生产备料）。
第七条 缺料检讨与跟进
一、领料员与工位上料员的物料交接
1、领料员从仓库将物料领出来后放在相应线体的物料区，做好标识，找到相
应的工位配送员，以口头的形式交接物料摆放的位置及数量多少，告之哪些物料
缺料、哪一种物料备料数量最少，并将底单上交一联给配送员，便于配送员核对
物料。
2、领料员备完料后需将工单所缺物料及时上报给物料班组长，由其反馈给相
关人员（采购、计划、生产主管）处理、跟进。
二、工位上料员与班组的物料交接
1、配送员按照交接表上的物料明细提前一小时将需生产工单物料配送到各个
工位上，配送时要和产线的组长或维修清点数量、核实物料是否有错、漏、少配，
核实无误后双方在接表上填写好数量签字确认。
2、所有的小件类（小五金件及标贴、硅胶类）物料由工位上料员一次性配送
到产线，与产线组长或维修清点交接数量，大件塑胶件由工位上料员按产线节拍
定时定量配送到各个工位，并需与班组做好每个批次的发料交接记录。
3、生产过程中，如所缺物料在下一批次准备上料时还没到位，物料员将缺料
的情况需提前一小时告之产线组长和物料组长。
4、工单生产完毕后，工位上料员需把配送交接表上交给物料组长存档。
给产线和物料组的班组长。
第八条 物料交接
三、白夜班物料交接
1、白班物料员下班前必须和夜班物料员做好物料交接。对于每种物
料的备料数量、放在那个地方、工单缺什么物料、有几种物料待检、最
少的物料是什么，夜班的物料员都要用本子记录起来。
2、白班物料员要与夜班物料员交接产线上每种物料的上料进度，避
免夜班上料过多或数量交接不清，造成现场混乱。
四、工料废员与班组物料的交接
1、工料废员每天至少两次对线上的工、料废物料进行清退，清退时
工料废员需与产线组长或维修清点好数量做好交接记录，班组需做好相
关台帐。
2、班组必须提前将不良物料做好标识，所有的不良物料需注明物料
编码、名称、数量，严格按工艺要求区分好是工废或料废后，再放于指
定区域，如物料没有不良标识或乱堆放，工料废员可拒绝清退并要求班
组立即整理。
3、物料清点后工料废员需按清退流程到仓库进行料废换领、工废超
领，换领回的物料交给线上的组长，产线组长需在退料单备注栏签字确
认，对无库存不能换领回来的物料，要反馈
1、各配料员按照主计划前一天的排产计划进行备料工作（当天上
午8点钟开始备第二天生产的工单）。
2、将当天生产缺料与第二天生产工单缺料经落实后于下午16：00
点前报给物料班组长，由物料班组长落实缺料具体到货时间，对确认
不能到位的物料异常需向生产主管反馈，以便确认下一步的生产计划
安排。
3、工位配料员在转产前2小时需对下张将要生产的工单物料进行检
查，看领料员是否将物料备齐到物料区，如有物料异常及时通知物料
组长处理。
4、当上个工单将要生产完毕时，由产线班组长提前2小时通知物料
组，物料组长需检查物料准备情况，在转产时需全程跟进上料情况，
直到产线能正常下拉为止。
5、工位配料员配完正在生产的工单最后一批物料后，需提前将下
张工单物料准备好，按生产线工位排布将各物料上到每个工位（不能
影响正常生产），并做好发料记录。
6、处理的异常要及时向班长反馈。
第九条 正常转产
一、物料组工作事项
1、生产班组在转产前1小时告知工位配料员或物料班组长，以便工位配料员
做好转产前的物料准备工作。
2、生产班组在接到物料班长/生产主管转产通知后，如工单不能正常清尾时，
总装班组在10分钟内将剩下的余料进行标识、分类，撤离工作台集中放置在一
地台板上，可先暂放于线旁空地方（以便工位配料员快速配下个工单的物料），
转产正常生产后3小时内理出余料清单，并报出缺料给物料班组长。
3、生产班组在转产前半小时内准备好工装、夹具、作业指导书及调试好设
备，提前半天安排预装工作。根据产品型号提前对人员进行合理排布，如是新
产品需通知工艺人员现场指导生产。
4、正常转产后由维修员或组长对余料进行盘点，由维修员或组长填写余料
交接表给相应工位配料员交接。余料的清盘时间必须控制在转产正常后3小时内
完成。
5、工位配料员在配完第一批物料上线后，将与生产班组进行一次性签单交
接（最终交接数据以分批交接确认的数据为准）。
6、物料上线前产线维修需掌握各工位物料上料情况，产品下线后生产组长
需对各工位人员分布再进行观察、调整，如有不能
二、生产班组工作事项
一、物料组工作事项
1、因工艺或品质、缺料、紧急出货等问题导致产线突然无法正常生产，主计划临时书
面下达转产指令时，物料组需做好转产前的物料准备工作。
2、物料班组长接到转产指令时5分钟内把领料单打出来，第一时间交到各领料员
手上。
3、物料班组长需对各类物料的配送合理调调人员，可分四块领料（板金件、塑料件、
电器件、包装件）安排4个物料员同时领料，大件每一种物料要求只领1-2个小时的用量，
小件按整包进行发料，领完后数量交接到每条线体的领料员和工位上料员处。由领料员对
没有发完的物料再进行备料，同时工位上料员需跟进产线后续物料的供应。
4、各类物料需采取集中放置，由各块负责人集中上线。小五金件可集中放置于1个物
料箱内，塑胶、电器类可采取集中放置于1个地台板上，便于工位配送员配送物料。
5、由两个物料员完成所有物料的工位配送。从领料员领出物料开始，上料员以每种物
料的整箱或整包、整袋配送，在每个工位上先配送一个整数的物料，做到快捷便于转产。
6、产线组长需提前安排人员对下一工单的工装夹具进行准备，并对产线上各个工位的
余料安排作业员清退出本工位，如是100台以内的尾数工单没有清完，则由作业员点出各
自岗位的详细数量，统一上报到产线组长或维修，产线需在转产半天内（3小时）报出上
一工单清尾缺料，以便物料组跟进后续物料的到料。
第十条 临时转产（紧急转产）
7、临时转产的工单物料有异常时，物料班组长负责将工单缺料反馈给采购
和生产主管，并跟进到位情况。
8、物料班组长和产线组长要全面跟进每一次紧急转产的进度，及时处理好
异常，确保在15分钟内完成整个上料工作。
二、生产班组工作事项
1、生产班组在接到生产主管/物料班长紧急转产通知时，在接到通知后30分
钟内将现正在生产的工单停止生产，并在10分钟内清拉完毕。
2、总装班组在10分钟内将剩下的余料进行标识、分类，撤离工作台集中放
置在一地台板上，可先暂放于生产线旁的空地方（以便工位配料员快速上下个
工单的物料），转产正常生产后3小时内理出余料清单，并报出缺料给物料班组
长。
3、不管工单剩多少未完成，生产班组只负责对现场的余料进行盘点与标识
（对于赶出货的工单无论剩余多少必须盘点），填写余料清单（包括：日期、
线别、工单号、工单数、已完成数、未生产数、备注）贴于余料堆位上明显位
置，找工位配料员负责将余料拉至备料区暂放。
6、生产线在清完上张工单余料时，如工位配料员尚还未将紧急转产工单物
料配上线时，组长/维修员有义务协助物料组进行紧急转产工作（必要时组长、
维修可参与配料）。
1、在生产过程中，总装各班组需准确报出清尾缺料数（注意：对半成品需报缺料、
根据损耗情况报缺、可返修的数量要剔除）。
2、需清尾工单待物料到齐后，由原相应班组负责清尾。
3、物料班组长根据到货时间进行实物跟踪，清尾物料检判合格后,领料员将清尾物料
及时领出到备料区（不管此工单欠料是否到齐，到了多少领多少，对于确定当月不能到
齐的清尾缺料就不领），相当于对未清尾工单实施第二次实物配套。
4、物料班组长对采购回复时间内未到的或未回复的每周进行通报，由于物料不齐，5
天内尚未能清尾的工单在相关部门内通报。
5、物料班组长对未清尾工单物料到齐后发邮件给物料班长/生产主管提出清尾请求，
20套以上的清尾需计划排产。
6、同一批产品为多条线生产的，由生产主管/物料班长协调将清尾工作转至清尾工单
的生产线清尾及报缺（由工位配料员负责实物转移）。
7、对于清尾物料的送货，采购员要求供应商在送货单上注明“清尾物料”字眼，以
便仓管员收货。
8、清尾工单物料按照正常物料的配送方式配送。
9、车间清尾时，任何人不得从其他非仓库内领取、借用物料清尾，如因出货等特殊
需要使用的必须经来料检验重新检验合格后才可使用。
第十一条 清尾管理
1、正常生产工单的入库：车间每天上午9：00点和下午14：00点办理
入库，每板成品做好标识，并检查标识是否和实物相一致；中转仓仓管员
依据总装车间 “成品入库通知单” 和“成品检验报告”，核对产品型号、
数量对入库无误后，在“成品入库通知单”（一式四联：仓库二联，车间
二联）上签名，输入ERP/SCP系统，将产品收入中转仓暂存，并做好入库
成品的标识工作。
2、成品原则上每天报检2次，上午11：00点前和下午下班前半小时
（加班时在21：00前）提交报检单，成品检最迟在2个小时内出检验报告，
紧急情况需半小时内完成成品检验且出报告。
3、同一个报检批号的产品需摆放在一起，且在入库单和成品标识卡上
做对应的标识（成品摆放区每隔两排产品之间有50公分通道，方便在成品
标识卡上做标识(标识原则见下面备注)，成品标识卡贴在靠通道的一边。
第十二条 成品入库
车间成品标识卡需进行备注如下：
①-A ②-A ③-A ④-
A ⑤-A
①-B ②-B ③-B ④-
B ⑤-B
①-C ②-C ③-C ④-
C ⑤-C
①-D ②-D ③-D ④-
D ⑤-D
①-E ②-E ③-E ④-
E ⑤-E
①-F ②-F ③-F ④-
F ⑤-F
1线入库第A批号 2线入库第A批号.......
1线入库第F批号 2线入库第F批号......
1）成品标识卡和入库单的备注上要一一对应。
2）中转仓按照标识进行入库。
4、中转仓收到入库单后仓管员对车间成品周转区的产品进行确认，
且在30分钟内需安排人员入库。
5、原则上入库回单在下次入库时车间拿回上次的入库回单，入库
超过2个工作日的单据，车间班长和统计员需和仓管员核实。
6、所有入库单必须有生产组长签字，组长必须对入库的单号，入
库数量和入库时间填写“入库跟进记录表”，对回单进行跟进。
7、车间入库人员只能是维修或组长，断货或紧急产品，仓库将优
先考虑入库。
8、中转仓对漏扫码的情况进行记录并知会车间班长（每个星期发
给生产主管和车间班长一次），车间将对责任人进行负激励。
1、对生产过程中因工艺品质问题导致生产的半成品、物料要分类摆放，做
好防尘等保护，并有标识（如：工单号、数量、规格型号、物料编码等）。
2、由外部责任造成的物料损耗、缺失，由各班组负责跟进物料补回情
况；生产班组在完成工单后一个工作日（以ERP入库作帐起开始计算时间）内工
料废员需清退完料废、工废，生产/物料班组长一起分析工单差异并提交统计兼
成本核算。
3、在生产过程中物料箱中不允许出现和此物料无关的物品（如：工具、劳
保用品、垃圾等）。
4、公司研发工艺人员及其它管理人员不得随意在生产现场拿走物料或产品，
如拿走物料需开具“领料单”或找生产班长打借条借取，由生产班长跟进还回
情况，所还物料必须是合格品。
5、对于生产过程中发现物料错、漏挂或需替代时，首先现场工艺确认工单
物料情况，是否有异常或能否有相关物料替代，如有则由现场工艺与物料员核
对发料数量后填写手工领料单，注明领料原因，物料员根据工艺人员提供的编
码及需求从仓库领取物料，当天现场工艺需找计划对此类物料进行工单需求的
更改，避免长时间没有人跟进造成工单完成后差异分析滞后，原因难以查清。
工艺人员需对此类更改做好台帐记录，以便后续同类问题持续发生。
第三章 工单管理
第十三条 生产中物料管理
1、统计兼成本核算负责每周一前导出上周之前生产工单完成情况，发
给总装班组/物料组进行分析，以便及时总结与发现问题。
2、因设计或工艺技术缺陷造成的工废，由班组相应工料废员出具联络
函找相关人员会签，到财务处备案不予考核。
3、生产班组不得串单用料或集中超领等异常现象；班组必须以对应工
单进行入库。
4、统计兼成本核算主导跟催整个总装车间工单差异的提交、审核、分
析、关闭。各班组工单完成后1日内，由统计兼成本核算提交差异给到生
产班组长、物料班组长在1个工作日完成分析（经相应班长审核后交统计
兼成本核算）—工单管理员—交财务审核（1个工作日）—计划员/统计兼
成本核算关工单（视权限处理）。
5、工单材料损耗率考核按“生产班组长管理细则”执行。
第十四条 工单分析与处理
第四章 盘点管理
第十五条 盘点相关安排
1、总装班组在盘点前一天要清理完在制品工单，对无法清尾的半成品在盘点前将要
堆放整齐、标示明确（按工单将盘点的物料放置在同一地方，做好标识），每堆物料要
填写盘点单。
2、生产班组月底工单完成后需将产线所有没有用完的拉式物料进行整理盘点后交给
物料组，由物料组统一整合清点再由财务进行复盘。
3、车间班组生产完后多出的合格物料整理后交给物料组，由物料组给来料检重新检
验合格后交给仓库，班组不得随意丢弃或私自保存。
4、总装各班组在盘点前一天晚10：00前办理完出入库手续。
5、盘点期间各班组停止生产。
6、工单清理与关闭：统计兼成本核算负责盘点前所有工单的清理，对已完成的工单
分析审核后关闭，月终最后一天24：00前完成。
7、数据导出：统计兼成本核算负责未完成工单全部数据的导出和盘点资料的复印，
盘点日09：30前完成。
8、物料清理：领料员/工位配料员负责清退余料，各线班长负直接责任，盘点前一天
晚22：00前完成。
9、数据录入：统计兼成本核算完成初盘数据的录入、汇总（按财务要
求）（盘点日上午11：00前完成）。
10、盘点后盘盈、盘亏物料差异分析由相应班长、组长负责，对于差异
较大的进行复盘，并需进行一系列的查帐工作，于盘点日上午12：00前处
理好。由统计兼成本核算员负责组织。
第十六条 盘点考核
1、对无故不参加盘点工作的人员罚款50元，对因盘点准备不充分影响
盘点工作进行的，扣罚责任人及其班组负责人50元，并通报批评。
2、对相应班组物料进行抽盘时，如发现帐实不相符的（包括标识与实
物不符），每个物料处罚相应班长50元、组长30元。
3、如事业部财务、会计师事务所抽查发现（包括标识与实物不符），
根据性质严重性对相应班长与组长进行严肃处理。
第十七条 所有物料员必须按领料单据上的需求数量进行领料，确保不漏领、不错领、不
少领，发完料后需仓管员与物料员共同签字确认后再做帐务处理。
第十八条 发料时物料员要确认每张工单的物料编码与实物是否相符，避免供应商来料混
料或库位物料混放。
第十九条 物料员将物料上线与班组交接时需将生产领料单黄色底联交与生产班组，此单
据由班组自行存档，以便退料废时核对工单物料编码及名称，了解工单物料缺料情况。
第二十条 生产手工领料单（属超领用）应填写的内容有日期、领料部门、用途、规格、
物料描述与数量、备注原因、相关人员签名，工单号统一填写在超领单左上角处（表号上
面），须在用途栏填写“生产超领”同样拉式物料领单在领单的左上角处填写“拉式物料
”。超领单必须有生产班组长签字确认，贵重物料及超领数量较大的必须由生产主管签字
确认才可领料。
第二十一条 缺料单要求填写的内容有：工单号、日期、班组、型号、物料编码、物料名
称、生产工单总数量、实领数量、缺料数量、在备注栏注明料废缺料/工废缺料，物料员
和班组报清尾工单缺料时需以此表格规范上报缺料。
第二十二条 所有物料员的生产领料单底联都需自行保管好，每周一次交给工料废员进行
整理存档，每月5号之前上交统计兼成本核算保管。所有的超领单必须有物料员签字才可
发料，严禁不经过物料员自行超领物料，工料废员必须保留好所有超领单的底联，以便查
询。
第五章 单据的管理
第二十三条 物料组相关考核（1分=10元钱）
1、配送及时、准确性
1）由于物料员原因上料不及时造成产线停线，以每次不低于2分进行考核，
性质严重另行处理
2）上料不及时被班组投诉或由产线自行上料以1分/次考核物料员。
3）领料员备料错误、配料员没有核实直接上线生产造成返工，以不低于5
分/次进行考核直接责任人，配料员发现领料员备料错误，以2分/次进行奖励，
如没有发现直接上线生产，配料员以不低于1分/次进行考核，领料员以不低于
2分/次进行考核，造成返工加重考核。
4）工料废缺料到料后，工料废员没有及时更换造成产线停线待料，以不低
于2分/次考核工料废员，如物料发错造成返工，以不低于5分/次进行考核直接
责任人。
5）由于物料员个人原因（如备料不及时、报缺不准、配送不及时等）导致
车间班组个人停线10分钟以上的，以停线总工时*2元/小时进行考核。
6）全月无异常或无班组投诉记录的相应物料员奖励3分/月。
第六章 相关考核
2、异常情况反馈及时性
1）物料员当日缺料没有及时上报影响生产，以2分/次进行考核物料员，缺料上报
不及时以分/次考核物料员。
2）发生物料异常物料员没有及时反馈自行处理，造成影响生产以不低于2分/次进
行考核。
3）物料员相互间物料交接不清造成数据差异，以不低于1分/次进行考核相关物料
员。
4）内部检查发现物料员没有物料交接记录，以不低于1分/次进行考核，物料员发
完料后将物料交接表丢失，以分/次进行考核，性质严重造成物料少数与班组交接
不清，以不低于2分/次进行考核。
5）物料员没有按工单要求将试产物料当正常物料发出，影响后续试产，以2分/次
考核；将没有检验或不合格物料发出，以不低于1分/次进行考核。
6）紧急缺料，物料员没有做到最少提前一小时左右知会生产班组或物料班组长造
成产线突然缺料停线，以不低于1分/次考核物料员。
7）工单关闭后发现物料员工单物料漏做帐造成工单差异较大，以不低于1分/次考
核物料员。
8）工料废员没有及时上报工、料废缺料或班组上报的清尾缺料（超过半天），造
成工单不能正常清尾的，以2分/次考核物料员。
3、生产现场6S
1）现场物料摆放超标、配送车或叉车乱摆放，以1分/次进行考核。
2）公司组织大型检查时发现违规项对直接责任人进行不低于1分/次进行考核
3）如在车间内每月6S检查排名低于85分以下，按车间6S管理制度进行考核。
4）物料员内部月度6S排名最后一名扣积分3分，排名第一名奖3分。
4、其他方面
1）工位配料员必须跟随车间生产线一起上下班，如果有特殊情况必须向物料班组长请假，
同意后把自己工作做完或交接好后方可下班，否则扣2分/次进行考核
2）配料员配送物料时不得站在或坐在叉车上，否则给予扣1分/次处罚。
3）工位配料员须回收车间工位上的空箱，未及时回收的以1分/次进行考核。将整箱当空箱
回收的扣2分/次进行考核。
4）工位配料员未按生产节拍实施定量配送的扣1分/次进行考核。
5）由于物料跟进不到位导致未能及时交货的处罚相应班长、组长5分/次（重要客户订单加
倍处罚）。
6）由于物料组织、跟进不到位（指属个人原因造成的）导致停线的处罚相应班长、组长
各3分。
7）物料班组未能按要求实现快速转产的，扣2分/次考核到相应班长、组长，扣1元/次考
核到直接责任人。
8）物料员单据填写不规范被其他部门通报的以不低于2分/次进行考核。
9）物料员没有按工单物料编码进行发料的以不低于2分/次进行考核。
物料组人员当月日常考核与月工资直接挂钩。以上考核中未明确的，违反本制度的按情节
严重性扣1-10分/次进行考核。
1、严禁车间任何人随意丢弃物料，一经发现以不低于1分/次考核相应班组长及相
关责任人。
2、发现员工不爱惜物料，对物料挪作他用或践踏、座在物料上的以不低于1分/次
考核责任人，拆包人员人为造成物料刮花比例较大以不低于2分/次考核责任人。
3、严禁班组将工废物料当料废清退，一经发现以1分/次考核班组，对工、料废物
料没有按要求整理、分类标示，工料废员通知后半天内还没有整改的以1分/次考核到
班组，由班组责任到人。
4、班组需严格控制工废物料的产生（特别是水机注塑物料），如生产时同一工位
产生的工废物料超过已发物料的5%，则对产线组长负激励2分，员工以不低于1分进行
扣罚。
5、如生产班组超领的物料清尾后需余料退库的数量超过原超领数50%的，对相应
班长、组长各负激励1分/项进行考核。
6、在工单正常发料不缺料的情况下，班组转产后半天内还不能报出清尾缺料的以
不低于1分/次考核组长，超过一天以上还不能报出清尾缺料的以2分/次考核生产班组
长。
7、清尾工单非物料员原因因班组少报、漏报缺料导致工单未能一次清尾的以2分/
次考核到班长、组长；未清尾工单数据填报不准、生产中报缺不准导致未能顺利清尾
出货的，每次处罚相应班、组长各5分/次。
1-10分/项进行考核。
第二十四条 班组相关考核（1分=10元钱）
8、班组对转产前工装夹具的准备不足或人员调配不合理造成产线不能按时正常下线，以2分/次考核生
产班组长。
9、严禁班组人员私自进入物料区拿取物料，如确有需要必须有物料员陪同，否则以不低于2分/次进行
考核责任人。
10、班组所有超领单必须按要求填写线体、工单号、物料编码、名称、数量、超领原因并有班组签名，
严禁班组不经物料员私自开单超领物料，否则以不低于1分/次进行考核责任人，。
11、班组入库工单号填写错误或主观原因造成成品不及时入库（已生产完超过二天），以2分/次考核班
组，由班组分解到责任人。
12、月底盘点班组私藏拉式物料不交物料组盘点，以1分/次考核生产组长，严禁员工私藏物料，发现以
不低于1分/次考核责任人。
13、对于班组拉式物料损耗较大，班组又不能提供具体的原因分析，则考核班组长2分/项
14、对工单物料混用（不允许集中超领），经核查属实扣生产班组长2分/次。
15、多报缺料导致仓库需提出报废的，报废额100元以下不予考核，报废额100元以上按事业部“不良
物料管理制度”执行处罚班长、组长。
16、生产班组未在规定时间内未能完成一次转产的（除第一次换型号需排拉外），以2分/次考核到班长、
组长。
17、在生产过程中生产班组对损耗比例（包括工料废数）超20%以上的，未及时报给工料废组长影响清
尾的每次处罚总相应班、组长各2分。
18、生产班组在生产过程中对于缺料未提前1小时预警（报给物料班长、领料组长的）导致停线的，每
次处罚相应班、组长各1分。
19、由于生产组长、班长个人原因导致车间班组个人停线10分钟以上的，以停线总工时*2元/小时进行
考核。
生产班组长当月日常考核与月工资直接挂钩。以上考核中未明确的，违反本制度的按情节严重性扣1-
10分/项进行考核。
