模具基本知识
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u目的与要求：
u1.了解注射模结构组成；
u2.了解注射模工作原理。
u重点和难点：
u模具的结构组成
u完成任务：
u为你所设计的塑件确定模具类型
目录
u1.模具的外形
u2.模具的分类
u3.模具的工作原理
u4.模具的结构组成
u5.模具其他常用结构
u一.模具的外形
后
模
前
模
u注塑模装配图
1.按塑料材料分类热
热塑性塑料模、热固性塑料模
2.按注射机类型分类
卧式注射机机用注射模、立式注射机机用注射模、角式
注射机用注射模
3.按浇注系统分类
普通流道注射模、热流道浇注系统注射模
4.按模具结构特征分类
单分型面、双分型面、斜导柱侧向抽芯、斜滑块侧向分
型与抽芯、带活动镶件、齿轮齿条侧向抽芯注射模等
二、注射模具的分类
u三、单分型面注射模
u塑件和浇口凝料连成一个整体，只需要一个分
型面来取出塑件和凝料。 模具被一个分型面分
成前模板和后模板，因此，又称为两板式模具。
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u两板式模具工作流程
（1）单分型面注射模的工作原理
u 模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，后模和前模闭合。模腔由前
模板上的型腔与固定在后模板上型芯组成，并由注射机合模系统提供的
锁模力锁紧。
u 注射机开始注射，塑料熔体经前模上的浇注系统进入模腔，待熔体充满
型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。
u 开模时，注射机合模系统带动后模后退，模具从后模和前模分型面分开，
塑件包在型芯上随后模一起后退，同时，拉料杆将浇注系统的主流道凝
料从浇口套中拉出。
u 当后模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板，推板机构开始动作，
使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑
件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。
u 合模时，推出机构靠复位杆并准备下一次注射。
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（2）单分型面注射模的特点
1）注射模结构简单，成型塑件的适应性强；
2）塑件连同凝料在一起，需手工切除；
3）单分型面注射模应用广泛，据统计，单分型面
的注射模占总注射模的70%。
1.模腔
• 模具中用于成型塑料制件的空腔部分，模腔的形状与
塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。
2.成型零部件
• 构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包
括型芯（成型塑件内部形状）、型腔（成型塑件外部
形状）。
3.浇注系统
• 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，
浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，
是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。
u四、注塑模的结构组成
4.导向机构
• 为确保动模与定模合模时准确对中而设置的导向零件。通常有导
向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面。
• 5.推出机构
• 在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推
出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推
板保持水平运动。由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道
拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。
6.冷却与加热装置
• 为了满足注射工艺对模具温度的要求而设置的冷却或加热系统。
冷却系统一般在模具内开设冷却水道，加热则在模具内部或周围
安装加热元件，如电加热元件。
7.排气系统
• 在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外而开设的排气
系统。一般由分型面间隙、型芯、型腔间隙或排气槽排气。
8.支承零部件(结构零部件)
• 用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。
支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。
9.侧分型与抽芯机构
• 带动活动型芯作侧向移动(抽拔与复位)的整个机构称为侧分型与
抽芯机构，简称侧抽芯机构。
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u（1）浇注系统
三种常用唧嘴形式
u常用唧嘴 u大唧嘴(加深浇口套) u热流道唧嘴
u优点:价格便宜,折卸方
便
常用二板模.
u缺点:有时主流道过长.
u优点:主流道长度较短,
压
损失小.常用三板模
u缺点:价格稍贵.
u优点:节约塑料,压力损失较
小,常用于薄壁注塑.
u缺点:价格贵昂贵,且难清理
u参数:
uSR=SR1+2mm
uD=D1+(~1)mm
uH=3mm
浇注系统的拉料杆
u球形拉料杆uZ形拉料杆
u特点:加工方便,但顶出时水口不易自
动掉下,多个同时用时需方向一致
u特点:顶出时水口易自动掉下,多用于
推
板模及弹性较好的塑料.
u锥形拉料杆 u塔形拉料杆
u特点:扣力不足,但尖锥分流效果好,用
于单腔成型带中心孔的成品上,如
齿轮
u特点:扣力较好,多用于PVC ,LDPE,
EVA
等软胶制品上.
u侧浇口 u点浇口
u优点:形状简单,加工方便,在一模多腔的
非平衡式流道布置的模具上,修正
浇口较容易.
u缺点:制品与浇口不能自行分离,制品上
易
留下水口痕迹及水口不平.
u参数:浇口宽度,厚度为
u优点:浇口位置选择自由度大,浇口能与
制
品分离且痕迹小,浇口附近应力小.
u缺点:注射压力损失大,且多数情况下必
须
采用三板模结构.
u参数:点浇口直径,长度
u扇形浇口 u潜伏浇口(鸡嘴入水
)
u优点:注塑时可降低制品内应力及减少带
入空气可能,多用于平板制品上.
u缺点:制品与浇口不能自行分离,浇口须
用工具才能加工平.
u参数:浇口最大处的宽度为L/4(L为浇口
处
的成品宽度),但最小不小于8mm,厚
度
u优点:浇口位置选择灵活,浇口可自动脱
落且浇口痕迹小,二,三板模都可用.
u缺点:浇口处易产生拖胶粉.
u参数:浇口处直径--2mm,鸡嘴与垂
直
方面为30-45度.鸡嘴脱模斜度2度以
上.
u弧形浇口 u直接浇口
u优点:成品与浇口可自动分离,且避免成
品外表面产生浇口痕迹.
u缺点:易产生拖胶粉,不能用于PO M 及
PBT等结晶性的成品,否则弧形流
道顶断而不能脱模.
u参数:浇口直径,圆弧半径
R10--25mm.
u优点:是一种非限制性浇口,压点损失很
小
u缺点:浇口固化时间长,浇口附近产生的
应
力大,且浇口加工费时.
u参数:浇口就是主流道末端,主流道斜度
为
2-4度,粘度大的选6度.
u圆环形浇口 u护耳浇口
u优点:主要应用于圆筒制品或中间带有孔
的制品,可使整个圆周进料均匀,
空气易排出,减少表面夹水纹及黄气
u缺点:水口加工困难,有时常用冲头冲切
去除浇口.
u参数:圆环形胶片厚度为
u优点:改善成品浇口附近气纹,常用于ABS
PM M A 等制品上.
u缺点:须多加工凸出的的护耳.
u参数:凸出的护耳长L=15---20mm,宽为
L/2
厚度为进口处型腔厚的7/8.
u（2）.成型部件
前模cavity及后模core.
u前模Cavity u后模Core
u脱模角:3~4度,若是纹面,脱模角为
5~8度.
u材料:常用BE-Cu,718,S136,及S136H
等钢材
u脱模角:2~3度.
u材料:常用M U-P及P-5(P20)等钢材
面
面
面的选择:a)不影响外观,分模线易加工 b)开模时应尽留在后模,便于顶出 c)有同轴要
求的部分应尽量放在一侧,减少错位 d)有利于排气 e)方便模具机械加工
擦位, 碰位及枕位
u枕位 u擦穿位 u碰穿位
u说明:位于胶件侧边的缺口
一
般作枕位,枕位多采用
镶件形式,两枕配合斜
面取3~5度,长度>10mm
u说明:擦穿位的斜面取>5度. u说明:碰穿有碰前模与碰后
模
之分,这由胶件的结构
决定,从模具角度一般
采用碰前模.
u（3）.脱模机构
前模及后模脱模机构
u前模脱模机构 u后模脱模机构
u说明:1.水口板:在拉杆作用下将水口脱模.
2.拉杆:连接A板与水口板
3.扣机:用于三板模,保证水板,前模依次开
4.弹弓胶:保证A板先于水口板开,同时减
少闭模时A板与水口板的冲击.
1 2
3
4 9 10
5 6 7 8
u说明:5.蓝弹弓:使顶板自动复位..
6.摆杆:7.挡块.8.安装在前模的楔形杆
组成复位机构,使顶板在合模时强制复位
9.扣力胶:增加对前模的拉力,常用三板模
10.顶针:将胶件顶出
顶针/司筒
u特点:加工简单,更换方便.
但
顶出面积小易造成应力
发白及顶穿.不用于脱
模阻力大的管状制品
u圆顶针 u扁顶针 u司筒
u特点:多用于薄壁且较深的
骨
位顶出,但扁平位在顶
出阻力大时易变形折断
u特点:多用于较深的柱位顶
出
但同由于成型的司筒是
活动的,柱位高度要求
严格的尽量不用此顶出
推板/顶块及斜顶
u推板顶出
u斜顶
u特点:在成品表面不留顶出痕迹
,
顶出力均匀,顶出力大,能
实行全自动啤作,多用于一
模多腔的钮类顶出.
u特点:用于有扣位的成品顶
出.
u顶块顶出
推板
顶块
u特点:多用于透明制品的顶
出.
u（4）.合模导向及定位机构
导柱/导套及锥面定位
锥面定位块 导柱
锥面定位槽
导套
u说明:导向机构在模具中起定位,导向,及承受一定的侧压力.
导柱:要求具有硬而耐磨的表面,硬度为Hac50~55,前端为锥形及半球形,方便导入
导套:表面需硬而耐磨,但硬度应低于导柱,以防导柱拉毛.
锥面定位:在成型大型,深腔,精度高的塑件,特别是薄壁容品,由于成型压力大有可能引起
型芯或型腔偏移,单由导柱来承受发生导柱卡死(损坏),因此须增加锥面定位机构
u（5）.冷却系统
几种冷却形式
u直流循环式
u特点: 通过接驳软管可作一组或多组
运
水,常用于大面积的平板形状结
构制品冷却.但对凹凸不平结构
冷却不够均匀.
u循环式
u特点:多用在顶针镶件较多的情况下,以避
开它们而开设的水道方式,冷却方式
效果较好,但加工复杂.
入水
出水
入水
出水
出水
入水
入水 出水
u水缸式 u喷泉式
u特点: 常用于大而高的型芯冷却,冷却
效果较好.
u特点: 在型芯中间装一个喷水管,冷却
水从喷水管喷出,分流向周围冷
却型芯壁.常用于较长的型芯的
冷却.冷却效果较好但不能用于
太细或太大的型芯.
u水坝式 u铍铜式
入水
出水
入水
出水
铍铜
u特点:由两水道斜接近型芯顶部,使高
位
处冷却均匀.适用于稍高较大的型
芯冷却
u特点:通过散热较佳的铍铜作型芯来改善型
芯的散热,常用于细长又不能开运水的
型芯冷却.但价格较贵.
u（6）.排气系统
排气槽
排气槽
u说明:排气槽为方便将型腔内气体有效排出.排气槽开设在水尾位.一般位
置选择在型腔的分模面.槽深~,宽~6mm.小件制品模
具可通过分模面闭合时微小间隙及顶针等部分不排气,不必专门开
设排气槽.
另外深骨位的排气可通过作镶件方式来解决
u单分型面注射模 u双分型面注射模
u斜滑块侧向分型与抽芯注射模u斜导柱侧向抽芯注射模
u带活动镶件注射模 u齿轮齿条侧向抽芯注射模
u五、注射模具的典型结构
u热流道注射模注射模
u1.双分型面注射模
u模具被二个分型面
分成后模板、中间板
和前模板，因此，又
称为三板式注射模。
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u 由于采用点浇口,塑件和浇口凝料需分开取出的，
因此需要有两个分型面，分别用来取出塑件和凝料。
（1）双分型面注射模工作过程
u模具先后从B、A分型面开模以后，塑件和浇注系统凝料
分开，点浇口被拉断，分别从B、A两个分型面取出。模具
被B、A两个分型面分成前模、中间板和后模三部分。
u（2）双分型面注射模具特点
1）在塑件中心设置点浇口，截面积较小，塑件
的外观好，并且有利于自动化生产；
2）双分型面的注射模结构复杂，成本较高，模
具的重量增大；
3）双分型面注射模一般用于中、小型塑件或流
动性较好的塑料成型。
u2.侧向分型抽芯注射模
u当塑件侧壁有
通孔，凹穴或凸
台时，其成型零
件必须制成可侧
向移动的，否则，
塑件无法脱模。
u开模时，动模部分向后
移动，开模力通过斜导柱
驱动侧型芯滑块，迫使其
在动模板的导滑槽内向外
滑动，直至滑块与塑件完
全脱开，完成侧向抽芯动
作。
u这时塑件包在型芯上随
动模继续后移，直到注射
机顶杆与模具推板接触，
推出机构开始工作，推杆
将塑件从型芯上推出。
u合模时，复位杆使推出
机构复位，斜导柱使侧型
芯滑块向内移动复位，最
后由楔紧块锁紧。
u（1）工作原理
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1）成型抽芯距较短（小于80mm)的有侧向要求的 塑件；
2）模具结构复杂，成本较高。
u（2）侧向分型抽芯注射模特点
3.斜滑块侧向分型与抽芯注射模
u 工作原理：
模套 5 内开有 T 形槽 , 斜滑
块 1 可在槽内滑动。开模后推
出时 , 推杆2推动斜滑块沿导槽
移动,同时完成侧抽芯和推出塑
件。限位销7的作用是对斜滑
块限位,以防止斜滑块脱出模套。
3-7-47%E6%96%9C%E6%BB%91%E5%9D%
应用范围：
主要用于当塑件侧面凹槽或孔较
浅，所需抽拔距不大，但成型面积
较大的场合。
u特点：抽芯距较短，抽芯力较大。
u4.带活动镶件注射模
u模具上设有活动
的型芯、螺纹型芯。
u 有些塑件有更特殊的要求，如模具上需要设置螺纹型芯或螺
纹型环等时，在型腔的局部设置活动镶件。
开模时，这些活动镶件不能简单地沿开模方向与塑件分离，
而是必须在塑件脱模时连同塑件一起移出模外，然后通过手
工或专门的工具将它与塑件分离，在下一次合模注射之前，
再重新将其放入模内。
u带活动镶件注射模
u成型带有内螺纹或外螺纹的塑件，为了能自动卸螺纹在模具内设有
能转动的螺纹型芯或螺纹型环。
u自动卸螺纹注射模
u5.齿轮齿条侧向抽芯注塑模
u齿轮齿条侧向抽芯注塑模
u传动齿条固定在定模上的侧
抽芯机构，塑件上的斜孔由齿
条型芯成型。开模时，固定在
定模板上的传动齿条通过齿轮
带动齿条型芯实现抽芯动作。
开模至最终位置时，传动齿条
与齿轮脱开。为了保证型芯的
准确复位，型芯的最终脱离位
置必须定位。定位销和弹簧是
使齿轮始终保持在传动齿条的
最后脱离位置上。
2022年10月7日
u热流道注射模是利用加热或绝热的方式，使注射机喷嘴到型腔
入口这一段流道中的塑料一直保持熔融状态，从而在开模时只
需取出塑件，不需取出流道凝料的一种塑料注射模具。
u6.热流道注射模
u（1）热流道注射模工作原理
u（2）热流道注射模特点
u模具结构复杂、制造成本高，适用于质量要求
高、生产批量大的塑件成型。
u有利于实现自动化生产,提高生产率、降低成本。
u压力损失小，可低压注射，同时有利于压力
传递、提高塑件质量；
u基本上实现了无废料加工，节约塑料原料；
u思考题：
u 1.注射模有哪几种常见类型？
u 2.注射模结构一般由哪几部分组成？各组成
部分的主要作用是什么？
u为你设计的塑件选择模具类型
u完成任务：
