初期管理概論
設備初期與設計管理
主機能設計與MP機能設計的融合
主機能設計研究「QM設計」
主機能設計研究「LCC min設計」
MP設計研究
講授大綱
初期管理的內容有下列3個情況：
＊為生產新產品所開發、設計之設備
＊產品相同而為了將設備高速化、自動化等所開
發、設計之情況
＊在新產品之開發，使用現有設備之情況
初期管理概論
模式 1 2 3
新產品
新設備
初期管理 產品初期管理
設備初期管理
「建立新產品、
新設備的初期管
理體制」
1.縮短產品開
發試樣期間
2.縮短設備開
發設計製作
時間
由產品的開發開始，迄移轉至量產化之目
標訂定為止，其焦點是在產品的流向上，
有效率地運用各種管理，而以產品初期管
理稱之
1.除了要確保產品的基本機能之外，還要加
上在生產階段中能達到「容易進行品質保
證」及「容易製造和自動化」。
2.要與生產技術部門分工合作；以達成縮短
產品開發時間及快速量產（第一個量產品，
便是良品）。
初期管理概論
初期管理 產品初期管理
設備初期管理「建立新產品、
新設備的初期管
理體制」
1.縮短產品開
發試樣期間
2.縮短設備開
發設計製作
時間
自設備開發構想開始，迄初
期流動止，將焦點置於設備
的流向，所從事之各種管理
稱之為設備初期管理。
1.藉由設備的有效活用，有效率的來達成企
業的經營課題
2.有效的縮短生產準備（生產化）之LEAD
TIME
為設備設計部門，追求設備初期事故損失於未然之
同時，從事取得成本（ IC：Initial Cost）與營運成
本（ RC：Running Cost）二者平衡，的最佳化設
計管理稱之。
初期管理概論
產品化活動
開發計
劃
產品構
想
設計 試作 評估
生產化活動
開發計
劃
開發構
想
製作、安
裝
試運
轉
初期流
動
產品初期管理
設備初期管理
初期管理架構
產 品 設 計
設 備 設 計
生 產 部 門
會計部 門
設 備 設 計
產 品 設 計
生 產 部 門
會計部門
品保、生管部門
達成以下兩個項目
1.藉由設備的有效活用，來達成企業的經營課題。
2.縮短生產準備（生產化）之前置時間（ Lead Time ）
(1)同步工程(Concurrent Engineering)
(2)縮短初期流動時間
「快速量產」、「第一個產品即為良品」
設備初期管理之目的
聚焦
是指透過設備的生命週期（ Life
Cycle ）來完成以下目標：
1.為達成經營的課題，明確定出設
備應發揮的主機能、並能將其融
入設計－－設備主機能設計。
2.此等主機能，在設備的生命週期
中必需加以維持－－ MP設計
（M P ：Maintenance Prevention
保養預防）。
設備的有效活用
經營課題與設備期待的機能
經營課題 設備主機能 設備MP機能
1.確保所追求的
品質
藉由設備之品質保
證（工程能力高之
設備）
設備的品質保證
提升設備信賴性、
保養性、操作性等
等（維持容易之設
備）
2.追求成本下之
生產量、交期
藉由設備從事量、
交期之保證
3.追求成本之極
小化
設備成本的保證（Total Cost之最小化），
設備建設費用的適當化
4.因應變動之容
易性
針對生產量×品種數×品質水準等的變動，
彈性高之設備
同步工程概念
產
品
、
設
備
的
初
期
管
理
新產品 Lead
Time 產品化 Lead
Time
生產化LEAD
TIME
產品化活動
開發計劃產品構想 設計 試作 評估
生產化活動
開發計劃開發構想製作、安裝試運轉初期流動
設備設計管理概念
原來
快速量產
目標線
不良件數
不良件數
目標線
設備總合效率設
備
總
合
效
率
不
良
件
數
(件)
(%)
不
良
件
數
(件)
設
備
總
合
效
率
(%)
不穩定期間
不穩定期間
設
計 製
作 試
運
轉 安
裝
初期流動
初
期
流
動
安
裝試
運
轉
製
作
設
計
設備總合效率
相關於設備的總費用有
1.包含設備之設計費的建設費：Initial Cost(IC)
2.在生產階段所發生的維持費用：Running Gost(RC)
3.由於設備故障所致生產損失，品質不良等：Failure
Cost(FC)三種。
而設備管理的目的雖在於謀求
TC(Total Cost)= IC＋RC＋FC 之最小化的活動。
初期流動是在設備建設過程中的最終之階段，因此可
如鏡子般地可反映出前階段之各設計階段之工作內容
之良否。
並非是進入到初期流動期間再來縮短，而是由前階段
的工作中來執行(保證在設計的各階段中的工作品質)。
縮短初期流動期間
所謂設計各階段中之工作的品質保證是指有必要從事：
1.確立生產準備系統（將MP情報融入設計系統）
2.充實設計各階段別的設計審查（提升摘出不具合點之技術）
3.管理由設計審查摘出不具合項目
4.技術人員培育
所謂的初期流動管理是指新產品之量產開始時或
者是藉由新設備之開始進入量產時，訂定特定的
時間，詳細地收集、分析初期的品質及生產上之
情報，為了移轉成安定稼動之特別管理稱之。
所謂的特定時間，雖然一般是以量產開始至安定
稼動為止之期間稱之，但有些情況也將設備的安
裝，試運轉包含於初期流動期間。
初期流動階段中之重要活動有如下之內容。
1.確認在設備滿載工作時之工程能力。
2.品質問題及材料之投入，搬運與相關周邊設備
之調整。
3.準備交付設備給運轉、保養部門，並製作操作
換模換線等運轉基準書。
4.製作加油，點檢，定期整備等之保養基準書。
5.設備初期資料的整理。
6.運轉、保養負責人之教育訓練。
為使能縮短初期流動期間，在設
備設計管理的重點為：
１.確定生產準備系統
２.整備MP情報系統
３.確定初期流動管理系統
４.生產準備各步驟之設計審查
與除錯。
以上稱之為設備設計業務的品質
保證。
主機能設計與MP機能設計之融合
設備期望之機能
主機能 MP機能設備設計
的方法(研
究)
•藉由設備之品質
保證(Q)
•藉由設備所追求
之成本保證(C)
•藉由設備達成
量、交期之保證
(D)
針對主機能是否
容易維持的觀點
，設計出的機能
[主機能應有之狀態
]
[MP機能應有之狀態
]
[主機能+MP機能之融
合]
主機能1：由產品的品質及生產量來看
主機能2：以固有技術相關之項目
主機能3：對人及地球親和的機能
主機能設計1 主機能設計2 主機能設計3
QM設計 簡單化設計
Simplification
有益後工程的設計
LCC設計 標準化設計
Standardization
對人、地球親和設計
LCP設計 快速化設計
Speediness Agility
主機能設計與MP機能設計之融合
概念 設備主機能 設計概要
1 QM設計
(品質課題
)
•藉由設備從事產品品質保證
•設備之品質保證
•產品品質及設備的原理、原
則能加以定量化
•高設備信賴性、保養性
2 LCCmin
設計
(成本課題
)
•設備之Total Cost Minimum
•設備IC Minimum
•設備RC Minimum
•針對設備的各要素機能設計
出適合該期待機能之成本
•實施LCCing（從事IC與RC
之Trade Off分析）
3 LCPmax
設計
(利益課題
)
•縱使生產各條件產生變動，在
產品壽命仍能獲致最大利益
•針對變動（生產量、產品規格
等）之因應性佳
•提高設備的泛用比率
•同期化產品壽命×設備壽命
•實施LCPing
主機能設計概念與內容
由產品的品質及生產量的觀點
QA設計（QA：Quality Assurance ）
設備的品質保證，是指設計出工程能力高的設備，
能容易維持設備主機能為目的之設計，也就是容
易維持高水準工程能力之意。
QM設計（QM：Quality Maintenance）
設備是為能保證產品的品質以及設備本身的品質
保證的機能，取得良好的平衡而後融入設計之內；
如能從事此等設計則稱之為品質保養性設計。
設計品質課題
LCC min設計(Life Cycle Cost minimum)
就是將構成設備的成本，區分為原始取得成本（ Initial
Cost）與營運成本（Running Cost），而利用此二者間所
產生之取捨（Trade-off）關係，透過重複不斷的模擬，
來設計出最佳成本的設備。
RC
IC
RC
IC
RC
IC
min
max
min
max
TC min
設計成本課題
LCP max設計(LCP：Life Cycle Profit)
系統及設備在其生命週期中,所能獲得的總利益稱之為
LCP。能從事可柔軟、彈性因應不確定要素（ Intangible
Factor）之設計顧慮為目的的設計稱之為LCPmax設計。
LCC與生產量之關係
LCC
生產量N
E
A
Z 生產量之變動 LCC LCP
N與計劃相同 A＝Z A＝Z
N增加 A＜Z A＞Z
N減少 A＞Z A＜Z
設計利益課題
單純化:就是將工作種類，亦即將材料、零件、產品、設
備、治工具減少，以期更有效率。多種、多樣的加工與裝配，
必然會產生加工及裝配上的浪費；而不能提高能率與速度，
管理也較複雜。
標準化:就是生產合理化的基本，也是最後的目標。標準
化的對象，包括所有有關生產活動的要素，代表性者有：物
的要素與方法上的要素。
專門化:做出具特色的製品品質或生產方式，亦即朝向其
他廠牌所沒有的獨特性；或業界沒有的優異性。
主機能設計概念與內容
由固有技術相關的觀點
有益後工程的設計(Employee Satisfaction, ES)
亦即考量設備設計部門及生產、保養部門的滿足度。
對人、地球親和設計(Customer Satisfaction, CS; Social
Satisfaction, SS; Global Satisfaction, GS)
CS:產品設計的重點,係於「產品的魅力」「產品的品質、機
能」「產品的價格」等顧客滿足度之提升。
SS:考慮到以工廠與其鄰近地區之融和為目的。
GS:考慮到和地球之親和性，亦即資源的有效活用之設計。
理想狀態在於「CS-ES-SS、GS之平衡」上
主機能設計概念與內容
由對人及地球親和的觀點
何謂MP:
在從事新設備的計劃、設計階段中，採用保養情報
及新技術,並考慮其信賴性，保養性，經濟性，操作
性，安全性等，期求降低保養費及劣化損失的活動
稱之 。此活動的最終目的即朝向免保(Maintenance
Free)之設備。
MP機能
MP設計:
指在設計階段中，明確出機器與人的角色，況且需
將設計的原點置於「人、機系統的設計」之上而不
是只置於機器為重點之設計。
• 防止設備主機能的降低，在速度方面，於可能的
範圍內加以減緩（提高信賴性）
• 將復原的容易性（提高保養性）由設備來加以分
擔
MP機能
考慮到「發揮人之使用性」，而能融入設備設計之活
動稱之為MP機能設計，所被融入的機能便稱之為MP
機能。
MP情報內容
MP情報
指設備設計部門，由生產現場的不具合現象中，將屬
於產品設計所引起的事項，作技術的層別，整理後，
再提供給產品設計部門。
內容
•起因於產品設計之品質不良
•起因於產品構造所造成不易製造的情報
•為了更低廉之設備費用，希望能由產品設計部門所
實施之事項
•使能更易於自動化生產之產品構造的提案
•設備技術的開發狀況
MP設計的概念
設備主機能 設備MP機能 保養技能 × ×
設備主機能 設備MP機能 保養技能 × ×
設備主機能 設備MP機能 保養技能 × ×
A
B
C
最佳狀態
MP機能設計項目表
MP項目 設計內容
1.安全性 不發生異常故障，縱使發生也可以安全的狀態接近，
退避性也很良好等等，不具直接、間接地危害人體
的性質。
2.信賴性 以設備所付予的條件，在規定的期間中，發揮所被
要求機能的能力，亦即具不發生設備的機能降低及
機能停止之性質。將此加以定量時則成為信賴性，
在一般的設備中以故障率及MTBF表示。
3.保養性 設備保養所付予的條件中，在被要求的期間內完了
的能力，亦即指測定劣化，發現故障的快速性，復
原的容易性所表示之性質。其定量的衡量尺度有
MTTR、MTBM。
MP項目 設計內容
4.自主保
養性
操作員可在短時間內輕易地從事清掃、加油、點驗
等等的日常保養作業，在設備上具可容易從事之條
件。
5.操作性 在設備的運轉及換模換線時，可迅速且確實的執行
正確的操作之設備上之條件。
6.診斷性 考慮到從事預知保養、診斷的容易性之設備上之條
件。此雖然只是保養性中的一部份，因將成為今後
設備保養的重點項目，因此刻意地將其獨立出來。
MTBF：Mean Time Between Failures平均故障間隔時間
MTTR：Mean Time To Repair平均修理時間
MTBM：Mean Time Between Maintenace平均保養間隔時間
主機能設計課題
藉由設備之品質保證
設備的品質保證
ICmin
RCmin
泛用性高
生產變動之因應性
產品壽命變動之因應性
動作數之刪減
零件數之刪減
鎖緊方向、角度
控制方式、泛用性
同時加工、同步
連續性、一貫性
零件數少
不必熟練、調整
不必確認、管理
不會受傷
作業量少
輕鬆作業、舒適之姿勢
單純之加工法
工程數少
低成本自動化
本質安全性
溫熱環境性
無排氣、無排水性
低噪音性
無清掃性
無廢棄性
廢材之處理性
產品良率性
產品解體、再利用性
廢材之回收性
省能源性
QM設計
LCCmin設計
LCPmax設計
簡單化設計
標準化設計
快速化設計
有益於
後工程
之產品
設計
親和於
人、地
球設計
可以低價設備費用之產品構造
親和於人設計
環境保養性設計
資源保養性設計
易於品質保證的產品構造
可安全、舒適作業的產品構造
主機
能設
計1
主機
能設
計2
主機
能設
計3
設
備
主
機
能
課
題
MP機能設計課題
高程度的本質安全性
優良的設備接近性
機能停止型故障
機能降低型故障
發現故障之及早性
復原的容易化、簡易化
日常點檢的容易化
無清掃化、可視化
誤操作之防止
異常處置的簡易化
藉由傾向管理的故障預
防
設備本身診斷機能
安全性設計
信賴性設計
保養性設計
自主保養性設計
操作性設計
診斷性設計
MP
機
能
設
計
設備主機能－MP機能融合
Q M
LCC min
LCP max
簡單化
標準化
快速化
親和於人
環境保養性
資源保養性
主
機
能
1
主
機
能
2
主
機
能
3
主
機
能
設
計
安
全
性
信
賴
性
保
養
性
自
主
性
操
作
性
診
斷
性
MP機能設計
設
備
主
機
能
之
發
揮
設備主機能之維持
○平衡狀態
Trade Off狀態
QM設計（品質保養性設計）
三者平衡
主機能設計研究「QM設計 」
產品藉由設備
的品質保證
設備的品
質保證
保養技能
的保證 × ×
(設備主機能
)
(MP機能)
容易QM的5個條件
設備主機能 設備MP機能＋保養技能
1 良品條件明確
(定量的)
2 良品條件容易設
定
3 良品條件不容易變化
4 良品條件變化容易掌握
5 良品條件的變化容易復原
QM設計展開手法
QM設計 品質機能展
開
容易QA五大條件
品質展開
工法展開
設備展開
工程展開
•條件明確
•條件易設定
•條件不易變化
•條件變化易掌握
•條件的變化易復原
QA設計
MP設計
file:///M:%5CTPM%E5%9F%B9%E8%AE%AD%E6%95%99%E6%9D%90%5CTPM%E7%AC%AC%E5%9B%9B%E6%AC%A1%E5%9F%B9%E8%A8%93%E6%8F%90%E4%BE%9B%E8%B3%87%E6%96%99%5Cchapter3-1%E5%9C%96%E8%A1%
主機能設計研究「LCC min設計」
• LCC＝IC
＋RC
LCC
生產量N
E
A
Z RC
IC
RC
IC
RC
IC
min
max
min
max
TC
min
主機能×MP機能的融合與LCC設計
MP機能設計
主機能
設計
設備構成
單元
設備主
機能
的發揮
主功能的維
持比較容易
主機能
MP機能
的融合
RC設計
IC
設計
設備構成
單元
初期投
資比較
低廉
維持費低廉
LCC
min
實現
LCC設計手法
機能－成本
分析
1
2
依現狀方式
的機能分析
基本變換性機能分析
（否定現狀方式）
1-1
1-2
IC×RC同時降低
IC→RC交互降低
機能-成本分析；就是對構成設備的機能，或者是Unit(單元)
，Sub-Unit(次單元)與成本之關係加以分析，以達成LCC min。
機能-成本分析的要點
1. 機能本身是否合適
2. 機能的Slim（簡要）性
3. 是否用上與機能吻合的成本？
4. IC與RC的均衡性
5. 各成本項目的均衡性
6. 機能因素間的成本均衡性
機能-成本分析表（IC×RC同時降低）
成本結構
設備結構 IC RC LCC 改善案 IC RC LCC
－
－－
機能1 －
－
－－
－
功能
－
－－
機能2 －
－
－－
合計 改善數
改善前
成本
改善後
成本
機能-成本分析（IC→RC交互降低）
1. 現狀成本組成的明確化
2. 降低IC
3. 反覆的降低RC
1.現狀成本的明確化 降低 降低 降低
降低
第1次 第2次 第3次
第4次 以降低IC的極限為目標
上升的
RC予以忽
視
防止RC的降
低與IC上升
IC
RC
IC-
1
IC-
2
IC-
3
IC-
4
RC-
1
RC-
2
RC-
3
RC-
4
基本變換性機能分析（否定現狀方式）
設計檢討
設計步驟 目標 概略內容
1限界設計※ •探討有關基本規
範的界限
• 撐握有關成本影響度較高的工程長度與
斷面積等的界限
•物件與事物分析的活用
•這時，IC為最小
2最佳化設計1 •基本系統的構築 •由於基本規範合適化後構築了基本系統
•降低成為最大的RC
3最佳化設計2 •基本系統改善 •改善構成裝置等設備的材質與配置等
4最佳化設計3 •MP機能的改善 •實施細部設計
•MP設計
•實施小VE
※必須能明確確保產品品質的物理性界限的設計
機能-成本分析的階段
(Ⅰ) 擬定機能-成本分析表
(Ⅱ) 找出改善需求
(Ⅲ) 擬定改善案
(Ⅳ) 評估改善案腦力激盪(Brain Storming)得到機能-成本分析表、改善需求
表、模具圖樣、 IE手法，模具現物、 設備共同驗核的項目
以及改善的著眼點一覽表等。
#33
設定對象 設備機能展開
設計、製作
加工、保養
掌握機能別成本 LCC成本資訊
機能×成本分析表
找出改善
現物觀察
改善案的擬定
效果預測 缺陷預測
評估技術
檢討對策案
評估負面費用效果額度評估
LCC
評估
經濟性
品質
安全、其他
選定最合適案
工法、設計人工檢核表 開始製作指示書 運轉基準書
改善的著眼點
檢核表
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
機能-成本分析的順序
擬定機能-成本
分析表
找出改善需求
擬定改善案
評估改善案
LCC設計之步驟展開
步驟 活動 內容
第1步
驟
‧為了確保品質所設定之工程品質
‧為達成規定畫成本所設定之LCC
‧為達成生產量所設定之設備能力
‧商品之市場壽命，設備使用年數之設定
‧各Mission之變動幅度的設定
第2步
驟
‧材料(開始)與產品(最後)之狀態的掌握
(掌握真正必要之製品規格)
‧掌握從材料到製品之基本變換
(追求連繫兩者之最單純的變化)
第3步
驟
‧掌握基本變換所必要之條件
‧創造能實現基本機能之工作方法與機構案
(由上位系統順序檢討)
‧各案之IC、RC值價
第4步
驟
‧抽出各案由RC對RCR之需求
‧掌握基本變換以外所必要之RC費用
(追求真正必要之附帶機能狀態)
第5步
驟
‧創造能以RCR實現附帶機能之工作方法與機構的構想案
‧各案之追加IC，消減RC的估價
第6步
驟
‧組合能實現基本機能，附帶機能之工作方法與機構，創出複數案
‧估價各案之基本IC與RC，附帶IC與RC
第7步
驟
‧評估各案之LCC
‧確認成本目標之達成度
‧評估對Mission變化之各案的LCP
‧決定最終案
設備
Mission之
明確化
掌握設備之
基本機能
追求能實現基本機能
之施工方法與機構
掌握設備之附帶機能
追求能實現附帶機能之工
作方法與機構
複數案之創出
評估LCC、LCP
，決定最佳案
MP設計研究
MP設計的進步，可以說是藉由既有技術的不
具合、不完備點來進行改善。以往以被動之再發防
止為主之探討，也就是在設備主機能設計後，運用
MP情報，或MP查檢表，加以驗證是否存在有MP
上之問題點，然後再從事改善設計。此種方法，在
大多數的情況下，只能對於現狀既存的技術，從事
單方面活用。
除非以技術性，以及有系統地整理MP情報來
活用於MP設計，才能達成全面性的效果。
設備保護蓋之機能別整理
名稱 機能 備考
1.
安
全
（Maker） 設備→人 避免人員受傷（設備電源開啟時、AIR將切斷）
（熱） 熱→人 避免人員燙傷、高熱
（防爆） 爆炸→人 避免人員遭爆炸所波及
2.防音 噪音→人 遮斷設備的噪音
3.排氣 設備→環境 將瓦斯、蒸氣、冷暖氣等導入排管（或使用罩子）
4.飛散防止 垃圾→設備 封住污染、應埃等等（局部保護蓋）
5.防止落下 設備→異物 防止材料、零件產品等掉落設備內部及地面
6.保護產品 環境→產品 避免產品、在製品污染、塵埃及受熱
7.保護設備 環境→設備 避免設備遭污染、塵埃及噪音之干擾
8.防止誤操作 人→設備 在透明保護蓋上記載操作順序（圖示、號碼等）
9.附操作說明 提升操作性 在透明保護蓋上標示點檢基準等（螺絲鬆脫界限）
10.附點檢診斷機能 提升保養性 隱藏設備內部配線、配管等的雜亂性
11.隱藏缺點 美觀 不打開保護蓋時無法操作開關
12.設計 美觀 僅供美觀、設計性的保護蓋（儘可能地減少）
設備保護蓋之MP的顧慮
改善的方向 改善的事例
1.內部確認的容易
性
透明化（透明、網、窺孔）、
無保護蓋等
2.裝卸的容易性
（固定方法）
One Touch裝卸（螺絲鉤、磁
鐵）
3.小型化 局部化、極小化（局部保護蓋）
4.輕量化 變更厚度、材質（壓克力板、
網）
5.複合機能化 附加點檢、診斷機能、記載操
作順序、防止飛散等
污染發生源，清掃困難部位之對策為何重要？
發生加
工屑、
髒污、
落下物
飛散
附著於
Shoot
等
附著於齒
輪、軸承
附著於
加工頭
附著於零件材
料、Pallet
等
掉入很難
打掃之處
污染工作場所
刮傷Guide面
等
弄碎之微粉末
（飛散）化
切屑、髒污等
移動至工程內
清掃困難
零件材
料阻塞
摩耗齒輪、
軸承等
發生加工
不良等
增加清掃點
檢時間
頻頻發生
短暫停機
頻頻發生
故障
頻頻發生下一
工程的不具合
不做清掃點檢
降低工作場
所之評價
頻頻發生
不良
降
低
工
作
場
所
之
士
氣
降
低
設
備
的
效
率
增
加
操
作
人
員
之
不
平
、
不
滿
污染發生源．清掃困難部位MP設計
LEVEL 設計的目標 具體事例
5
斷絕污染的發生
源不必清掃設計
•Scrapless化、變更工法
•改善裝卸方法、消除液體洩漏等
4
減少污染的發生
量設計
•改良鏌具減少成型毛邊
•施予防銹、防蝕處理
3
對已發生污染以
局部管制設計
•設置防止飛散之保護蓋
•設置承盤、廢物收集皿
•以真空吸取等
2 容易清掃之設計
•堵塞不必要之孔穴
•設備與地面間留出空隙
•改善地面之配線、配管
•準備清掃道具、裝設清掃用吸、
排氣空氣
1 徹底地加以清掃 •全然無法融入上述對策之設計時
加油、鎖緊螺絲因難部位MP設計
LEVEL 設計的目標 具體事例
5
不必加油、鎖緊螺
絲設計狀態可用目
視判斷
•使成為一體物，免用或減少Bolt
•藉由防鬆膠防止鬆動
•對位線
•採用強制潤滑方式
•採用鉬系列之Grease等 4
減少加油、鎖緊螺
絲之範圍、部位，
大幅降低作業量之
設計
3
減少加油、鎖緊螺
絲時間設計（部位
不變）
•藉由加油管在前面從事集中加油
•統一油種等
2
加油、鎖緊螺絲之
單點的改善事例
參照事例
1
徹底實施加油、鎖
緊螺絲
全無融入上述對策之設計時
主機能 ×MP機能Trade Off分析設計
1.重視主
機能之設
計審查
1-1.主機能
問題點
問題
點
整理出Trade
Off表 問題
點 2-2.主機能
問題點
2.重視MP之
設計審查
設備構成
機構別Trade Off狀況
主機能
機構
MP機能
簡
單
化
快
速
化
標
準
化
L
C
C
Q
A
性
信
賴
性
保
養
性
自主
保養
性
操
作
性
診
斷
性
↑ ← ↑ ← ↑ 傳動單元 ↑ → →
↑ ← ↑ ← ← 分割單元 ↑ ↑ → →
← ↙ ↙ ↑ ↓ 塗佈單元 → ↓ ↓ → ↓
↙ ← ↖ 搬送單元 ↘ ↗ ↘
主
機
能
MP
機
能
MP活動的重點
活動的重點 活動內容
1.強化充實設備設計體系
追求設備主機能與MP機能
之平衡
2.確立設備裝作、導入體系
3.教育訓練
●整備設計基準書
●整備設計程序書
●導入MP規格書，MP
CHECK LIST
●標準零件化，標準圖面化
●技術情報管理，MP情報管
理的改善
●設計環境的改善
●整備設備導入基準書
●確立中間CHECK體制
●技能提升研修會
●設備管理養成課程
MP查檢表（1）
對象設備名稱
STEP 檢查日期
檢查內容
負責人 簽章簽章備註評價項目 評價點
1 2 3 4 5 合計 合計 平均
規格 年 月 日
設計 年 月 日
完成 年 月 日
評價5：非常好，值得其他設備學習 4：容易使用，沒有特別的問題
3：雖有若干問題，但仍然可以使用 2：因為很難使用，有必要從事檢討
1：非常難予使用，希能及時加以改造 一：該設備無存在此機能完關係
MP查檢表（2）
必要具備事項 檢查項目 規格設計完成
1.換模、調
整之容易
性；治具
蓋印等交
接；尺寸
調整；資
料變更
1.資料設定作業太否太多？（無法自動化乎？）
2.治具，檢查等之交換時其法定位置之基準明確否？不使
用One Touch式嗎？
3.作業可以標準化嗎？程序明確乎？
4.微調整操作太多否？（無工件組合作量乎？）
5.移動、交換部位太多否？
6.品種切換時，無法集中於一個地方乎？面向著作業者嗎
？
7.治具交換時，留有足夠讓手伸入之足夠空間否？
8.操作部太堅硬、太重否？
2.交接部位
的交換調
整之容易
性；補充
材料、交
換及其調
整之容易
性（銅線、
銲錫、墨
水等
1.調整部位無法集中否？
2.調整時也能從事部分驅動否？
3.交換、調整、補充部位之位置看得到否？還是手所能及
否？
4.材料投入口之尺寸是否會是太大或太小？
5.補充、交換基準之明確否？
6.材料庫存量，容易確認否？
7.材料庫存量，供給單位在作業時不會發生浪費乎？
8.針對材料補充時遺漏等之對策足夠了否？
1.操作性 有設備運轉及換模換線時，可迅速、確實的從事正確操作之性能
MP查檢表（3）
必要具備事項 檢查項目 規格 設計 完成
3.操作部之作
業容易性
（高度、配
置、數量、
形狀、顏色）
；操作順序
客易了解；
異常發生時，
復歸容易
1.教導盒用開關能否邊看動作或邊做調整？
2.操作部的配置是否能防止誤操作？依不同操作頻度分開？
3.操作部之位置、高度、方向是否未要求作業者很吃力的姿
勢？
4.操作部是否有所重復？無法集中於一個部位？
5.各部位開關、燈號之名稱，定常位置表示等是否明確？
6.標示是否統一，且易懂？（是否用太多的簡稱？）
7.運轉標示容易看否？有無死角？
控制，Conveyor搬運部等之故障復歸方法明確嗎？
4.運搬、安裝
之容易性
1.與他單位之結合簡易否？能容易取得相互的位置關係之構
造？
2.通路，吊車，升降機，油壓托板轉使用上有無障礙否？
3.容易取得水平基準之構造否？(調整)
4.是否是容易變形之構造？
5.重心是否太亮？是否偏一邊？
MP查檢表（4）
必要具備事項 檢查項目 規格設計完成
1.故障部位
發現的容
易性：機
能、場所
1.動作部位，實際作業部位可以目視確認否？
，壓力計等可以目視確認否？
3.設備停止要因表示之因果關係明確否？
4.備有自己診斷機能否？
5.控制單元可集中配置否？
2.劣化部發
現的容易
性：(設定
條件變動
的易懂性：
機能、場
所、基準)
1.磨耗、劣化的容許限度，判斷基準明確否？
2.設定條件，可否輕易地加以確認？（計算，Gauge等）
3.是否為可確認劣化的構造，查檢點明確否？
4.是否會發生無法發現髒污之現象？
5.由記錄計的資料分析足以發現由異常否？
3.零件交換
的容易性；
機能復歸
時間的縮
短；不必
高熟練度
作業
1.在更換小零件時各組件別可分別加以拆解否？
2.零件安裝的基礎明確否？有無定位用Guide治具？
3.可以一般工具從事零件交換嗎？
4.輸送帶及其他可輕易地從事零件交換調整嗎？有無空間
？
2.保養性 表示出測定劣化及復原劣化之容易性的性質
MP查檢表（5）
必要具備事項 檢查項目 規格設計完成
4.可以一般
工具即可
作業
預備零件
入手之容
易性
1.是否符合安裝精度，零件壽命之安裝方法？有無對照現
物？
2.本體是否儘可能不要分解而只能從事零件交換即可？
3.連結零件是否遵守必要之最小限度之使用？（無法以Oue
Touch方式嗎？）
4.是否使用了特殊處理過之零件？
5.徹底檢修
之容易性
分解、組立
之容易性
1.零件的分割適切、組立，分解順序易於了解嗎？
2.鏈條等是否可吸收其延展之構造？
3.電氣配線之結合、分解容易嗎？（可以別之接續方法嗎
？）
4.已呈伸手可進入之Layout嗎？
5.殘存材料、樹脂等之回收處理容易嗎？
6.是不是不容易產生零件組累積誤差之構造？
6.加油、換
油之容易
性
1.加油口之注油器能進入嗎？
2.採取了漏油對策嗎？
3.油的狀態可以目視確認嗎？（量、髒、氣泡等）
MP查檢表（6）
必要具備事項 檢查項目 規格設計完成
1.點檢之容
易性
點檢部位少
點檢時間少
基準明確
1.點檢基準明確嗎？
之裝卸容易嗎？是否存在有多餘COVER覆蓋之現象？
3.測試點位置是不是可容易從事點檢作業之位置？
4.部位之名稱標示沒？
5.調節閥等有設定之標示嗎？
6.加熱器等組裝零件之點檢容易嗎？
2.清掃之容
易性
不產出切
粉、廢油、
廢材，發
生時則可
容易回收
1.配線、配管已整理嗎？
2.為了要能夠清掃，有足夠讓手、清掃器具進入之空間嗎？
3.是否已可不使用需洗淨材料？
4.已採取零件、材料油等落下之防止對策？（尤其是電氣控制
部上）
5.由產品所產生之垃圾、切屑已可不呈散亂嗎？
6.排出量之確認，取出容易嗎？
7.液體槽之內部已是可清洗嗎？
8.精密部份已採取防塵對策嗎？冷卻風扇屬吸收式嗎？
3.自主保養性 運轉部門可以在短時間，很簡單地從事清掃、加油、點檢等之保
養活動之性質
MP查檢表（7）
必要具備事項 檢查項目 規格設計完成
3.污染發生
源之局部
化程度
1.排氣不弄髒周圍嗎？
2.未藉由靜電氣來收集塵埃嗎？
3.有無從不要之孔穴、間隙所來之飛散嗎？
4.樹脂、液體是否已不會洩漏？
5.因磨耗發生金屬粉等之垃圾嗎？
6.銲渣等已不會擴散嗎？
7.排煙COVER是否確實地覆蓋於煙發生之場所？
4.加油之容
易性
加油部位少
加油時間少
1.加油部位明確嗎？
2.點檢週期明確嗎？
3.油之種類、番號明確嗎？
4.油脂塗佈之空間充分嗎？
5.品質保養
的容易性
精度等量測
之容易性
1.可從事檢查的動作嗎？
2.測定方法明確嗎？（量、重量）
3.判斷基準明確嗎？（數值，外觀）
4.過程檢查之標示容易看嗎？
