例：某产品年计划产量为
7650件,年工作时间为306天,若
生产间隔期为8天 ,那么投产批
量应为多少？
批量=平均日产量×生产间
隔期
2、确定批量的方法：
﹝1﹞最小批量法
此方法从设备利用和生产率方面考虑批量的选择
Qmin：最小批量； Tad：设备调整时间；t：工序单件时
间； ：设备损失系数。
例：某零件在某工序加工的单件
工时定额为5分钟，加工前设
备调整时间为1小时，若设备
损失系数为，那么该零件
在该工序的加工批量应为多少
？
﹝2﹞经济批量法
设D为计划期需求量或年需求量，Q
为生产批量，A为每一批产品的生产准备费用，
I为单位产品库存费用,则经济批量为：
例：据预测，市场每年需要Smith公司的产品200000台，一
年按250个工作日计算。单位产品的年储存成本10元，每次
生产的调整费用为16元，试求经济批量、生产间隔期。
平均日产量= 200000/250=800(件)
生产间隔期= 800/800=1(天)
二、生产周期
产品的生产周期是指产品从
原材料投入生产起，一直到成品出产为止的全
部日历时间（或工作日数）。
毛坯
生产
周期
保
险
期
机加工生
产周期
保
险
期
保
险
期
部装生
产周期
总装生
产周期
毛坯周
期
加工周期 部装周期 总装周
期
产品生产周期
1、 零件工序生产周期
指一批零件在i工序上的作业时间。计算公式如下：
Topi：一批零件在i道工序的工序生产周期；
Q：批量；
ti：零件在第i 道工序的单件工时定额；
Fe：每日有效工作时间；
Si：执行第i道工序的工作中心数；
Kt：工时定额完成系数；
Tse：准备结束时间。
2、零件加工的生产周期﹝工艺阶段生产周期﹞
以机械加工为例，一批零件工艺阶段的生产周期
的计算公式如下：
式中：To：一批零件加工的生产周期；
m：车间内部零件加工的工序数；
Topi：一批零件在i道工序的工序生产周期；
td：平均每道工序的间断时间；
5 4 3 2 1 0
作业日程准
基
工序
1 切割 停放时间
2 切削 准备
时间
3 铣
4 打眼
5 精加工
3、产品生产周期
把各个零件工艺阶段的生产周期按
产品的装配系统图汇总起来，便得到产品的生
产周期。下图给出了一个简化了的产品生产周
期标准示意图。
50 40 30 20 10 0
零件 名称 零件编号 批量 标准作业日程
零件 a 03--5 60
零件 b 03--4 40
零件 c 03--3 20
部件 x 02--3 20
零件 d 04--2 60
零件 e 04--1 40
部件 w 03--2 20
零件 f 03--1 40
部件 y 02--3 20
零件 g 02--2 40
零件 h 02--1 40
产品 z 01--1 20
4、制定产品生产周期标准，应注意以下问题：
﹝1﹞首先找出从最初的零件加工、到部件组装,
然 后到总装的时间最长的加工顺序路线（可
能不止一条），这条时间最长的加工路线称为
关键路线，它决定了产品生产周期．的最大长
度。﹝2﹞其余零部件的工艺加工阶段，是与
关键路线上的零部件加工平行进行，安排方法
是从最后工序开始，逆向反推零件的加工顺序、
这样安排，可使总停放时间最少。
﹝3﹞考虑各设备的最大负荷限制，错开某些零
件的加工时间。使设备负荷尽量均衡。
﹝4﹞为了防止生产脱节，在前后衔接的工艺阶
段之间，应用有必要的安全时间。
三、生产提前期
生产提前期，是指产品（零件）在
各生产环节出产(投入）的时间同成品出产时
间相比所要提前的时间。产品在每一个生产环
节上都有投入和出产之分，、因而提前期也分
为投入提前期和出产提前期。
生产提前期同生产周期有着密切的
联系，它是在确定了各个生产环节的生产周期
的基础上制定的。
提前期的计算是按工艺过程相反的
顺序进存的。
毛坯生产周期 保险期 机加工生产周期 保险期 装配周
期
装配投入提前期
机加工产出提前期
机加工投入提前期
毛坯出产提前期
毛坯投入提前期
例：某工厂有三个车间，装配、机械加工和毛
坯车间，生产周期分别为30、50、20天，批量均为
40件，两车间之间的保险期均为5天，求各车间的出
产提前期、投入提前期。
装配车间出产提前期：0﹝天﹞
装配车间投入提前期：30﹝天﹞
机械加工车间出产提前期：5＋30=35﹝天﹞
机械加工车间投入提前期：50＋5＋30=85﹝天﹞
毛坯车间出产提前期：5＋50＋5＋30=90﹝天﹞
毛坯车间投入提前期：20＋5＋50＋5＋30=110﹝天
﹞
毛坯车间 保险期 机加工车间 保险期 装配
车间
装配投入提前期
机加工产出提前期
机加工投入提前期
毛坯出产提前期
毛坯投入提前期
20天 5天 50天 5天 30天
第二节 成批生产类型作业计
划编制
一、成批生产类型作业计划编制方法
成批轮番生产的企业，可以用提前期法来
规定车间的生产任务。
采用提前期法，又称为累计编号法。所
谓累计编号，是指从年初或从开始生产这种产品起，
依成品生产的先后顺序，为每一件产品编上一个累
计号码。由于成品出产号是按反工艺顺序排列编码
的，因此，在同一时间上，某种产品越接近完成阶
段，其累计编号越少；越是处于生产开始阶段，其
累计编号越大。在同一时间上，产品在某一生产环
节上的累计号数，同成品出产累计号数相比，相差
的号数叫提前量。提前量的大小同产品的提前期成
正比，它们之间的关系为；
提前量= 提前期×平均日产量
采用提前期法规定车间任务的具体方法和步骤是；
1、计算产品在各车间计划期末应达到的累计生产和投入的
号数。其公式为：
某车间出产累计号数=成品出产累计号数+该车间出产
提前期定额×成品的平均日产量
某车间投入累计号数=成品出产累计号数+该车间投入
提前期定额×成品的平均日产量
例如：某企业成批生产一种产品，十月份装配车间，
累计出产到150号。、平均日产量为3台．装配车间的
前一车间是机加工车间，机加工车间出产提前期为10天，
投入提前期为15天，则十月份机加工车间出产累计号为
150＋10×3=180（号），机加工车间投入累计号为
150+15×3= 195号。
2、进一步计算各车间在计划期内应完成的出产量和投
入量。其计算公式为：
计划期车间出产（或投入）量=计划期末出产（或投入）
的累计号数
－计划期初己出产（或投人）的累计号数
3、如果是严格按照批量进行生产的话，则计算出的车
间出产量和投入量，还应按各种零件的批量进行修
正。
例如，根据企业的生产计划，到3月底，某产品
的成品出产累计号数应达185号，日平均产量为台。构成
这一产品的某一成套零件组在机械加工车间的出产提前期是
21天，这一零件组在机械加工车间的批量是20套。那么．机
械加工车间到3月底应达到的出产累计号是；185＋（21×
）= 237．5号。其中有套不是一批，需要到下一计
划期凑足整批时才出产，在出产任务中应将其扣除.所以，机
械加工车间到3月末计划应达到的累计号数为220号，这个
220号就是以累计号被下达给车间的任务计划。
采用提前期法安排车间生产任务有以下
优点：
·它可以同时计算各车间任务、故而加快了计
划编制速度。
·由于生产任务用累计号数来表示，所以不必
预计期初在制品的结存量。计划的修正是自动
进行的。当上期计划超额完成时，就自动削减
了本期计划任务；如没有完成时，未完成部分
就自动转为计划期的任务。这样就可以简化计
划的编制工作。
·由于同一台产品所有零件都属于同一个累计编号，
所以，只要每个生产环节都能出产（或投入）
到计划规定的累计号数，就能有效地保证零件
的成套性，防止零件不成套或投料过多等不良
现象.
二、作业排序
当多项任务（零件）排队等候某个
工作中心加工时，哪项任务应当优先安排？这
就是作业优先次序安排（简称为作业排序）要
解决的问题。
1、排序规则
常用的排序规则有；
①先到先服务规则：即任务的处理顺序是按
照其到达工作中心的先后次序依次进行。
②最短作业时间规则：即在所有排队等候某
个工作中心加工的任务中，选择作业时间（准
备时间十加工时间）最短的那一件最先加工。
③超限最短加工时间规则：即事先设定一个排队
等候时间限度．对于等候时间超过此时间限度
的任务，优先安排其中作业时间最短的任务。
如果没有哪项任务的排队等候时间超限，则按
最短作业时间规则排序。
④最早到期规则：即在所有排队等候某个工作中
心加工的任务中，按照计划交货期从早到晚的
顺序，最先安排计划交货期最早的任务，而不
管该项任务何时到达该工作中心。
⑤最短松弛时间规则：所谓松弛时间，等于某
项任务距离计划交货期的剩余时间与该项任务
的作业时间之差。而最短松弛时间规则，是将
最高优先级分派组具有最短松弛时间的任务，
而不管其计划交货期的早晚。
例： 假设任务是按字母顺序依次同时到
达某个工作中心的．即A任务第1个到达；其
次是B任务；等等。顾客要求的交货日期（或
计划交货日期）和各项任务的作业时间均列示
于表中。表还列出了每项任务的通过时间，所
谓通过时间是任务在系统中的排队等候时间与
作业时间之和。
下面我们以平均通过时间、系统中每天的
平均任务数（包括等候的任务和正处于加工中
的任务）和任务的平均延迟时间三项指标，分
别对先到先服务、按按最短作业时间规则按和
最短松弛时间规则的排序结果进行评价。
①按先到先服务规则排序
a.全部完成时间为55天。
b.平均通过时间为31．8天。其计算过程如下：
（4＋21＋35＋44＋55）÷5= 31．8（天）
c.系统中每天的平均任务数为2．89。
[5×4+4×17+3×14+2×9+1×11] = 2．89（件／天）
d.任务的平均延迟时间为186天。
（0十1＋17十32十43）÷5＝18．6（天）
任务的优先次序 作业时间 通过时间
交货期﹝从现在算起﹞
A
B
C
D
E
4
17
14
9
11
4
21
35
44
55
6
20
18
12
12
全部完成55
② 按最短作业时间规则对排序其结果如表所
a.全部完成时间为55天。
b.平均通过时间计算过程如下：
（4＋13＋24＋38＋55）÷5= （天）
c.系统中每天的平均任务数计算方法如下：
[5×4+4×9+3×11+2×14+1×17]÷55=（件／天）
d. 任务的平均延迟时间计算如下：
﹝0+1+12+20+35﹞÷5=﹝天﹞
任务的优先次序 作业时间 通过时间 交货期
﹝从现在算起﹞
A
D
E
C
B
4
9
11
14
17
4
13
24
38
55
6
12
12
18
20
全部完成55
③按最短松弛时间规则排序其结果如表所示
a.全部完成时间为55天。
b.平均通过时间计算过程如下：
（11＋15＋32＋41＋55）÷5= （天）
c.系统中每天的平均任务数计算方法如下：
[5×11+4×4+3×17+2×9+1×14]÷55=（件／天）
d. 任务的平均延迟时间计算如下：
﹝0+9+12+29+37﹞÷5=﹝天﹞
任务的优先次序 作 业 时
间
松 驰 时
间
通过时间 交货期﹝从现在
算起﹞
E
A
B
D
C
11
4
17
9
14
1
2
3
3
4
11
15
32
41
55
12
6
20
12
18
全部完成55
通过比较三种规则的排序结果，我们发现
最短作业时间规则的效果最好。虽然每种规则
的全部作业时间都是55天，但最短作业时间
规则具有较低平均通过时间，由于任务在系统
中平均逗留的时间较短。故系统的在制品库存
较低，以及顾客（零件）服务质量较高；又由
于系统中平均任务数较少，使得系统较少堵塞
现象；此外，平均延迟时间较短说明交货比较
及时。
最短作业时间规则具有较优越的排序效果，
这不是本例中的一种偶然现象．而是一种一般
的特征。
2、作业排序
﹝1﹞ n个工件在一台设备上加工
这是一种最简单的排序问题，排序规律是加工工
时短的工件先加工。
﹝2﹞ n个工件需经过二台设备加工
比较简单的一种情况是所有工件在二台设备上加
工的次序相同，此时用约翰逊法可以求解。
排序规则：
第一步，取出最小工时tmin，若该工
时为第一工序的，则最先加工；反之，则放在
最后加工。
第二步，将该已排序工件划去。
第三步，对余下的工件重复上述排序步骤，
直至完毕。
例：有五个工件在二台设备上加工，加工顺序相
同，先在设备1上加工，再在设备2加工，工
时列于表，用约翰逊法排序。
工件
作业工时tij
设备1 设备2
A
B
C
D
E
5
3
7
4
6
2
6
5
3
4
Ｂ Ｃ Ｅ Ｄ
Ａ
B C E D A
B C E D A
０ 2 4 6 8 10 11 12 14 16 18 20 22 24 26 28
设备1
设备2
加工周期为：27
