质
量
检
验
的
基
本
概
念
检验的定义:
检验就是通过观察和判
断，适当时结合测量、试验
所进行的符合性评价。
质
量
检
验
的
基
本
概
念
质量检验的定义 :
质量检验就是对产
品的一个或多个质量特
性进行观察、测量、试
验，并将结果和规定的
质量要求进行比较，以
确定每项质量特性合格
情况的技术性检查活动。
质
量
检
验
的
基
本
概
念
质量检验的基本要点
(1)一种产品为满足顾客要求
或预期的使用要求和政府法律、
法规的强制性规定，都要对其
技术性能、安全性能、互换性
能及对环境和人身安全、健康
影响的程度等多方面的要求做
出规定，这些规定组成产品相
应的质量特性。不同的产品会
有不同的质量特性要求，同一
产品的用途不同，其质量特性
要求也会有所不同。
(2)产品的质量特性要求一般都
转化为具体的技术要求在产品
技术标准(国家标准、行业标
准、企业标准)和其他相关的
产品设计图样、作业文件或检
验规程中明确规定，成为质量
检验的技术依据和检验后比较
检验结果的基础。经对照比较，
确定每项检验的特性是否符合
标准和文件规定的要求。
(3)质量检验是要对产品的—个
或多个质量特性，通过物理的、
化学的和其他科学技术手段和
方法进行观察、试验、测量，
取得证实产品质量的客观证据。
因此，需要有适用的检测手段，
包括各种计量检测器具、仪器
仪表、试验设备等等，并且对
其实施有效控制，保持所需的
准确度和精密度。
(4)质量检验的结果，要依
据产品技术标准和相关
的产品图样、过程(工艺
)文件或检验规程的规定
进行对比，确定每项质
量特性是否合格，从而
对单件产品或批产品质
量进行判定。
质
量
检
验
的
基
本
任
务
(1)按程序和相关文件规定对产品形成
的全过程包括原材料进货、作业过
程、产品实现的各阶段、各过程的
产品质量，依据技术标准、图样、
作业文件的技术要求进行质量符合
性检验，以确认其是否符合规定的
质量要求。
(2)对检验确认符合规定质量要求的产
品给予接受、放行、交付，并出具
检验合格凭证。
(3)对检验确认不符合规定质量要求产
品按程序实施不合格品控制。剔除、
标识、登记并有效隔离不合格品。
质
量
检
验
的
主
要
功
能
(一)鉴别功能
(二)“把关”功能
(三)预防功能
(四)报告功能
质
量
检
验
的
步
骤
检验的准备 测量或试验
记录 比较和判定
确认和处置
质
量
检
验
的
三
种
形
式
1.查验原始质量凭证 ;
2.实物检验 ;
3.派员进厂(驻厂)验收 .
质
量
检
验
的
分
类
一、按检验阶段分类
(一)进货检验
(二)过程检验
(三)最终检验
二、按检验场所分类
(一)固定场所检验
(二)流动检验(巡回检验)
质
量
检
验
的
分
类
三、按检验产品数量分类
(一)全数检验
(二)抽样检验
四、按检验的执行人员分类
(一)自检
(二)互检
(三)专检
自检、互检、专检“三检”中以
专检为主，自检、互检为辅。
质
量
检
验
的
分
类
五、按对产品损害程度分类
(一)破坏性检验
将被检样品破坏(如在样品本体上取样)后
才能进行检验；或者在检验过程中，被
检样品必然会损坏和消耗。破坏性检验
如零件的强度试验，纺织品或材料的强
度试验等等。进行破坏性检验后，无法
实现对该样品进行重复检验，而且一般
都丧失了原有的使用价值。
(二)非破坏性检验
非破坏性检验是指检验后被检样品不会受
到损坏，或者稍有损耗对产品质量不发
生实质性影响，不影响产品的使用。非
破坏性检验可实现对同一样品的重复检
验。
质
量
检
验
的
分
类
六、按检验技术手段分类
(一)理化检验
利用物理的、化学的技术手段，
采用理化检验用计量器具、仪器仪
表和测试设备或化学物质和试验方
法，对产品进行检验而获取检验结
果的检验方法。
(二)感官检验
依靠检验人员的感觉器官进行产
品质量评价或判断的检查。一般是
通过人的自身器官或借助简便工具，
以检查产品的色、味、形、声响、
手感、视觉等感觉来定性地判断其
质量特性。
质
量
检
验
的
分
类
(三)生物检验
1．微生物检验:农业用细菌肥料、
农药、发酵饮料、酿造业、制
革、石油脱蜡、医药工业 等。
2．动物毒性试验:化工、轻工产
品、新资源食品、农药及化妆
品等 。
标
识
与
可
追
溯
性
1.产品标识与可追溯性的目的:
1)便于识别产品,防止混料,误
发,误用;
2)通过产品标识和相关记录实
现产品质量追溯.
产品标识涉及生产物流的全
部过程,包括原材料,辅料,半成
品,成品等.
2.产品标识分物的标识和状态标
识.
标
识
与
可
追
溯
性
3.产品标识的内容:
产品的型号\名称\规格\厂名\商标等,
对于大批量产品,可用批次号\生产
的日历日期等.
4.产品标识的形式:贴标签\挂标牌\打
钢印\记号笔手写\电笔刻蚀\条形码\
随行文件(流程卡)等.
5. 标识的部位:产品上\包装上\料架上\
专用推车上\工位器具上\座位上等.
6. 标识要求:正确\清晰\牢固.
不
合
格
品
管
理
1.产品质量鉴别的标准:符合性
标准,产品是否符合规定的技
术标准;适用性标准,产品是否
符合顾客要求.它们在本质上
是一致的,但实际操作上有些
区别.符合技术标准不一定符
合顾客要求;符合顾客要求不
一定符合技术标准.
2.质量检验“三不放过原则”:
不查清不合格原因不放过;不
查清责任者和责任者不受到教
育不放过;不落实改进措施不
放过.
不
合
格
品
管
理
3.当过程出现不合格时,应责令立即停
止生产,对已经生产的产品应进行复
查全检.
4.对出现的不合格品必须及时标识\记
录\隔离\评价和处理.
5.不合格品的处置:经有关机构评审:
1)返工:再加工或其他措施;再复检
2)返修:采取补救措施,基本符合使用要求;再复检
3)让步:不合格轻微,不采取补救措施,经审批\顾客
同意而接收
4)降级:降低质量等级或降价处理
5)报废:应填写报废单.
检
验
计
划
质量检验计划是在新开发的产
品投入生产时就应制定出来，作为
指导各检验站和检验人员工作依据
的一种计划。
检验员不可能对每种产品的适
用性，对所检验产品的质量特性与
整机质量的关联具有足够的了解，
因而一些检验员往往不清楚应如何
进行检验，不清楚哪些是质量重点。
应先由有经验的技术人员制定
一份检验计划发给检验员，以对其
工作进行指导，使检验工作做到标
准明确，内容具体。
检
验
计
划
内
容
质量检验计划的内容
①设计检验流程图；
②设置检验站，作出人员配备、
培训、资格认证事项的安排；
③制定质量缺陷严重性分级表；
④进行技术标准补充说明；
⑤编制增添、完善检测手段计
划；
⑥编制检验指导书。
检
验
计
划
的
编
制
1、绘制检验流程图
（1）检验流程图
检验流程图是在生产过程中
确定检验活动流程、检验工序
设置、选定检验方式和程度及
其相互关系的表达方式。
检验流程图绘制，通常是
参照工艺流程图，即在工艺流
程图上，标出所需的检验标识
符号，即可作为检验流程图。
检
验
计
划
的
编
制
（2）检验流程图的标识符号
质量检验流程图的标识符
号一般有顺序符号和检验符号
两类。
可用有关标准规定的符号。
也可自行作出规定。
①顺序符号: （见教材)
检
验
计
划
的
编
制
②检验符号：
进厂检验 E 外观检验 N
工序检验 P 全数检验 L或
100%
中间检验 Zh 抽样检验 SP或n
／c
最终检验 Z 控制图 w
完工检验 ZF 测量 A
成品检验 ZP 试验 I
合格证验收 C 调试 X
理化检验 M 质量审核 O
感官检验 S
检
验
计
划
的
编
制
2、设置检验站
①进货检验站
进货检验站负责原材料、辅料、
外协件和外购配套件的进厂和出库
检验。
②工序检验站
根据生产车间的规模大小，一
般在一个车间可设立一个或几个工
序检验站，具体任务是负责指定范
围内的工序首件检验、巡回检验和
跨车间加工零件的中间检验。
③成品检验站
成品检验站一般设在总装车间，
负责成品性能、产品包装、成品入
库和出库的检验等。
检
验
计
划
的
编
制
检验站一般要明确下列事项以及配
备必须的资料和用品：
A.本检验站负责检验产品、零件或
工序的那些质量特性；
B.备有必须的产品图纸、工艺文件、
通用技术条件和检验指导书等技术
资料；
C.制定有抽样方案或检验规程等质
量检验标准；
D.明确规定不合格品处理范围；
E.应备齐检验用原始记录表格、检
验报告单和检印；
F.制定明确的检验制度、检验工作
程序和各类检验员工作标准等。
检
验
计
划
的
编
制
3、产品缺陷严重性分级
对产品缺陷严重性分级，可达如下目的：
(1)把产品的设计要求、工艺要求、制造
要求与用户使用要求综合加以考虑，为
合理地确定检验方式、检验程度和检测
手段提供依据；
(2)可使检验员明确检验重点，把精力放
在可能产生致命缺陷和严重缺陷的质量
特性检验上，认真仔细检验，严格把关；
(3)为恰当地确定质量缺陷的处理权限、
处理程序以及掌握处理的宽严程度提供
依据。
检
验
计
划
的
编
制
致命缺陷（A）：在产品安全性方面，
缺陷直接影响产品安全，导致发生
安全事故；或在产品功能方面，肯
定会影响产品的主要功能；或在产
品寿命、可靠性方面，会产生必然
的影响。
严重缺陷(B)：在产品安全性方面，
缺陷可能影响产品安全、可能导致
发生安全事故；或在产品功能方面，
肯定会影响产品的一般功能；或在
产品寿命、可靠性方面，可能会有
影响；或肯定会造成装配困难；或
肯定会对下道工序造成很大困难；
或缺陷明显，严重影响产品外观。
检
验
计
划
的
编
制
一般缺陷(C)：可能会造成装配
困难；或会对下道工序造成困
难；或对产品外观影响较大。
但在产品安全性方面，一般不
会影响产品安全；或在产品功
能方面，一般不会影功能；或
在产品寿命、可靠性方面，一
般不会有影响。
轻微缺陷(D)：对产品安全、功
能、寿命、可靠性、装配都无
影响，但可能会对下道工序造
成困难；或对产品外观有点影
响。
检
验
计
划
的
编
制
通常对致命缺陷不得采用
抽样检验，必须实行100％检
验，甚至再加100％复核检验，
即期望致命缺陷一个都不能有，
只要发现一个致命缺陷，即判
定该产品或该批产品为不合格。
检
验
计
划
的
编
制
4、进行技术标准补充说明
1．进一步明确某些缺陷词的含义
例如，产品外观缺陷的“划伤”、“磕碰”、“
斑点”和“锈蚀”，设计上往往没有具体要求。
2．进一步明确并完善标准或技术要求
对标准或技术要求上易混淆之词要作出补充解释；
对缺少技术要求的要提出补充；对无法测量的
质量特性项目，要提出改用其他代用特性作检
验；对有些定性的质量特性项目，凡能定量的
都要定量，使其具体化，以便于贯彻执行。
3．准备实物样品
例如，零件表面抛光、油漆的颜色和光泽尤为重
要。
4．澄清分歧
对标准在解释与执行上有分歧的，要提出并由制
定部门予以澄清。例如，螺帽、螺钉拧紧程度
应规定扭矩值；孔径用塞规还是用内径表测量
要作明确规定。
检
验
计
划
的
编
制
5、编制人员和检测手段计划
1）检验人员的配置
检验计划中的人员配置，通常是在企业已有检验
人员队伍的基础上，针对某一新产品投产后，
对所需检验人员的安排。
(1)调整或增配技术和管理人员，以满足做好新产
品检验标准工作的需要；
(2)调整或增配检测试验人员，以满足进行新产品
检测和试验的需要；
(3)及早作出该新产品所需检验人员培训和资格认
证安排，以确保能胜任所承担的检验工作。
2）检验手段的配置
在充分考虑采用现有测量和试验设备的基础上作
出安排.
一般需考虑如下几点：
(1)对需新添置的检测仪器、设备、装置和专用量
具等应尽早提出，以便安排制造或采购；
(2)随着技术进步要求，应注意检测手段的更新；
(3)对于有些形位质量特性需要在机床上加工位置
状态进行测量的项目，可以在检验指导书中作
出明确规定。
检
验
计
划
的
编
制
6、编制检验指导书
检验指导书是产品检验规程在某些重要检
验环节上的具体化，是指导检验人员正
确实施检验作业的规程性文件。
新产品特有的，企业过去没有开展过的检
验项目，重要的外购配套件、外协件、
生产制造中的关键件、关键质量特性或
工序质量控制点的质量特性的检验，都
要编制检验指导书。
检验指导书中需列出受检物的名称、图号、
各项质量特性的具体要求、检验方法、
抽样方案和检测手段。对于比较复杂的
检验项目，在检验指导书上应画有简明
的示意图及提供有关的说明资料。
检验指导书可用图、表的形式，也可以用
文字描述的形式。
检
验
计
划
的
编
制
编制检验指导书的要点：
1）应明确质量特性的具体要求。
将各质量特性写成明确的具体要
求，防止含混不清，使检验员一
看就明白，便于在检验时执行。
2）应明确规定检验方法和所用检
测手段。要做到有技术要求，就
要有检测手段。不同精度等级的
公差要求，就要有相应精度的量
具、仪器来测量。
3）应明确检验程度
要明确是全数检验，还是采用抽
样检验。
Q
C
工
程
图
1、QC工程图的概念
QC工程图，即质量控制工程图
（也叫QC工程表），目前还
没有一个统一的定义。
它实际上是一种图表式的质量
控制计划。
也可以说它又是一个质量检验
计划。
Q
C
工
程
图
2、QC工程图的构成与制作
QC工程图由：品名、规格
型号、文件编号、版号、更改
记录（供更改的空白栏）、编
制、审核、批准等项目构成
（见教材）。
制作QC工程图，应该组成一支
具备多种学问的小组，充分收
集所能取得的信息、资料 :
(见下页)
Q
C
工
程
图
Q
C
工
程
图
1. 生产、制造工艺流程图；
2. 设计/过程用的FMEA（设计
/过程的潜在失效模式分析）
或产品实现的质量策划；3. 特
定的质量特性值；
4.可以借鉴的相同或类似零件
或组件的过去的经验、教训；
5. 生产过程的知识；
6. 设计审查等。
(案例见教材)
抽样检验
抽
样
检
验
基
本
原
理
(1)交验批／批量(N)／样本(n)
交验批是提供检验的一批产品，交
验批中所包含的单位产品数量称为
批量(也可称为全体)，用N记作某
一给定批的件数。样本是由一个或
多个单位产品构成的，用n记做某
一样本的件数。
(2)合格判定数C
在抽样方案中，预先规定的判定批
产品合格的那个样本中最大允许不
合格数，通常记作C。
抽
样
检
验
基
本
原
理
(3)不合格判定数Re
预先规定的判定批产品不合格的那个
样本中最小不合格数，记作Re。
(4) A. 批不合格品率p
批中不合格品的数目M占整个批
量N的百分比。
即：p=M／N(×100％)。
例如:一批灯泡,批量N=1000只,经检验
有998只是合格的,则批中不合格品
的数目M=1000-998=2只.
p=M／N(×100％)=2/1000 ×100％
=%
抽
样
检
验
基
本
原
理
B.批中每百个单位产品平均包含的
缺陷个数:
μ=缺陷个数/批量×100
例:有一批保温瓶,批量N=1000个,
已知其中有30个各有一个缺陷,有
20个各有两个缺陷,则:
缺陷个数=30+20 ×2=70
每百个单位产品平均缺陷个数
=(70/1000 )×100=7(每百个单位产
品平均缺陷个数为7)
抽
样
检
验
基
本
原
理
(5)过程平均不合格率 P
指数批产品首次检查得到的平均
不合格率。例如：有k批产品，
其批量分别是
N1，N2，…，Nk，经检验，其不
合格品数分别是M1，M2，…，
Mk，则过程平均不合格率 P为：
=(M1+M2+…+Mk)／
(N1+N2+…+Nk)
(k≥20,即一般检查20批以上)
抽
样
检
验
基
本
原
理
要得到P的真值必须要等全部产品加
工出来后再进行全检，显然这不现
实。所以，要用估计值来替代，即
从上述各批产品中依次抽取n1，n2
，…，nk个样本，经检验发现样本
中的不合格品数相应为m1，m2，…
，mk个，则利用样本估计的过程平
均不合格率P为：
P= (ml+m2+…+mk)／(n1+n2+…+nk)
计算P是为了了解交验产品的整体质
量水平，这对设计合理的抽样方案、
保证验收产品质量和保护供求双方
利益都是很重要的。
抽
样
检
验
基
本
原
理
(6)合格质量水平AQL
合格质量水平AQL也称可接收质量水
平。是可接收的连续交验批的过程平均
不合格率上限值，是供方能够保证稳定
达到的实际质量水平指标，是用户所能
接受的产品质量水平。
(7)批量最大允许不合格率
是指用户能够接受的产品批的极限不合格
率值。
(8)生产者风险α
生产者(供方)所承担的合格批被判为不合
格批的风险，风险概率记为α。
(9)消费者风险β
消费者(用户)所承担的不合格批被判为合
格批的风险，风险概率记为β。
抽
样
检
验
基
本
原
理
二.抽样检验方案
1.什么是抽样检验方案?
为了实施抽样检验,必须要确定
一组规则,这组规则就叫抽样检验方
案,简称抽检方案.例:对一个批产品
N规定一个不合格品率(简称 “批允
许不合格品率”)P1 , 现从批量N中
抽出样本n,样本中不合格品数为d,
则样本的不合格品率为d/ n,如果d/ n
超过P1 (d/ n ＞P1)则拒收(注:样本的
d/ n并不恰恰等于总体的D/N,因是
抽样检验,只能用d/ n 与P1比较作出
接收还是拒收决定).以推断产品的
批质量.
对于计数抽样检验,实际中并不是
直接用d/ n与P1比较,而是规定一个
合格判定数(Ac表示)和一个不合格
判定数(Re表示).若:
d ≤ Ac ,则接收
d ≥ Re,则拒收
这就是一组规则(抽样方案).
最简单的抽样方案应考虑二个参
数:n, Ac和Re,通常用(n， Ac)表示
一个抽样方案,简写为(n，c).有了n
和 Ac就能容易进行抽检了.
抽样
检
验
基
本
原
理
2.抽样方案的种类
1)一次抽样方案:最简单的抽样方案
用(N，n，C)表示,通常用(n，C)表示。
抽
样
检
验
基
本
原
理
2)二次抽样方案
二次抽方案包括5个参数，
即(N，n1，n2，C1，C2) (C1<C2)
(通常写4个参数n1，n2，C1，C2)
抽
样
检
验
二次抽样操作举例 :
抽
样
检
验
基
本
原
理
抽样检查的几点说明：
(1)抽样检查是对批量进行合格与否的
判定，而不是逐一检查批量中的每
个产品。所以，如果产品不是作为
批量处理时，就不应采用抽样检查。
(2)通过抽样检查后，即使是合格的批
量，其中也应允许有某种程度的不
合格品存在。
(3)抽样检查是以随机抽取试样为基本
条件的，如果不能满足这种条件就
不适用。
抽样
检
验
基
本
原
理
三.抽样检查的OC曲线
设有一批产品批量为N，样本大小
为n，假定这批产品的不合格品率
为p。采用抽查方案(N，n，C) 检验
这批产品时，当p=0时，肯定接收；
而当p=1(100％)时，肯定拒收。但
是当0<p<1时，可能接收，也可能
拒收。p越接近于零，接收的可能
性越大；p越接近1时，拒收的的可
能性越大。所以，研究在0到1范围
内的接收概率就非常重要。接收一
批产品的可能性的大小用接收概率
L(p)表示。只要抽检方案确定了，
接收概率L(p)只取决于不合格品率p。
抽
样
检
验
基
本
原
理
1．理想的检查方案
如果规定，当批的不合格品率p不
超过p0时，这批产品是合格的。
那么，一个理想的抽检方案应当
满足:当P≤P0时，接收概率等于1
；当P>P0时，接收概率等于0。
抽
样
检
验
基
本
原
理
上述的理想抽检方案实际上
不存在，在抽样检查中，由于
抽样的误差，难免会使某种程
度的坏批量成为合格品，或使
好批量成为不合格品。
这种情况即使以全数检查而
进行交验,由于存在错检\漏检,
也很难做到准确无误。
抽
样
检
验
基
本
原
理
2.实际的抽检方案:
a对于合格的交验批,即p≤p0时以高
概率接收;
b对于不合格的交验批,即p ≥ p0时
以高概率拒收;
c当 p0 ＜p ＜ p1时,接收概率迅速
减少.
用曲线表示为:
抽
样
检
验
基
本
原
理
上述曲线就叫OC曲线.它表示
了一个抽检方案对一个产品的批
质量的辨别能力.
一个抽检方案对应着一条OC曲
线,而每条OC曲线又反映了它所
对应的抽检方案的特性;它定量地
表示了产品质量状况和被接收可
能性大小之间的关系;它可告诉我
们采用该抽检方案时,具有某不合
格率的批被判为合格的可能性有
多大;可通过比较不同的OC曲线,
以识别抽检方案对产品质量的辨
别能力,选择合适的抽检方案.
抽样
检
验
基
本
原
理
实际中,可用OC曲线来比较抽检
方案对产品质量的辨别能力,选择
合适的抽检方案,即考虑接近理想
的OC曲线:P0和P1之间接近垂直,而
＜ P0和＞ P1的曲线近似水平.
抽
样
检
验
基
本
原
理
曲线的绘制
OC曲线是由L(P) 和P 绘制的. L(P)
称为抽查方案(N，z，c)的抽查特性
函数,也叫接收概率。
L(P)=P(d=0)+P(d=1)+……P(d=c)
(1)超几何分布计算公式
当采用抽查方案(N，n，c)时，只要样
本中不合格品的个数d不超过。．
则认为此批产品是合格的。所以，
当一批产品的不合格品率为p时，
接收概率的计算公式如下：
抽
样
检
验
基
本
原
理
例如,设有一批产品,批量N=50,批不
合格品率P=10%,采用抽检方案
(5,1)验收,求其接收概率.
该方案就是d=0，d=1时的概率之和
．代入上公式，
L(P)=０.５８+０.３５＝０.９７
０９７表明，在１００次抽检中，
约９３次判定为合格批，约７次判
定为不合格批．
用超几何分布公式计算比较精确，
但十分烦琐，一般用下面两种公
式计算．
抽
样
检
验
基
本
原
理
(2)二项分布计算公式
当N很大时，一般(N/n)>10
(3)泊松分布计算公式
当(N／n)>10，且P<10％时，L(p)
可用泊松分布计算其近似值。
抽
样
检
验
基
本
原
理
设有一批产品，批量N=1000，现采用
抽检方案(N，30，3)对该批产品进
行验收，试画出该抽检方案的OC曲
线，并分析其两类错判概率。
解：利用前述抽检特性函数的计算方
法分别求出P=5％，10％，15％，20
％的接收概率L(P)，列于下表中，
然后用表中数据画出该抽检方案的
OC曲线
抽
样
检
验
基
本
原
理
当p=5％时，接收概率L(p)=，但随着
不合格品率P的增加，接收概率L(p)迅速
减小，当P=20％时接收概率L(p)=0．119。
假设P0=5％，P1=20％，也就是说，当
P≤5％时，可以认为这批产品的质量是好
的，应当100％的接收。
抽
样
检
验
基
本
原
理
由于抽样检验，因而仍
然有的概率把这批产品
判为不合格而拒收。同样，当
P≤20％时，可以认为这批产品
质量是很差的，应100％的拒
收，但由于是抽样检验，仍然
有0．119的概率把这批产品判
为合格批而接收。此时，0．
057被称为“第一类错判概率
”，习惯记为α，被称为
“第二类错判概率”，习惯记
为β。
抽
样
检
验
基
本
原
理
当一批产品质量比较好时，如
果采用抽样检验，只能要求“
以高概率接收”，而不能要求
一定接收，因为还有小概率α
拒收这批产品。α反映了把质
量较好的批错判为不合格批的
可能性的大小。正是由于这种
错判的结果会给生产方带来经
济上的损失，所以，又称为“
生产者的风险率”。
α=1-L(P0)。
抽
样
检
验
基
本
原
理
当采用抽样检验时，即使
批不合格品率P≥Pl，也不能肯
定100％的拒收，还得有一定
的小概率β接收它。β反映了把
质量差的产品批判断成为合格
批的可能性的大小。由于这种
错判的结果会使用户蒙受经济
损失，所以又称为“使用者的
风险率”。β=L(P1)。
抽
样
检
验
基
本
原
理
通常，第一类错判概率取、
等数值；第二类错判概率取
等数值。对于稳定的生产工序，
应充分增大批量N，这时采用
α=，α=等值，以减少检验
费用。而当工序的生产不稳定时，
应减少批量N，采用α=0．06、0．
08、0．010等数值，以保证接收产
品批的质量，保证使用者的利益。
4. OC曲线分析（Ｐ２１６-２１７ ）
抽
样
检
验
基
本
原
理
5.抽样方案的确定
抽样检查方案种类较多，
最基本的有两种：计数标准型
和计数调整型抽样检查方案。
计数标准型抽样方案可用
于供检验的产品批,它不要求
提供检验批制造过程的平均比
合格率,因而它适合于对孤立
批的验收.
计
数
标
准
型
抽
样
方
案
标准型抽样方案,是最基本的抽检方
案,所谓标准型,是同时严格控制生产
方和使用方的风险,按供需双方共同制
订的OC曲线的抽检方案抽检.
标准型抽样方案中,需要确定的参数
有P0，α，P1，β以及抽检方案(n，c)。
常公认(取)对生产方误判率α=5%(接收
概率:1-5%=95%);对使用方的接收概率
β=10%,而P0 ,P1由生产方和使用方协商
确定.
考虑P0 ,P1时要综合考虑生产能力\制
造成本\质量要求\检验费用等因素. 通
常P1 /P0> 3 ,一般P1 /P0 =4～10.该值取
得不能太大,否则会增加使用方风险.
计
数
标
准
型
抽
样
方
案
抽样检查步骤如下：
(1)确定检查质量标准。判断产品质
量合格与不合格，主要根据产品
技术标准。根据对产品功能影响
程度的不同，确定缺陷的概念以
及程度。
(2)指定P0，P1值,P0，P1值大小的决
定主要由厂方和用户双方协商。
确定P0时，应根据缺陷严重程度
分别考虑，针对致命缺陷、严重
缺陷，P0值尽可能取小些，如取
P0 =％、％、％等。对
轻缺陷P0值可取大一些，如取P0
=3％、5％、10％等。
计
数
标
准
型
抽
样
方
案
(3)批的组成。在同一生产条件下生产出来
的一批产品尽可能直接取作检查批。批
量如过大，也可划分为小批后作为检查
批。
(4)确定抽检方案。确定样本大小n及合格判
定数c有现成检查表可查附表6，具体用
法：
①首先找到所在的P0行及所在的P1列；
②P0行与P1列相交栏左边数值为样本大小n
，右边数值为合格判定数c。如果相交栏
内为箭头，则应顺箭头指向连续追寻下
去，直至有数值栏得到n、c值。遇到有*
号栏应利用上述“抽检设计辅助表”，
求n，c值；
计
数
标
准
型
抽
样
方
案
③求得n值大于批量N时，应进
行全数检查；
④求得n，c后用标准的OC曲线
对照复查，或研究一下检查费
用，必要时可修正P0，P1，并
重新求n，c值。
【例】 P221
(另例P369)
计
数
调
整
型
抽
样
方
案
计数标准型抽样方案是针对孤立批
产品验收,对于大量的连续批产品检
验,则应采用计数调整型抽样方案.它
能根据生产过程的稳定性来调整检验
的宽严程度:当生产方提供的产品批
质量较好时,可放宽检验;反之批质量
下降时,则加严检验.可鼓励生产方加
强质量管理,提高产品质量的稳定性.
它是目前使用最广泛\理论上研究最
多的一种抽样检验方法.1974年ISO在
美国军标MIL-STD-105D的基础上制
定了国际标准ISO2859.
过去我国等效采用为GB2828-81,
2003年后我国等同采用为
:GB/-2003.
计
数
调
整
型
抽
样
方
案
1、规定合格质量水平ＡＱＬ：
ＡＱＬ是供需双方共同接受的连续交
验批的最大过程平均不合格品率，也是
计数调整型抽样方案的基本设计依据．
ＡＱＬ可由技术标准确定，但一般是
由供需双方协议确定．一般，对致命缺
陷（影响产品基本功能的缺陷）ＡＱＬ
应小些；对轻微缺陷（对产品使用性能
无影响缺陷）可大些；对严重缺陷（影
响产品性能或效用的缺陷）可适中．规
定了AQL，如果供应者的产品质量水平
接近AQL，则运用正常检查。对质量水
平比AQL好的生产者运用放宽检查，对
质量水平比AQL差的生产者则加严检查。
计
数
调
整
型
抽
样
方
案
在调整型抽样表中(见附录7等)，
ＡＱＬ值自０.０１０到１０００有２
６个档值，应用时需加选择．
表中自０.０１０至１０的１６个
档值对计件和计点数据都适用；而自
１５至１０００的１０个档值仅适用
于计点数据．
在计件数据场合，其档值加上“％
”才表示ＡＱＬ值．例如，档值“０.
１５”实际表示ＡＱＬ＝
０.１５％．
在计点数据场合，档值表示每１０
０个单位产品所具有的缺陷总数．如
“４００”：表示每１００个单位产
品有４００个缺陷，或平均每个单位产品中有
４个缺陷．
计
数
调
整
型
抽
样
方
案
2、检查水平的确定
检查水平是用来决定批
量与样本大小之间关系的
等级。本标准规定了三个
一般检查水平：I、Ⅱ、Ⅲ
和四个特殊检查水平：
S-1，S-2，S-3和S-4，可根
据需要指定其中的一个。
计
数
调
整
型
抽
样
方
案
在无特别要求的情况下，通常使
用检查水平Ⅱ。当降低抽样方
案对产品批质量判别能力能接
受时，可采用检查水平I。当需
要提高抽样方案对产品批质量
的判别能力时，可采用检查水
平Ⅲ(适用检查费用较低的场合)。
检查水平S-1～S-4适用于破坏
性试验或代价大的试验(产品单
价高或实验时间长)，即宁愿增
加对批质量误判的危险性，仍
希望尽量减少样本容量的情况。
计
数
调
整
型
抽
样
方
案
3、检查的调整
通常先从“正常检查”开始。根
据最初正常检查结果，再按转换条
件(见P222检查转换表）考虑选择转
移至何种检查(正常、放宽或加严)。
如果出现P222检查转换表最后一栏
的情况，应允许生产方采取改进质
量措施，当使用方或主管部门认为
新产品质量确定得到了改善，可以
恢复检查。但一般应从加严检查开
始。
计
数
调
整
型
抽
样
方
案
4、抽样表的构成
ISO—2859(或(GB2828)抽样表主要由转
换规则(见P222“检查转换表”)、样
本含量字码表(见P223“样本大小字
码”表)、抽样方案表(见附录7表、
附录8表、附录9表、附录10表)，放
宽检查界限数表(见附录11表)组成
。
①样本大小字码表。当已知道批量经
大小并确定了检查水平时，由表中
给出相应的字码，由此字码可以确
定各类(一次，二次及多次)抽样方案
表中相应的样本含量。
计
数
调
整
型
抽
样
方
案
②抽检方案表。在标准GB/
中列有3组(一次，二次和五次抽样)
，共计12个抽检方案表，本书只取
一次抽样的4个表，在教材后：
附表7一次正常检查抽样方案。
附表8一次加严检查抽样方案。
附表9一次放宽检查抽样方案。
附表10一次特宽检查抽样方案。
关于“放宽检查界限数表(附表
11)” 不适合于目前我国的质量现状。
因为此表主要是为刺激生产方而设
计的，对保证产品质量并无积极作
用。
计
数
调
整
型
抽
样
方
案
5、抽检步骤
①确定质量检查标准。
②决定AQL。
③决定检查水平。
④选择抽检形式，一次抽验，二次抽检或
多次抽检。
⑤决定检查的宽严程度。
⑥组成检查批并决定批量大小。
⑦根据抽检表求抽检方案(Ac，Re)
或 （为二次抽检方案） 等
⑧抽取样本。
⑨测定样本。
⑩判定批合格与否，样本中不合格品数等
于或小于合格判定数Ac ，则判定该批合
格；如果不合格品数等于或大于不合格
判定数Re，则判定该批不合格。
计
数
调
整
型
抽
样
方
案
举例：
设有一批产品，N=1000，试根据
ISO-2859(或GB-2828)确定调整型一
次抽检方案。
见P224 。
关于调整型二次正常、加严、放
宽抽检方案的确定，要分别利用“
二次正常检查抽样方案”、 “二次
加严检查抽样方案”、 “二次放宽
检查抽样方案”等表（见
GB/2828），其步骤与调整型一次
抽检方案一样。
