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生
产
管
理
部
部
长
工
作
细
则
2
附 1
岗位职责
权利：
1． 依照上级精神对部门内工作全面布置、督办管理。
2． 全面负责生产技术中心内外行政管理工作。
3． 核准生产计划、生产调度方案、产品储存、分配、发运、
管理。
4． 确定劳动用工计划，审核工资。
5． 出台生产技术中心文稿及各类档案归存。
职责：
1． 平衡计划有据有序
2． 审核下级上报计划不超过 1 天
3． 建立高效低耗运转体系
3
4
附 2
生产管理部部长工作流程图
总经理
生产中心副总 生产管理部部长 岗位职责 部门组织结构 部长业务审核表
安全生产管理人员安全培训及设备安全管理检查和整改奖励与处罚
生产技术管理制度加工批示及规定操作标准作业规定
新产品开发管理
产品管理办法超目标完成任务奖励准则技术与合理化建议管理 生产管理制度
调查与研究与分
决策
新产品设计管理
新产品试制与鉴
定管理
新产品开发周期
新产品成果评审与报批
生产外协管理外协管理办法外协厂商考核及等级评定
企业设备管理内容设备使用管理
生 产
管 理
部 门
经 济
责 任
考 核
表
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附 3
部门管理制度
生产技术管理制度（暂略）
（一）产品管理办法
□ 总则
第一条 本公司为求仓库作业合理化，特制定本办法，凡本公司
有关商品的管理事项，悉依本办法办理。
第二条 本办法所称商品，系指为应销售需要而储存的各型商品
及其供应品。
第三条 本办法所称商品管理，包括存量计划与控制、进货、试
用、调货、保管、商品帐务作业与作业流程及商品运输等。
□ 存货计划与控制
第一条 本公司各项商品的存量，应由仓库部妥为控制，以避免
资金呆滞或存量不卟影响销货，期以达成适货、适量，适时的商品供
应目标。
第二条 销路较广的商品，仓库部应于每月 10 日会同各有关部
门，参照以往销售记录、市场状况及营业计划等因素，分别机动制订
最合适的订购点、订购量以及安全存量。
第三条 订有订购点、订购量及安全存量的商品，应由仓库部确
实据以控制，存量到达订购点，应及时申请购货补充。
□ 进货
第一条 所有商品，不论购入、销货退回、旧货估回或试用、表
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演收回等，均应经仓管单位检验后始行入库。
第二条 仓管单位应将每项进库的商品，限于翌日清晨以前详加
验收后，列记商品型号入帐，俾凭以控制每件商品的性能。
第三条 商品的验收，应依有关的订购单、提货单、验收单等所
列的品名、型号或规格办理验收。如发觉型号、规格不符或外箱破损
等情形时，应即通知进货或采购单位办理。
第四条 因试用、表演、更换、销货退回、调货等而重入库的商
品，于交回时应保持领用时的状况，若有损坏，应由仓库部会同服务
部鉴定修护费用后，由领货人照价赔偿，若附件遗失或不全时，则应
由领货人依据商品价格赔偿。
第五条 进货单位收货时，如发觉附件短少、数量不符或商品破
损、性能变质时，最迟应于收货次日通知发货单位，否则概以完整论。
第六条 各单位不得于销货退回时未以仓管单位签认而自行于销
货报告上予以销退。
□ 出货
第一条 仓管单位应在下列六种情况下出货：
1．交货。
2．交客户试用。
3．示范表演。
4．本公司同仁之职前或在职训练使用。
5．展示中心陈列
6．本公司各单位因业务需要而错用。
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第二条 除上述各项出货外，总公司仓库部可随时视实际情形的
需要对分公司出货。
第三条 各项出货除仓库部对分公司的出货应凭分公司填具的“商
品订货单”及“商品领货记录卡”向仓管人员出货。
第四条 仓库部于接到分公司的订货单时，应即于当日发货，如
缺货而须调拨供应时，亦应于当日回复预定供货的日期。
第五条 仓库部库存充足时，应依据过去的销售资料及各公司
要的预测，随时注意分公司库存情形，将库存商品比例分配给各分公
司。
第六条 任何出货，仓管人员均应于出货当日将有关资料入帐，
以利存货的控制。
第七条 各单位人员向仓管单位领货时，应在仓库的柜台办理，
不得随意自行进入仓库内部,各仓管人员得拒绝任何人擅自入内。
第八条 出货人于商品领出时，应同时要求仓管人员详予检查商
品的性能，品质及附件是否优良或齐全，否则概以完整论。
第九条 商品领出后，严禁出货人擅自将所领出的商品移转给其
他同仁或其他单位或任意更换商品予客户。
第十条 库存商品经出货后一律限于当天还仓或开立发票交货，
如当天未能交货而必须交予客户试用者，则应按规定办理。
□ 试用
第一条 为推广市场及服务顾客起见，本公司部分商品可应顾客
的要求，作短期的试用。
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第二条 为保持商品的流通，各型商品均应依试用规定期限归还，
营业单位主管的试用期限核准权限最高为 7 日，若因特殊情形而需超
过此期限者，则应事先以书面表明理由及希望延长天数，报请所属副
总经理核准，书面报告即日转交仓管单位作为延长试用的凭证。
第三条 试用的规定：
营业人员在外试用的商品最多不得超过 3 件，如超过 3 件，而欲
再行出货时，则“商品领货单”及“商品领货记录卡”须经仓库单位主管
加签核准后始得出货。
第四条 各单位主管应负随时审查在外试用的商品有无未经核准
而超越期限之责，若以仓库部发觉各单位的试用商品有超越期限者，
则该单位主管应即追回试用商品并缴还仓库部。
第五条 申请试用时，应取得经客户盖章及负责人签字的“商品
试用签收单”并应填明客户之详细地址、电话号码以及约定的试用天
数，俾由仓管单位主管负责查证，若因特殊情况无法取得正式签收单
时，则应于试用当天将商品试用签收单呈报单位主管签核后，交仓管
单位收存，仓管单位主管应根据该签收单上所列资料派员予以查证。
第六条 “试用签收单”应于出货的当日交仓管人员保管。
第七条 试用签收单的内容必须与事实相符，所有要项均应确实
详填，营业人员不得假借理由伪造“商品试用签收单”。
□ 调货
第一条 为调节各地的需要，仓库部应保存有各分公司库存情形
的动态记录，并可根据需要，随时发出调货通知。
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第二条 各分公司与总公司各营业部间的调货，应由仓库部门以
“商品调拨单”统筹办理，严禁各单位间擅自调拨。
第三条 仓库部的紧急调货单应视为调货命令，各单位对仓库所
发出的“紧急调货单”，除非该项商品将于三天内交货，否则均不得对
该项调货的要求予以拒绝，并应依通知的内容，尽速于二日内办理完
毕。
第四条 若分公司以将在三天内开立发票销货为由，拒绝调货，
则仓库部应得根据销货报告与存货帐表查核该单位对调货通知的答
复是否确实。
第五条 仓库部的调货通知以及各分公司对调货的答复，均应经
书面办理，但紧急时得由主管以电话联络，唯应随即补行书面通知并
应在备注栏内加注电话联络的日期、时间等。
□ 保管
第一条 仓库部及各分公司可就既有仓库场所，分别陈各项商品
并予保管。
第二条 各仓的仓管人员应负责综理该仓商品的出货、储存、保
管、检验及帐务表报的登录等业务。
第三条 仓管人员对于所经管商品的排形以利于先进先出的作业
原则分别决定储存方式及位置。
第四条 商品应考虑其忌光、忌热、防潮等因素妥为存放，仓库
内部应严禁烟火，并定期实施安全检查。
第五条 库存商品如有呆废或扣损毁非仓管人员可自行克服，仓
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管人员应即填具“商品送修单”连同商品送交服务单位修护。
第六条 各仓除仓管人员外，其他人员未经允许不得擅自进入
第七条 仓管人员对于所经管的库存商品应予严密稽核清点，各
仓并得随时受单位主管或财务部稽核人员的抽点。
第八条 每年年终，仓库部应会同财务部、服务部等共同办理总
盘存，盘存时必须实地查点商品的规格、数量是否与帐面的记载相符。
第九条 盘点后应由盘点人员填具盘存报告表，如有数量短少、
品质不符或损毁情况，应详加注明后由仓管人员签名负责。
第十条 盘点后如有盈或不或避免的亏损情形时，应由仓管单位
主管呈现董事长核准调整，若为保管责任短少时，则由仓库部经管人
员负责赔偿。
第十一条 直接保管商品的仓管人员异动时，应由其所属的单位
主管查列库存商品的移交清册后，再由交接双方会同监交人员实地盘
存。
□ 商品帐务作业与作业流程
第一条 凡商品的进货如系新购，则采购单位应负责于抵库前三
日内将有关的订购单提单、或验收单等交仓管单位，才由仓管单位凭
以验收登帐；抵库之商品如系商品类，则仓管人员应将其型号等详列
于“型号登记簿”上，如系供应品，则应将其规格、数量等详细登入“存
货日记簿”上，仓管单位并应于进货的怠日，根据实际进货之规格、
数量填制“商品进库单”，除第四联自行留存外、余第一、二、三联应
即转送财务部入帐。
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第二条 各公司的进货应凭“商品订货单”向仓库部订货。
第三条 仓库部对各分公司的订货，应于接到订货单的当日答复
并出货，出货时应填制“商品调拨单”，除第四联自存外，第一、二、
三联应连同商品寄送进货单位签收进货之。
第四条 各分公司于收到仓库部寄下的商品时，应即根据“货品
交运明细表”及“存货日记簿”上入帐，“商品调拨单”应于验收无误时签
收后，将其第二联寄还仓库部，第三联连同“货品交运明细表”第二联
寄送财务部，第一联自行留存。
第五条 仓管人员应就所保管的商品按型号或规格分别列记于“型
号明细表”或“存货日记簿”上。
第六条 库存任何商品的出货，一律限由领货人出示业经单位主
管签准的“商品领货单”，营业单位人员并应另填“商品领货卡”等作为
出货的凭单。
第七条 “商品领货单”一式两联，第一联由领货人交单位会计员
存查，第二联由仓管单位存查。“商品附货卡”由仓管单位于每月月底
当天将营业单位各月内所领出商品尚未还仓部分逐一依人员别过入
新卡后，发文至各单位并由各单位会计员统一代为保管。
第八条 库存商品经出货后，仓管人员应即于当日凭“商品领货
单”上的记载登入“型号登记簿”中有关的记载栏内，作为该商品去向
的追踪，“商品领货记录卡”则应于出货时，由仓管人员签注后，即交
还原出货人。
第九条 领货人除于出货的当日即行开立发票交货外，否则统限
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于出货的当日下午下班前将领出的商品归还仓管单位。如经持往客户
处试用致无法还仓进，亦应于出货的当日下午下班前，将业经客户正
式盖章签收或单位主管签准的“商品试用签收单”，持交仓管人员保管。
第十条 领出的商品如系已洽妥欲交货者，则领货人应于出货后，
根据“商品领货记录卡”上的型号、号码等有关的资料，另填“交货通
知请示单”，请示核准后，交单位会计员开立发票。
第十一条 各营业单位的会计员于开立发票时应先核对“交货通
知请示单”内有关客户名称、型号、号码等的记载是否与“商品领用记
录卡”上所载相符，同时并应根据卡上所载内容详细记载于发票摘要
栏内，不得误登或漏登。
第十二条 领出的商品如系供客户试用，表演或更换等而还仓时，
原领货人应将商品及“商品领用记录卡”一并持至仓库部，由仓管人员
负责验收后在“商品领用记录卡”上签收并将原领货人的“商品领货单”
加注商品还仓日期后作废。还仓的商品若经发现有毁损或附件短缺情
形时，则仓管人员应依据实际验收情形，另行填制“商品毁损赔偿明
细单”，交由领货人签认后，第一联由领货人留存，第二联送财务部
扣款，第三联由仓管人员留存。
第十三条 凡营业单位于销售商品时应客户要求必须估回旧货时，
应依“商品进库单”同时在备注栏内注明“旧货估回”等字样，并依“权
责划分办法”的规定，呈请签准后，连同商品向仓管单位办理商品进
仓。
第十四条 仓管人员于收到估回旧货的商品时，应依“商品进库
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单”上所载的内容，办理签收入帐，第二联交由原持货人持回，交单
位会计员附于当日的货报告上，一并送交财务部稽核，第三联由仓库
部留存。
第十五条 凡营业单位于销售商品时遇有销货退回情形发生时，
应即填制“商品进库单”同时在备注栏内注明“销货退回”字样，并依“权
责划分办法”的规定呈请签准后，连同商品向仓管单位办理货物进仓。
第十六条 仓管人员于收到销货退回的商品时，应即行详细检查，
如无毁损或附件短少情形者，应即在“商品进库单”上予以签收后同时
登入“商品登记簿”内，并将“商品进库单”的第一联转送财务部入帐，
第二联交原持货人持回交单位会计员办理销货退回手续后附于当日
的销货报告上一并送交财务部稽核，第三联仓库部留存。如商品经仓
管人员检查发现有毁损或附件短少情形时，应即依实际验收的情形另
行填制“商品毁损赔偿明细单”，交由原持商品人签认后，第一联由原
持商品人留存，第二联送财务部扣款，第三联由仓管人员留存。
第十七条 供应品经出货后，如系耗用，则领货人应填具“附件
耗用单”，并依权责划分办法规定呈报核准后，交仓管单位凭以销帐。
第十八条 各营业单位会计员于填制销货报告时，不得有漏填型
号的事情发生，凡未经出货，各营业单位会计员不得擅自虚开发票。
如因实际需要应由该笔交易的经办人事先书面层呈所属副总经理核
准后，始得先行开立发票，惟该书面报告应随同销货报告转送仓管单
位保管之，如未以附送书面报告者，一律不予核计实绩。
第十九条 仓管人员应每日根据销货报告分别销帐，不得误销或
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漏销。
第二十条 库存商品如因不可避免的因素，致有所毁损或待料时，
仓管人员应填具“商品供修单”述明缺件或故障情形，连同商品送服务
单位维护。分公司若无法自行克服时，亦应填具“商品送修单”，并应
将货物寄送仓库部，统由仓库部转送服务部修护。
第二十一条 商品送修单一式四联，第一联由送修单位仓管人员
存查，第二、三联由送修单位连同商品送仓库部转送服务部签收后，
第二联由仓库部留存，第三联由服务部留存，第四联由服务部填妥预
定修妥日期后，寄还送修单位交仓管人员收存。
第二十二条 服务部修妥送修的商品后，应将原留存的“商品送
修单”第三联及商品一并持交仓库部并由仓管人员签收后收存，如该
商品系分公司送修的商品，则仓管人员应于两日内寄还送修单位。
第二十三条 分公司送修的待料商品，除非向仓库部办理调拨手
续转由仓库部进货，否则一律视为存货帐上的库存商品。
第二十四条 仓管人员应于每日自行清点所经营的商品，分公司
的仓管人员并应于每周末及每月月底当天清点后，填制“商品存货月
报表”及“供应品存货月报表”寄送总公司仓库部及财务部核对，仓库
部在核对无误后，于次月 5 日前呈报迄上月底止全公司商品存货月报
表及供应品存货月报表。
□ 商品运输
第一条 本章所称“商品运输”系指业经抵达本公司仓库部一切商
品其正式销售前之运送，凡新购商品其抵库前的一切运输问题概由采
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购单位负责与供货厂商洽办。
第二条 凡有关仓库部与各单位间的商品运输，包括运输人员、
运输车辆、车辆调配、货品包装托寄、保险、索赔等，概由仓库部负
责，并会同有关单位办理。
第三条 凡本公司库存商品运输，除由公司备置车辆输送外，并
视实际业务的需要，安全。
第四条 商品运输前，仓管人员应妥善处理装箱、包装、搬运等
工作，以确保运输商品的安全。
第五条 商品交运时，仓管人员除应将交运件数详细登载于“货
品交运明细表”上，交由运送人员持往运往单位凭以签收外，并应另
行填制商品调拨单寄往运往单位签复，同时作为其进货的入帐凭证。
第六条 凡商品经由公司车辆运送时，有关车辆的调配等悉依“车
辆管理办法”办理。
企业部定货单编号办法。
□ 附则
第一条 各分公司商品管理可本办法办理。
第二条 本办法自呈奉总经理核准之日起实施。
1．凡本公司产品的订货单编号工程承揽的工作号，均依本办法
的规定编订。
2．本编号由 7 位数字组成，共分三段，其代表内容如下：
（1）合约号：4 位数字，各企业部从 0001 依次与客户所订合约
次序流水编号，每三年另从头开始。
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（2）项号：同一合约内有多项不同工程须分别登记成本或分别
计价者，又如同一合约内有多项规范不同须分别登记成本，分别登记
成本，分别计价，分别发工制造者均在同一合约号后附加两位数字之
流水编号，不同合约号之项号均从 01 开始，一合约只有一种二种工
程或一种产品者，此项号乃为 01。
（3）变号：表某合约中某项遇设计变更，规范变更，数量变更
者依次编为 1、2、3……。
各上项变更则为 0。
3．各项工程或各项产品制造的发工、领料、成本等制造费用均
以此项编号归户登帐，工程及制造进度的追踪亦以此为准。
注：此项编号虽各企业部重复，但领料单、发工单均载有部门编
号与此联合运用，当不致不混淆。
二、执行工程计划及目标预算超目标完成任务奖励准则
（一）本奖励准则所包括的范围如下：
1．营建开发工程。
2．钢架机械工程。
3．预力工程。
（二）执行计划及预算能在不浪费材料及损耗设备的情形下，超
目标完成任务者，有下列项：
1．工程依预算得标或承办，执行该工程的有关工程小组人员于
努力达成目标后尚能节省预算，增加盈余。
2．同上人员于努力达成目标后尚能提前完工者。
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（三）奖励办法：
1．节省预算，增加盈余的人员得给予相当于增加盈余或节省预
算的 30％奖金，于工程结算后一次给付。
2．提前完工人员可级予相当于所节省的该部及工地管理费的 30
％，于工程结算后一次给付。如提前完工并获得业主奖金荣誉者，其
可不必计入公司收入并不必开具发票；属于纯粹奖金性质者，得全部
发给负责执行人员，并于领到后一次给付。
3．奖金的分配应由各该企业部主管于提出预算时，列出指定负
责执行小组人员名单、所负任务、责任率点数与预算同时报备，于工
程结算后个别按点计奖。
4．同时达成上列二项及以上任务者，按上列各该项规定交奖励。
（四）本准则经主管午餐会议通过后施行，修改时亦同。
三、企业技术与合理化建议管理制度
□ 总则
第一条 技术改进与合理化建议和推行工厂现代化管理，是企业
革新挖潜、降低成本、提高产品质量、提高劳动生产率、增加经济效
益的重要途径。
第二条 创造采用新技术、新工艺、新材料、新结构、新配方，
提高产品质量，改善产品性能及开发新产品，节约原材料等。
第三条 对设备、工艺过程、操作技术、工、夹、量具、试验方
法、计算技术、安全技术、环境保护、劳动保护、运输及储藏等方面
的改进或建议。
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第四条 对医疗卫生技术、教育、保育以及利用自然条件等方面
的改进或建议。
第五条 推广应用科技成果、引进技术、进口设备的消化吸收和
革新以及长期未解决的技术关键和质量关键等。
第六条 对企业现代化管理方法、手段的创新和应用，促进企业
素质全面提高等方面的建议或改进。
□ 组织领导和职责范围
第七条 技术建议与现代管理优秀成果评定小组成员由：厂长×
×、××、××、××等负责人和其他有关人员组成。
第八条 技术建议是在总工程师领导下进行工作，由××归口统一
管理，技术建议管理员具体负责。基层单位设技术建议联络员。
第九条 技术建议管理员职责：
1．汇编全厂技术改进措施计划，掌握并督促其实施情况，收集
资料，在适当的时候提请评定不组进持评定，总结上报重大技术成果。
2．负责全厂技术建议资料处理，收集并推广内外新技术、新工
艺、新材料、新配方、新结构的应用与交流。
3．负责接待外单位有关技术改进方面的参观学习，并建议咨询
业务关系。
4．协助领导组织对厂内重要的非标设备设计方案的论证及会审，
并办理下达设计任务书。
5．负责厂内技术攻关或招标的具体组织工作。
6．定期召开基层技术建议联络员工作会议，安排与检查该方面
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的工作。
第十条 基层技术建议联络员职责：
1．编制上报本单位年度、季度技术建议计划项目，经批准协助
实施。
2．对本单位实施的技术建议项目验证、考核、分析和预鉴定，
组织整理有关资料上报总师办。
3．总结推广技术建议成果，协助实施人员解决有关问题。
第十一条 经营管理与合理化建议由××统一归口管理，全厂各管
理系统在企业管理工作中实现的现代管理优秀成果均需报××，由××
审查并定期提请厂评定小组进行评定小组进行评定。
第十二条 厂科协组织实施的管理建议由科协归口提请厂评定小
组评定，并报××备案，具体工作参照第九条，第十条。
第十三条 属全面质量管理的 TQC 成果，由全质办归口管理，
并报××备案。
□ 审查和处理
第十四条 技术建议项目必须做到：
1．经过试验和应用，并有完整的原始记录、图纸资料和技术总
结。
2．按照技术建议成果报表逐项填写，并经单位主管和受益单位
签证。
3．凡属于提高工效、提高产品质量、节约原材料、改进设备、
新的非标设计等必须要有相应的工时定额员、设备动力部门和使用单
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位等签署的效果证明。
4．一般项目经所在单位考察后签署意见，报总师办。较大项目
须经 3 个月的生产试用验证，连同有关资料上报总师办。重大项目须
经 6 个月的生产验证，整理全套料上报，由××组织，××主持经厂评
定小组评定后，报上级主管机关。
第十五条 凡经鉴定的技术建议和现代化管理优秀成果，其鉴定
材料应包含以下内容：
1．能否纳入正式技术文件用于生产或经营管理工作。
2．能否进行推广应用与交流。
3．详细分析与核算经济效果，对无法计算出经济效果的应提出
结论性意见，并由有关领导签字。
第十六条 凡纳入正式工艺规范的技术建议项目，由有关部门与
车间进行工时或材料定额的修改，并考核实施情况。对改变产品结构、
提高产品性能的项目，根据产品图纸审批程序办理更改手续，并考核
其批量生产情况。
□ 奖励与审批程序
第十七条 凡申请技术建议成果或现代化管理优秀成果奖励的集
体，应由实施者提出申请，填报项目成果申报表，并附第十四条所规
定具备的材料报归口单位立案，交财务部门审核签署意见，最后由归
口单位组织厂评定小组进行评定审查，厂长签字，需要上报的则逐级
办理报批手续。
第十八条 凡成功且投产的项目，以修改技术文件的日期作为该
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项目的投产日期，以连续 12 个月为计算经济效益的有效期。实际年
节约额计算公式为：
第十九条 凡被采用的技术建议和现代管理优秀成果，根据其贡
献大小，给予荣誉和适当的物质奖励。
第二十条 技术建议项目的现代化管理优秀成果原则上每年××月、
××月各评定一次。
第二十一条 对借鉴已经应用的科技成果，应降低一个等级奖励。
第二十二条 奖金的分配应按参与实施工作人员贡献的大小合理
分配 ，落实到人，各单位不得留成克扣。
第二十三条 获奖项目不得重复得奖，如项目在如下名目下均可
获奖（技术建议成果奖、现代化管理优秀成果奖、TQC 成果奖、节
约奖等），则以获其中金额最高的一种奖励。
第二十四条 获奖项目如果经再次评审提高奖励等级时，可补发
差额部分的奖金。
第二十五条 对弄虚作假骗取荣誉与奖金者，一经查出应撤销其
荣誉，收回全部得奖金,并视情节给予行政处分。
□ 附则
第二十六条 本管理办法如与上级文件精神有抵触时，以上级精
神为准。
新产品制度（暂略）
生产外协管理制度（暂略）
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企业设备管理制度
一、设备使用、维护规程的制订、修改与执行
设备使用、维护规程是根据设备使用、维护说明书和生产工艺要
求制定，用来指导正确操作使用和维护设备的法规。各大公司所属厂
矿、公司都必须建立、健全设备使用规程和维护规程。
□ 规程制定与修改的要求
1·厂(矿)首先要按照设备使用管理制度规定的原则，正确划分设
备类型，并按照设备在生产中的地位、结构复杂程度以及使用、维护
难度，将设备划分为:重要设备、主要设备、一般设备三个级别，以
便于规程的编制和设备的分级管理。
2·凡是安装在用的设备，必须做到台台都有完整的使用、维护规
程。
3·对新投产的设备，厂(矿)要负责在设备投产前 30 天制订出使用、
维护规程，并下发执行性。
4·当生产准备采用新工艺、新技术时，在改变工艺前 10 天，生
产厂(矿)要根据设备新的使用、维护要求对原有规程进行修改，以保
证规程约有效性。
5·岗位在执行规程中，发现规程内容不完善时要逐级及时反映，
规程管理专业人员应立即到现场核实情况，对规程内容进行增补或修
改。
6·新编写或修改后的规程，都要按专业管理承包制的有关规定分
23
别进行审批。
7·对使用多年，内容修改较多的规程，第三年要通过群众与专业
管理相结合的方式，由厂(矿)组织重新修订、印发，并同时通知原有
规程作废。
8·当设备发生严重缺陷，又不能立即停产修复时，必须制定可靠
的措施和临时性使用、维护规程，由厂(矿)批准执行。缺陷消除后临
时规程作废。
□ 设备使用、维护规程必须包括的内容
(一)设备使用规程必须包括的内容:
1·设备技术性能和允许的极限参数，如最大负荷、压力、温度、
电压、电流等;
2·设备交接使用的规定，两班或三班连续运转的设备，岗位人员
交接班时必须对设备运行状况进行交接，内容包括:设备运转的异常
情况，原有缺陷变化，运行参数的变化，故障及处理情况等;
3·操作设备的步骤，包括操作前的准备工作和操作顺序;
4·紧急情况处理的规定;
5·设备使用中的安全注意事项，非本岗位操作人员末经批准不得
操作本机，任何人不得随意拆掉或放宽安全保护装置等;
6·设备运行中故障的排除。
(二)设备维护规程应包括的内容:
1·设备传动示意图和电气原理图;
2·设备润滑"五定"图表和要求;
24
3·定时清扫的规定;
4·设备使用过程中的各项检查要求，包括路线、部位、内容、标
准状况参数、周期(时间)、检查人等;
5·运行中常见故障的排除方法;
6·设备主要易损件的报废标准;
7·安全注意事项。
□ 设备使用、维护规程的贯彻执行
1·新设备投入使用前，要由厂(矿)专业主管领导布置贯彻执行设
备使用、维护规程，规程要发放到有关专业、岗位操作人员以及维修
巡检人员人手一册，并做到堆积不离岗。
2·生产单位要组织设备操作人员认真学习规程，设备专业人员要
向操作人员进行规程内容的讲解和学习辅导。
3·备操作人员须经厂级组织的规程考试及实际操作考核，合格后
方能上岗。
4·生产单位每周都要组织班组学习规程，车间领导及设备管理人
员，每月要对生产班组规程学习情况进行抽查，发现问题及时解决，
抽查情况纳入考核。
二、设备管理内容
□ 设备技术状况的管理
对所有设备按设备的技术状况、维护状况和管理状况分为完好设
备和非完好设备，并分别制订具体考核标准。
各单位的生产设备必须完成上级下达的技术状况指标，即考核设
25
备的综合完好率。专业部门，要分别制订出年、季、月度设备综合完
好率指标，并层层分解逐级落实到岗位。
□ 设备润滑管理
(一)对设备润滑管理工作的要求:
1·各单位机动部门设润滑专业员负责设备润滑专业技术管理工作;
厂矿或车间机动科(组)设专职或兼职润滑专业员负责本单位润滑专业
技术管理工作;修理车间(工段)设润滑班或润滑工负责设备润滑工作。
2·每台设备都必须制订完善的设备润滑"五定"图表和要求，并认
真执行。
3·各厂矿要认真执行设备用油三清洁(油桶、油具、加油点)，保
证润滑油(脂)的清洁和油路畅通，防止堵塞。
4·对大型、特殊、专用设备用油要坚持定期分析化验制度。
5·润滑专业人员要做好设备润滑新技术推广和油品更新换代工作。
6·认真做到废油的回收管理工作。
(二)润滑"五定"图表的制订、执行和修改。
1·厂矿生产设备润滑"五定"图表必"须逐台制订，和使用维护规程同时
发至岗位。
2·设备润滑"五定"图表的内容是:
定点:规定润滑部位、名称及加油点数;
定质，规定每个加油点润滑油脂牌号;
定时，规定加、换油时间;
定量:规定每次加、换油数量;
26
定人:规定每个加、换油点的负责人。
3·岗位操作及维护人员要认真执行设备润滑"五定"图表规定，并做好
运行记录。
4·润滑专业人员要定期检查和不定期抽查润滑"五定"图表执行情况，
发现问题及时处理。
5·岗位操作和维护人员必须随时注意设备各部润滑状况，发现问题
及时报告和处理。
(三)润滑油脂的分析化验管理。
设备运转过程中，由于受到机件本身及外界灰尘、水份、温度等
因素的影响，使润滑油脂变质，为保证润滑油的质量，需定期进行过
滤分析和化验工作，对不同设备规定不同的取样化验时间。经化验后
的油品不符合使用要求时要及时更换润滑油脂。各厂矿对设备润滑油
必须做到油具清洁，油路畅通。
(四)设备润滑新技术的应用与油品更新管理。
1·厂矿对生产设备润滑油跑、冒、滴、漏情况，要组织研究攻关，
逐步解决。
2·油品的更新换代要列入厂矿的年度设备工作计划中，并经过试
验，保证安全方可加以实施，油品更新前必须对油具、油箱、管路进
行清洗。
□ 设备缺陷的处理
1·设备发生缺陷，岗位操作和维护人员能排除的应立即排除，并
在日志中详细记录。
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2·岗位操作人员无力排除的设备缺陷要详细记录并逐级上报，同
时精心操作，加强观察，注意缺陷发展。
3·未能及时排除的设备缺陷，必须在每天生产调度会上研究决定
如何处理。
4·在安排处理每项缺陷前，必须有相应的措施，明确专人负责，
防止缺陷扩大。
□ 设备运行动态管理
设备运行动态管理，是指通过一定的手段，使各级维护与管理人
员能牢牢掌握住设备的运行情况，依据设备运行的状况制订相应措施。
(一)建立健全系统的设备巡检标准。
各厂矿要对每台设备，依据其结构和运行方式，定出检查的部位
(巡检点)内容(检查什么)、正常运行的参数标准(允许的值)，并针对设
备的具体运行特点，对设备的每一个巡检点，确定出明确的检查周期，
一般可分为时、班、日、周、旬、月检查点。
(二)建立健全巡检保证体系。
生产岗位操作人员负责对本岗位使用设备的所有巡检点进行检
查，专业维修人员要承包对重点设备的巡检任务。各厂矿都要根据设
备的多少和复杂程度，确定设置专职巡检工的人数和人选，专职巡检
工除负责承包重要的巡检点之外，要全面掌握设备运行动态。
(三)信息传递与反馈
生产岗位操作人员巡检时，发现设备不能继续运转需紧急处理的
问题，要立即通知当班调度，由值班负责人组织处理。一般隐患或缺
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陷，检查后登入检查表，并按时传递给专职巡检工。
专职维修人员进行的设备点检，要做好记录，除安排本组处理外，
要将信息向专职巡检工传递，以便统一汇总。
专职巡检工除完成承包的巡检点任务外，还要负责将各方面的巡
检结果，按日汇总整理，并列出当日重点问题向厂矿机动科传递。
机动科列出主要问题，除登记台帐之外，还应及时输入计算机，
便于上级大公司机动部门的综合管理。
(四)动态资料的应用
巡检工针对巡检中发现的设备缺陷、隐患，提出应安排检修的
项目，纳入检修计划。
巡检中发现的设备缺陷，必须立即处理的，由当班的生产指挥
者即刻组织处理;本班无能力处理的，由厂矿领导确定解决方案。
重要设备的重大缺陷，由厂级领导组织研究，确定控制方案和
处理方案。
(五)设备薄弱环节的立项处理。
凡属下列情况均属设备薄弱环节:
1·运行中经常发生故障停机而反复处理无效的部位;
2·运行中影响产品质量和产量的设备、部位;
3·运行达不到小修周期要求，经常要进行计划外检修的部位(或
设备);
4·存在不安全隐患(人身及设备安全)，且日常维护和简单修理
无法解决的部位或设备。
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(六)对薄弱环节的管理
各大公司机动处要依据动态资料，列出设备薄弱环节，按时组织
审理，确定当前应解决的项目，提出改进方案;
厂矿要组织有关人员对改进方案进行审议，审定后列入检修计划;
设备薄弱环节改进实施后，要进行效果考察，作出评价意见，经
有关领导审阅后，存入设备档案。
安全生产管理制度
一、总则
第一条 为加强公司生产工作的劳动保护、改善劳动条件，保护
劳动者在生产过程中的安全和健康，促进公司事业的发展，根据有关
劳动保护的法令、法规等有关规定，结合公司的实际情况制订本规定。
第二条 公司的安全生产工作必须贯彻"安全第一，预防为主"的
方针，贯彻执行总经理(法定代表人)负责制，各级领导要坚持"管生产
必须管安全"的原则，生产要服从安全的需要，实现安全生产和文明
生产。
第三条 对在安全生产方面有突出贡献的团体和个人要给予奖
励，对违反安全生产制度和操作规程造成事故的责任者，要给予严肃
处理，触及刑律的，交由司法机关论处。
二、机构与职贡
第四条 公司安全生产委员会(以下简称安委会)是公司安全生产
的组织领导机构，由公司领导和有关部门的主要负责人组成。其主要
职责是:全面负责公司安全生产管理工作，研究制订安全生产技术措
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施和劳动保护计划，实施安全生产检查和监督，调查处理事故等工
作。安委会的日常事务由安全生产委员会办公室(以下简称安委办)负
责处理。
第五条 公司下属生产单位必须成立安全生产领导小组，负责对
本单位的职工进行安全生产教育，制订安全生产实施细则和操作规程。
实施安全生产监督检查，贯彻执行安委会的各项安全指令，确保生产
安全。安全生产小组组长由各单位的领导提任，并按规定配备专
(兼)职安全生产管理人员。各机楼(房)、生产班组要选配一名不脱产
的安全员。
第六条 安全生产主要责任人的划分:单位行政第一把手是本单
位安全生产的第一责任人，分管生产的领导和专(兼)职安全生产管理
员是本单位安全生产的主要责任人。
第七条 各级工程师和技术人员在审核、批准技术计划、方案、
图纸及其他各种技术文件时，必须保证安全技术和劳动卫生技术运用
的准确性。
第八条 各职能部门必须在本职业务范围内做好安全生产的各
项工作。
第九条 公司安全生产专职管理干部职责:
l·协助领导贯彻执行劳动保护法令、制度，综合管理日常安全生
产工作。
2·汇总和审查安全生产措施计划，并督促有关部门切实按期执行。
3·制定、修订安全生产管理制度，并对这些制度的贯彻执行情况
31
进行监督检查。
4·组织开展安全生产大检查。经常深入现场指导生产中的劳动保
护工作。遇有特别紧急的不安全情况时，有权指令停止生产，并立即
报告领导研究处理。
5·总结和推广安全生产的先进经验，协助有关部门搞好安全生产
的宣传教育和专业培训。
6·参加审查新建、改建、扩建、大修工程的设计文件和工程验收
及试运转工作。
7·参加伤亡事故的调查和处理，负责伤亡事故的统计、分析和报
告，协助有关部门提出防止事故的措施，并督促其按时实现。
8·根据有关规定，制定本单位的劳动防护用品、保健食品发放标
准，并监督执行。
9·组织有关部门研究制定防止职业危害的措施，并监督执行。
10·对上级的指示和基层的情况上传下达，做好信息反馈工作。
第十条 各生产单位专(兼)职安全生产管理员要协助本单位领导
贯彻执行劳动保护法规和安全生产管理制度，处理本单位安全生产日
常事务和安全生产检查监督工作。
第十一条 各机楼(房)，生产班组安全员要经常检查、督促本机
楼(房)、班组人员遵守安全生产制度和操作规程。做好设备、工具等
安全检查、保养工作。及时向上级报告本机楼(房)、班组的安全生产
情况。做好原始资料的登记和保管工作。
第十二条 职工在生产、工作中要认真学习和执行安全技术操作
32
规程，遵守各项规章制度。爱护生产设备和安全防护装置、设施及劳
动保护用品。发现不安全情况，及时报告领导，迅速予以排除。
三、教育与培训
第十三条 对新职工、临时工、民工、实习人员，必须先进行安
全生产的三级教育(即生产单位、机楼(房)或班组、生产岗位)才能准
其进入操作岗位。对改变工种的工人，必需重新进行安全教育才能上
岗。
第十四条 对从事锅炉、压力容器、电梯、电气、起重、焊接、
车辆驾驶、杆线作业卜易燃易爆等特殊工种人员，必须进行专业安全
技术培训，经有关部门严格考核并取得合格操作证(执照)后，才能准
其独立操作。对特殊工种的在岗人员，必须进行经常性的安全教育。
四、设备、工程建设、劳动场所
第十五条 各种设备和仪器不得超负荷和带病运行，并要做到正
确使用，经常维护，定期检修，不符合安全要求的陈旧设备，应有计
划地更新和改造。
第十六条 电气设备和线路应符合国家有关安全规定。电气设备
应有可熔保险和漏电保护，绝缘必须良好，并有可靠的接地或接零保
护措施;产生大量蒸气、腐蚀性气体或粉尘的工作场所，应使用密闭
型电气设备;有易燃易爆危险的工作场所，应配备防爆型电气设备;潮
湿场所和移动式的电气设备，应采用安全电压。电气设备必须符合相
应防护等级的安全技术要求。
第十七条 引进国外设备时，对国内不能配套的安全附件，必需
33
同时引进，引进的安全附件应符合我国的安全要求。
第十八条 凡新建、改建、扩建、迁建生产场地以及技术改造工
程，都必需安排劳动保护设施的建设，并要与主体工程同时设计、同
时施工、同时投产(简称三同时)。
第十九条 工程建设主管部门在组织工程设计和竣工验收时，
应提出劳动保护设施的设计方案，完成情况和质量评价报告，经同级
劳资、卫生、保卫等部门和工会组织审查验收，并签名盖章后，方可
施工、投产。末经以上部门同意而强行施工、投产的，要追究有关人
员的责任。
第二十条 劳动场所布局要合理，保持清洁、整齐。有毒有害的
作业，必须有防护设施。
第二十一条 生产用房、建筑物必须坚固、安全;通道平坦、畅
顺，要有足够的光线;为生产所设的坑、壕、池、走台、升降口等有
危险的处所，必需有安全设施和明显的安全标志。
第二十二条 有高温、低温、潮湿、雷电、静电等危险的劳动场
所，必须采取相应的有效防护措施。
第二十三条 雇请外单位人员在公司的场地进行施工作业时，主
管单位应加强管理，必要时实行工作票制度。对违反作业规定并造成
公司财产损失者，须索赔并严加处理。
第二十四条、被雇请的施工人员需进人机楼、机房施工作业时，
须到保卫部办理《出入许可证》需明火作业者还须填写(公司临时动
火作业申请表卜办理相关手续。
34
五、电信线路
第二十五条 电信线路的设计、施工和维护，应符合邮电部安全
技术规定。凡从事电信线路施工和维护等工作人员，均要严格执行
《电信线路安全技术操作规程》。
第二十六条 电信线路施工单位必须按照安全施工程序组织施工。
对架空线路、天线、地下及平底电缆、地下管道等电信施工工程及施
工环境都必须相应采取安全防护措施。施工工具和仪表要合格、灵敏、
安全、可靠。高空作业工具和防护用品，必须由专业生产厂家和管理
部门提供，并经常检查，定期鉴定。
第二十七条 电信线路维护要严防触电、高空坠落和倒杆事故，
线路维护前一定要先检查线杆根基牢固状况，对电路验电确认安全后，
方准操作。操作中要严密注意电力线对通信线和操作安全的影响，严
格按照操作规程作业。不准聘用或留用退休职工担任线路架设工
作。
六、易燃、易爆物品
第二十八条 易燃、易爆物品的运输、贮存、使用、废品处理等，
必须设有防火、防爆设施，严格执行安全操作守则和定员定量定品种
的安全规定。
第二十九条 易燃、易爆物品的使用地和贮存点，要严禁烟火，
要严格消除可能发生火种的一切隐患。检查设备需要动用明火时，必
须采取妥善的防护措施，并经有关领导批准，在专人监护下进行。
七、电 梯
35
第三十条 签订电梯订货、安装、维修保养合同时，须遵市劳动
部门规定的有关安全要求。
第三十一条 新购的电梯必须是取得国家有关许可证并在劳动部
门备案的单位设计、生产的产品。电梯销售商须设立有(经劳动局备
案认可的)维修保养点或正式委托保养点。
第三十二条 电梯的使用必须取得劳动部门颁发的(电梯使用合
格证儿
第三十三条 工程部门办理新安装电梯移交时，除应移交有关文
件、说明书等资料以外，还须告诉接受单位有关电梯的维修、检测和
年审等事宜。
第三十四条 负责管理电梯的单位，要切实加强电梯的管理、使
用和维修、保养、年审等工作。发现隐患要立即消除，严禁电梯带隐
患运行。
第三十五条 确需聘请外单位人员安装、维修、检测屯梯时，被
雇请的单位必须是劳动部门安全认可的单位。
第三十六条 电梯管理单位须将电梯的维修、检测、年审和运行
情况等资料影印副本报公司安委办备案。
八、个人防护用品和职此危害的预防与治疗
第三十七条 根据工作性质和劳动条例，为职工配备或发放个人
防护用品，各单位必须教育职工正确使用防护用品，不懂得防护用品
用途和性能的，不准上岗操作。
第三十八条 努力做好防尘、防毒、防辐射、防暑降温工作和防
36
噪音工程，进行经常性的卫生监测，对超过国家卫生标准的有毒有害
作业点，应进行技术改造或采取卫生防护措施，不断改善劳动条件，
按规定发放保健食品补贴，提高有毒有害作业人员的健康水平。
第三十九条 对从事有毒有害作业人员，要实行每年一次定期职
业体检制度。对确诊为职业病的患者，应立即上报公司人事部，由人
事部或公司安委会视情况调整工作岗位，并及时作出治疗或疗养的决
定。
第四十条 禁止中小学生和年龄不满 18 岁的青少年从事有毒有
害生产劳动。禁止安排女职工在怀孕期、哺乳期从事影响胎儿、婴儿
健康的有毒有害作业。
九、检查和整改
第四十一条 坚持定期或不定期的安全生产检查制度。公司安委
会组织全公司的检查，每年不少于二次;各生产单位每季检查不少于
一次;各机楼(房)和生产班组应实行班前班后检查制度;特殊工种和设
备的操作者应进行每天检查。
第四十一条 发现不安全隐患，必须及时整改，如本单位不能进
行整改的要立即报告安委办统一安排整改。
第四十三条 凡安全生产整改所需费用，应经安委办审批后，在
劳保技措经费项目列支。
十、奖励与处罚
第四十四条 公司的安全生产工作应每年总结一次，在总结的基
础上，由公司安全生产委员会办公室组织评选安全生产先迸集体和先
37
进个人。
第四十五条 安全生产先进集体的基本条件:
1·认真贯彻"安全第一，预防为主"的方针，执行上级有关安全生
产的法令法规，落实总经理负责制，加强安全生产管理;
2·安全生产机构健全，人员措施落实，能有效地开展工作;
3·严格执行各项安全生产规章制度，开展经常性的安全生产教育
活动，不断增强职工的安全意识和提高职工的自我保护能力;
4·加强安全生产检查，及时整改事故隐患和尘毒危害，积极改善
劳动条件;
5·连续三年以上无责任性职工死亡和重伤事故，交通事故也逐年
减少，安全生产工作成绩显著。
第四十六条 安全生产先进个人条件:
1·遵守安全生产各项规章制度，遵守各项操作规程，遵守劳动纪
律保障生产安全;
2·积极学习安全生产知识，不断提高安全意识和自我保护能力;
3·坚决反对违反安全生产规定的行为，纠正和制止违章作业、违
章指挥。
第四十七条 对安全生产有特殊贡献的，给予特别奖励。
第四十八条 发生重大事故或死亡事故(含交通事故)，对事故单
位(室)给予扣发工资总额的处罚，并追究单位领导人的责任。
第四十九条 凡发生事故，要按有关规定报告。如有瞒报、虚报、
漏报或故意延迟不报的，除责成补报外，对事故单位(室)给予扣发工
38
资总额的处罚，并追究责任者的责任，对触及刑律的，追究其法律责
任。
第五十条 对事故责任者视情给予批评教育、经济处罚、行政处
分，触及刑律者依法论处。
第五十一条 对单位扣发工资总额的处罚。最高不超过 3%;对职
工个人的处罚，最高不超过一年的生产性奖金总额(不含应赔偿款项)，
可并处行政处分。
第五十二条 由于各种意外(含人为的)因素造成人员伤亡或厂房
设备损毁或正常生产、生活受到破坏的情况均为本企业事故，可划分
为工伤事故、设备(建筑)损毁事故、交通事故三种(车辆、驾驶员、交
通事故等制度由行政部参照本规定另行制订，并组织实施)。
第五十三条 工伤事故，是指职工在生产劳动过程中，发生的人
身伤害、急性中毒的事故。包括以下凡种情况，
1·从事本岗位工作或执行领导临时指定或同意的工作任务而造成
的负伤或死亡。
2·在紧急情况下(如抢险救灾救人等)，从事对企业或社会有益工
作造成的疾病、负伤或死亡。
3·在工作岗位上或经领导批准在其他场所工作时而造成的负伤或
死亡。
4·职业性疾病，以及由此而造成死亡。
5·乘坐本单位的机动车辆去开会、听报告、参加行政指派的各种
劳动和乘坐本单位指定上下班接送的车辆上下班，所乘坐的车发生非
39
本人所应负责的意外事故，造成职工负伤或死亡。
6·职工虽不在生产或工作岗位上，但由于企业设备、设施或劳动
的条件不良而引起的负伤或死亡。
第五十四条 职工因发生事故所受的伤害分为:
1·轻伤:指负伤后需要歇工 1 个工作日以上，低于国标 105 日，
但未达到重伤程度的失能伤害。
2·重伤:指符合劳动部门(关于重伤事故范围的意见)中所列情形
之一的伤害;损失工作日总和超过国际 105 日的失能伤害。
3·死亡。
40
第五十五条 发生元人员伤亡的生产事故(不含交通事故)，按经济
损失程度分级:
1·一般事故，经济损失不足 l 万元的事故;
2·大事故:经济损失满 l 万元，不满 10 万元的事故;
3·重大事故:经济损失满 10 万元，不满 100 万元的事故;
4·特大事故:经济损失满 100 万元的事故。
第五十六条 发生事故的单位必须按照事故处理程序进行事故处
理:
1·事故现场人员应立即抢救伤员，保护现场，如因抢救伤员和防
止事故扩大，需要移动现场物件时，必须做出标志，详细记录或拍照
和绘制事故现场图。
2·立即向单位主管部门(领导)报告，事故单位即向公司安委办报
告。
3·开展事故调查，分析事故原因。公司安委办接到事故报告后，
应迅速指示有关单位进行调查，轻伤或一般事故在 15 天内，重伤以
上事故或大事故以上在 30 天内向有关部门报送《事故调查报告书》
事故调查处理应接受工会组织的监督。
4·制定整改防范措施。
5·以事故有责任的人作出适当的处理。
6·以事故通报和事故分析会等形式教育职工。
第五十七条 无人员伤亡的交通事故。
1·机动车辆驾驶员发生事故后，驾驶员和有关人员必须协助交管
41
部门进行事故调查、分析，参加事故处理。事故单位应及时向安委办
报告，一般在 24 小时内报告，大事故或死亡事故应即时报告。事后，
需补写"事故经过"的书面报告。肇事者应在两天内写出书面报告交给
单位领导。肇事单位应在七天内将肇事者报告随本单位报告一并送交
安委办。
2·加强员因公驾车肇事，应根据公安部门裁定的经济损失数额之
10%对事故责任者进行处罚，处罚款项原则上由肇事个人到财务部缴
纳。处罚的最高款额以不超过上年度公司人平生产性奖金总额(基数
1·0 计)为限。
3·凡未经交管部门裁决而私下协商解决赔偿的事故。如公司的经
济损失超过保险公司规定免赔额的，其超出部分由肇事者自负。
4·擅自挪用车辆办私事而肇事的，按第 2 款规定加倍处罚;可视情
给予扣发一年以内的奖金或并处行政处分。
5·凡因私事经主管领导同意借用公车而肇事的，参照第 2 款处理。
6·发生事故隐瞒不报(超时限两天属瞒报)，每次加扣当事人三个
月以内的奖金。
7·开"带病车"，或将车辆交给无证人员，或未经行政部批准驾驶
公司车辆的人驾驶，每次扣两个月的奖金。
第五十八条 事故原因查清后，如果各有关方面对于事故的分析
和事故责任者的处理不能取得一致意见时，劳资部门有权提出结论性
意见，交由单位及主管部门处理。
第五十九条 在调查处理事故中，对玩忽职守、滥用职权、徊私
42
舞弊者，应追究其行政责任，触及刑律的，追究刑事责任。
第六十条 各级单位领导或有关于部、职工在其职责范围内，不
履行或不正确履行自己应尽的职责，有如下行为之一造成事故的，按
玩忽职守论处:
l·不执行有关规章制度、条例、规程的或自行其事的。
2·对可能造成重大伤亡的险情和隐患，不采取措施或措施不力的。
3·不接受主管部门的管理和监督，不听合理意见，主观武断，不
顾他人安危，强令他人违章作业的。
4·对安全生产工作漫不经心，马虎草率，麻痹大意的。
5·对安全生产不检查、不督促、不指导，放任自流的。
6·延误装、修安全防护设备或不装、修安全防护设备的。
7·违反操作规程冒险作业或擅离岗位或对作业漫不经心的。
8·擅动有"危险禁动满志的设备、机器、开关、电闸、信号等。
9·不服指挥和劝告，进行违章作业的。
10·施工组织或单项作业组织有严重错误的。
第六十一条 各单位可根据本规定制订具体实施措施。
第六十二条 本规定由公司安委办负责解释。
第六十三条 本规定自发文之日起执行。公司以前制定的有关制
度、规定等如与本规定有抵触的，技术规定执行。
附 4
生产计划制定
43
生产计划工作，关系着一个生产系统能否在一段较长时间内发挥
其应有作用的问题。一般说来，它包括对企业的生产品种进行预测，
对人力和物质资源进行合理调配和使用，达到最有效地生产出所需产
品。用较专门的行话来说，生产计划要寻求这样的一种生产率。它能
满足需求，同时又使因劳动力变动所发生的费用以及存贮费用均能降
到最低限度。
生产计划工作常被称之为综合进度安排，以资区别于实现生产计
划所使用的日程计划(作业进度表)。综合进度安排所涉及的都是--些
比较大的、总的计划项目的安排，例如考虑所生产产品的品种与类别、
进行特种销售、现有人力(工作能力，的变化趋势，资源供应来源
的变动，等等。进行长的计划安排的目的，是为了在-定期间内最有
效地按排系统的能力，包括人力，材料与设备。综合计划的运用，乃
是通过安排-一个标明各个确切的项目和生产日期的主进度表。根据
主进度表，可以制订日程计划，开出具体的工作单和投料安排。
一、生产计划的策略
生产计划工作可以有两种作用。一种是只起消极被动的作用，即
企业只是单纯地响应和试图满足对产品的需求。另一种作用是积极主
动的作用，亦即企业力图影响或控制(操纵)需求。
□ 对需求的消极响应
在很多情况下企业往往是"被动"的，只是满足既经提出的需求，
并不企图去改变需求。一个新建的资本不雄厚的企业，可能没有足够
的资金与人力去改变价格。而另一种情况是一个迅速发展中的公司，
44
其新产品有需求量很大的市场，它的主要问题是如何尽量地增加产
量，和获得扩大生产所需的资金。第三种情况是许多企业进行着经济
上的竞争，在产品分工上相对协调，各个企业的产量在整个市场中所
占的比重不大，每个企业仅能获得合理的利润，并且各自能在接近最
优生产率的情况下从事生产和经营。
在企业只起被动作用的场合中，企业力图改变下列因素(变量，
的大小及其组合以满足需求，这些变量(因素，是劳动力的多少，存
贮水平，生产率，订立分包合同与产品品种搭配。
有时用纯策略和混合策略的术语来说明如何运用这些变量。"纯
策略"的含意，是指在只改变一个变量(其他变量保持不变)情况下的生
产输出。例如，当需求变化时，劳动力可以增加或减少，它与需求直
接有关。这种策略特别适合于劳动量大的产品。另一个纯策略是在保
持其它变量不变情况下改变生产率。而且劳动力变动的结果将会引起
停工(工时利用不充分)或加班加点(负载过重)的现象。
其余的纯策略是通过调节存储来满足需求，需求大时动用存储，
需求小时补足存储，利用分包合同可以做到使储备降到最低的情况下
满足需求，或用来解决"高峰懦求。例如，使生产设备保持恒定的生
产率以满足最低需求量，对于超过这需求量的部分则通过分包合同
来解决。改变产品的搭配可以使其它变量保持稳定。往往会发生产品
品种供需不协调的情形。某些产品需求大，另一些需求量小。因此，
要根据需求的变化重新分配各品种生产所需的资源，以平衡协调供需
之间的矛盾。这是多品种生产的一个主要论据。
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“混合策略”是同时变动两个变量。例如，在需求量下降时，可以
同时实行两个措施，减少人力和降低生产率。
□ 积极影响产品需求量
到此为止，我们只是把企业作为只起消极被动作用的因素来看待
的，但是在大多数情况下企业却在影响(改变)环境相适应环谭两方面
都起着积极主动的作用。例如，企业可以主动影响需求量，或选择一
个非周期性的产品搭配方案，或者对某些定货缓期交货。
在需求量小的时期，可以通过降价，加紧推销，采用各种刺激、
鼓励办法与搞运动等方法来增加销售量。汽车在车型变换时进行削价，
有利于刺激需求量上升。休假旅游胜地可采取减价办法来招揽顾客
(例如有时旅游者并非休假者而是出席会议的人)。
通过选择非周期性的产品，有可能稳定生产设备的负荷。虽然在
冬季也可以借助于削价和别的刺激办法来提高对空调设备的需求，但
更好的方案是在这不当景的季节中改变品种，如生产家用取暖用具。
缓期交货，对保持生产稳定性是很理想的。它的成败取决于顾客
是否同意接受所定的交货期限。在某些情况下，顾客不愿等待;有时，
即便交货期比预定的要来得短，顾客也还要求提前交货。所以销售人
员的一项重要才能，就是如何能说服订户乐意接受一一个范围变动较
大的交货期。此外，还可以采用一些刺激办法来影响用户，如打折扣
和采用对过早交货与脱期交货处以罚款的条款等。
二、预测方法
为了拟订生产计划中的产量，首先必须进行需求的预测，这是计
46
划的基础。有了这种预测就可以规划所需人力、材料、生产率和存储
水平。
预测方法有两类。一类是统计方法，它包括数量分析;另一类是
主观的或直觉的判断方法，它主要依靠估计和判断。统计方法建立在
这种假设的基础上;它认为历史资料可用来预测未来并可运用过去数
据预测未来的需求量。
判断的方法要采用这样一些手段，如顾客的调查、销售人员的估
计、与经济或消费趋向间的相互关系、技术进步以及舆论方面。实际
上这两类方法是结合运用的。一种预测的方法是先进行统计预测，然
后根据那些导致偏离历史发展趋势的影响因素来作修证。或者是相
反，先撇开企业历史资料进行预测，然后把它与统计分析进行比较，
以确认或说明其间的重大差别。
应用过去数据作预测的最通用而又较方便的方法是简单移动平均
法，加权移动平均法。指数平滑法与回归分析法。这些方法使用方便，
管理人员只消应用一台计算器就足够了。即便是技术复杂而又费钱的
预测方法，如复杂的曲线拟合、时间序列分析或蒙特卡罗模拟方
法。在运用时也同样要依赖于这些因素，如市场的大小、潜在的利润、
现有的分析人员。
□ 影响需求的因素
在大多数场合中，对产品或服务的需求可以分解为六个要素，一
段时间的平均需求、趋向、季节影响、周期要素、随机变动和自相关
(AutocorreIation)。指出了平均需求量、趋向、季节性影响以及围绕光
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滑需求曲线的随机变动情况。
周期性的因素比较难于决定，因为间隔的周期长短是未知数，或
者是形成周期的原因无法知道。对需求的周期性影响可能来自这样一
些事件，如政治上的竞选，战争，经济情况或社会压力。
随机偏离是由自然的偶然变动所引起的。当我们从总需求中把那
些已知原因的需求因素剔除以后如剔去平均、趋向、季节、周期性与
自相关，，所剩下的无法解释的那部分，就属随机引起的需求。当无
法把引起这一需求的原因归入某特定源由时，那么它就属于自然的随
机性。
自相关表示事件的持续性――在任何一时点的期望值是同它的过
去值密切相关的。在排队论里，队的长度是高度自相关的。也就是说，
如果在某一时点上队是相当长的，那么经过很短暂的时间后，可以认
为队仍然是很长的。
当需求为随机时，一周的需求量同另外一周的需求量可以相差很
大。如若存在高度自相关时，这一周同下一周的需求量是不能相差很
大的。
□ 简单移动平均法
当对产品的需求不具有迅速增长之势和季节影响时，可用移动平
均法来消除预测中的随机变动。虽然移动平均值常常是"有中心的"，
但是它可以较方便地运用过去的数据直接作下一时期的预测。下面来
说明。一月、二月、三月、四月和五月的五个月平均中心在三月份，
这就要求具有这五个月份的数据。如果我们的目标是预测六月份，那
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么我们须重新安排移动平均值中心，从三月份推移到六月份。如若平
均值不在中心而在前期，那么预测就方便了，当然这时精度可能差些。
因此，我们若要应用五个月的移动平均值来预测六月份的需求，我们
可以运用一至五月份的平均值。六月份过后，我们再用二至六月份的
平均值来预测七月份的需求。
虽然在应用移动平均法时选择最优的基期是很重要的，但在选用
不同长度的期限时会出现某些相互矛盾的结果，移动平均期愈长，对
随机变动的平滑效果愈好(这是我们所希望的)。然而，当数据中存在
着需求上升或下降的趋向时，平均移动值会表现出迟后于趋向的不
良特征。因此，当期限短时会产生出振荡现象。但却较为接近实际的
变化趋向。相反，取较长的平均期固然能得到平滑的响应，然而却迟
后于变化的趋势。
加权移动平均的优点是肯定的，可以体现历史数据的不同作用，
但其缺点是容易“遗忘”过去时期的整个历史。
□ 指数平均法
上述两种预测方法的主要缺点，是要求不间断地掌握大量历史
数据。下节要讲到的回归分析法也有同样的缺点。在这些方法中，在
进行一次新预测时，必须加进一个新数据和剔除一个最早的数据。可
以说大多数情况下，反映最新情况的资料比之过去的老资料，更能预
示未来。如果这个前提成立的话，资料愈老其重要性愈差，于是指数
平滑法就显得最合适，从而最早获得了应用。
应用指数平滑汪是预测未来时，只需要三个数据：最近期的预
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测量，预测期的实际需求量及平滑常数。平滑常数决定平滑的水平和
对于测量与实际数之差的反应速度。常数的取值是任意的，其值的大
小取决于二个因素：一是产品性质，二是企业经理为了取得良好的响
应而作出的判断。例如企业生产的是一种需求量相对稳定的标准产品，
实际需求是与预测需求量之差的反应速度趋向于减小――可能只要
百分之几，相反，若是企业根据经验感到需求量要增长，那么就应规
定一个较高的增长率，经突出最近的增长趋向。增长量愈大，反应速
度应愈高。
一次指数平均预测所用的公式很简单，表示如下：
Ft=Ft－1+a(At-1－Ft-1)
式中：
Ft＝第七月的指平滑预测量；
Ft-1 ＝前期的指数平滑预测量；
At-1 ＝前期的实际需求量；
a=所需的响应速度，或称平滑常数。
这公式表明，一个新的预测量等于老的预测量再加上一个调整
量，这个调整量是前期所作的预测量和实际之差的一个比例数。
□ 线性回归分析法
线性回归分析虽然计算起来比移动平均法难些，但当过去的数
据是直线时，它是种非常有用的预测技术。不过，这方法中如何估算
直线与数据似合的程度，构成为程序一个部分。
三、生产计划方法
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生产综合计划的目的是确定存储的规模，总的劳动力和整个产
量的产量。最常用的方法仍然包括图表方法。但也化了很大力量去发
展数学方法和直觉推断的方法，以帮助计划人员解决繁难的日常事务。
□ 图表法与图示法
作出了计划期的预测后，生产计划人员可以根据累计的产品需要
量建立图卡。为了满足这个需求量，计划人员可以通过变动劳力、生
产率和存储量拟订出不同的策略方案。选择方案的准则是要求费用最
低。费用包括下述各个方面：
由于储备量变动而发生的费用；
存储费；
由于生产率变动而发生的费用；
工时利用不足；
加班加点；
或开两班、三班而引起的费用；
由于劳动力变化而发生的费用；
增加劳动力；
减少劳动力。
计划人员有时宁可不增加出产量，而通过外包或从对手或其他承
包者那里购入产品，以满足用户的高峰需求，从而使本企业的生产稳
定在合理的生产率水平上，外包费用是外购费用超过本厂自制成本之
上的增加额。
为了简短起见，我们用了为期六个月的进度安排。实际上，12
51
个月的进度安排是比较正常而合适的，因为 12 个月度的计划能够展
现出整个一年内的需求变动情况。假定我们已经得出了每月需求的预
测，现有存储量为 400 个单位产品，对保险储备量所采取的政策是：
维持在月预测值的四分之一的水平上，并得出了每月的有效工作天数。
这些用来计算生产需求量的数据已列入下表第 4 行按每月预测值的
四分之一计算。第 5 行是每月需生产的数量。对一月份来说，该月总
需求中要扣去期初的存储量 400 个单位产品：需求量＋保险储备－期
初储存＝一月份的需要量（1800＋450－400＝1850）。从计划目的来
看，假定预测需求量是同实际需求量相同的。在很完美的预测情况下，
可以不要保险储备，因而期初储备量可供下月之用。所以，二月份的
需要量是：需求预测（1500）＋保险储备（375）－期初储备（450）＝
1425。其他月份的计算与此相似。短缺的数量则通过以后补足或从下
月的生产初储备（450）＝1425。其他月份的计算与此相似。短缺的
数量则通过以后补足或补足或从下月的生产中来补足。
综合生产进度安排
行次 一月 二月 三月 四月 五月 六月
1 期初储存量 400 450 375 275 225 275
2 预测需求量 1800 1500 1100 900 1100 1700
3 累计需求量 1800 3300 4400 5300 6400 8100
4 保险储备 450 375 275 225 275 425
5
生产需要量
（行 2＋行 4－1）
6 累计生产量 1850 3275 4275 5125 6275 8125
7 有效工作日 22 19 21 21 22 20
8 累计工作日 22 41 62 83 105 125
现在，我们按着要试评一下能满足需要的不同生产计划方案。由
52
于不同的方案的生产率、存储量、劳动力数量和分包合同各不相同，
各个计划草的费用是不一样的。
假定，有关费用的补充情况如下：
生产成本＝100 元／单位
存贮费用（陈旧过时、机会成本，等）＝每月生产成本的 1．5％
标准工资率＝每小时 4 元
加班费＝150％或每小时 6 元
储备脱节的边际费用＝每单位产品 2 凶
（分包费用 102 元减去生产成本 100 元）
雇用和培训费＝每人 200 元
解雇费＝每人 250 元
单位产品所需人一时＝5 小时
四、计划的实现
□ 主进度表
在产品生产或服务工作中，继需求量预测和生产计划之后，要制
定主进度表。生产计划要考虑到生产能力的约束、正常的工作班次、
节日和假期等情况，拟订出一个可行的进度表。主进度表把生产计划
理一步具体化，并通过按实际的订货和实际出产来修正落实它，并拟
订措施以保持进度的切实可行。修正的主进度表成为详细理度计划的
输入。详细的进度表现规定了工作何时开始，在何处进行，需要哪些
物资、设备，需要多少人力。在电子计算机化的系统中，主进度表是
物料需求系统的输入。
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哪些可称为生产计划，哪些该归入生产进度表，在许多方面是有
明确界限的，期限是区分二者的最有效的标志。大部分工作生产进度
表是以日、星期和月为基础的。如果对一个月以上的生产率、存储量
作出决定，特别是涉及到劳动力数量的变化时，称为计划就更为恰当。
当时间缩短到天甚至以小时为单位则成为调度，这里必须明确规定生
产或服务将在何地进行，何时由何人执行。所以，按照时间顺序，计
划变成了进度表，进度表又变为调度。调度之后还有加急处理。这就
是必须准时完成的特急定货或者赶出误期的急着要的定货。本书把调
度包括在进度计划中。
生产计划中外部条件的假设如果不符实际，那么计划就不可能实
现。例如这一章中讨论的生产率和劳动力数量的不同模型。这些模型
是假定可以任意雇佣式辞退工人的。但实际并不如此。因为劳力来源
可能有限制；或受到工人技术专门化的限制；工会合同也可能限制雇
佣或任意辞退工人。进一步来讲，劳动力的稳定是信誉和团结的象征。
把这些因素联系起来，可以认为在模型中假设的雇佣和辞退可能是有
问题的，而最好的决策可能还是维持劳动力的稳定。
附 5
产品制程设计
进行产品设计，必须从市场、有关工程技术学科以及生产职能等
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三个方面取得大量的资料与信息。由于在产品设计阶段要全面地确定
整个产品的规格，生产系统因而也就基本定局了。如果，一个产品的
设计缺乏生产观点，那么生产时就将耗费大量费用来调整与更换设备、
物料和劳动力。如果产品设计得好，将大大降低产品成本，使企业增
加利润并增强它的竞争能力。一个良好的产品设计的重要作用会迅速
地体现出来。但由于其它企业也逐渐掌握这种技术，企业便不再能独
占因使用这种工艺过程所获得的利益。许多在市场竞争中占优势的企
业，都十分注意产品设计的细节，以便设计出造价低面又畅销的产品。
工艺过程的选择，同样会影响到生产系统和企业经营的成败。在
制造业和连续生产工业中，选择主设备是一项主要的经济决策，必须
考虑到和权衡需求增长情况、技术上的新发展，以至于某些社会心理
因素。在服务行业和其它劳力密集的工业中，生产的主力是劳动力，
工艺过程选择的重点是转向研究操作程序。而在有些服务系统中，生
产的主力是劳动力，工艺过程选择的重点是转向研究操作程序。而在
有些服务系统中，选择适当的设备往往比制造业还重要。例如，自动
洗车业、航空公司及洗衣铺就是这样的一些行业，几乎全靠正确地选
择好设备。
在制造业和服务业中，除了要做好同生产直接有关的工艺过程选
择外，辅助过程的选择也同样会影响到企业的成败。最常见的辅助过
程要算是广泛应用的数据处理系统，它需要购置或租用计算机。选择
计算机却始终是件充满困难的事情，这不仅是由于它费用昂贵，还由
地它的选择与运行，需要一套与一般组织工作所不同的特种技巧。一
55
般说来，一个经营成功的企业都知道在它的主要技术方面，哪些能够
做到，哪些则做不到：一个钢厂知道如何生产钢材；一家信托公司知
道如何借款和投资，但唯独只有计算机制造厂才知道这种高级产品的
来龙去脉。
一、产品设计
在生产主管人员的眼中，产品设计活动的关键是输出产品的规格。
这些规格为一系列决策提供依据，包括购买原材料，选择设备，配备
工人，甚至包括决定生产设备的规格与布置。
一般认为产品规格就是蓝图式工程图，其实它有很多不同形式，
从高度精确的数量说明直至相当灵活的指导准则。
□ 产品的选择
产品品种的选择与产品设计的决定是完全不同的，但这两者往往
又是互相交叉、缠合在一起的。例如，对一个钢铁企业，增加一个新
的合金钢品种，既要进行产品的选定，又要进行产品的设计工作。从
另一方面看，更为典型的是，产品选择阶段只是得出最终产品的“骨
架”冷藏设备制造厂，可能认为分设一个家用冰箱制造部分对企业将
是有利的，或者一个烟厂变为增加一种“小雪茄”的新品种是合适的。
然而，在这两种情况下，由于企业大致上已经掌握生产这些新品种的
一般技术，在选定产品时不需对产品设计要素进行详细的调查。
□ 初步设计
不论产品设计程序中有没有这么一个独立的阶段，初步设计阶段
往往要拟订出若干个能概括所选产品特征的不同方案。如果冷藏设备
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制造厂决珲准备生产冰箱，那么它将遇到冰箱形式、贮藏容量、所用
电机尺寸等方面的问题。在初步设计中一般地要确定产品的重要特性，
如可靠性、可维修性和使用寿命等。
□ 最终设计
在最终设计阶段，要研制和使产品定型，并修改设计中的“缺
陷”，从而在工程上确保产品的完美。因此，产品最终设计的输出包
括：产品的整个规格，零部件，如系制造产品则还应包括装配图纸，
后者提供进行生产进所需的尺寸依据。此外，产品设计的详细程度要
考虑到产品的类型而有所区别。当生产汽车时要精确规定汽车底盘所
用钢材的张力、发动件零部件的公差、闸衬的构成与厚度等等。相反，
在医院治疗患者所作的最终设计就不能如此预先作详细的规定，因为
对患者的确切治疗必须在“生产”的过程中逐步具体地明确。
这时，还必须从成本、费用的角度考虑不同方案的效果，并且，
要进行权衡行失的比较。在选择产品的结构与材料时，更是如此。这
种权衡得失的复杂性是可想而知的，即便不算很精密的产品如家用冰
箱，就有约 500 个零件。可以想象到，每个零件都有不同制造费用的
方案供选择。进行分析时，典型的考虑是零部件的可配合性和简化。
“可配合性”是指零部件在运行中的配合与适当的联接。配合性问
题，不仅发生于需要紧密配合的场合，也发生在受应力作用下需要有
同样反应的场合。吊桥的部件不仅要很好的装配，并且，要求它们在
遇大风侵袭时，有相同的张力，而且有相似的膨胀系数，以便在冷热
变化时能作相同的胀缩。
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“简化”是指消除那些会引起生产费用增长的因素。简化问题主要
发生在制造方面，例如那些无关紧要的圆边和非标准化的孔径尺寸会
赞成生产中“薄弱环节”，并在使用过程中给维修带来不方便。在服务
业中，“简化”主要同样这样一些问题有关：如职业介绍所中表格的设
计；旅客行程路线的安排如空运站中的行李提取等。
除了上述的比较共同的活动以外，某些组织还采用较正规的产品
试验方案，并在最终设计阶段中安排重新设计的活动。对于消费品，
产品的试验可以采用市场试销的形式；对于武器系统来说，可采用试
射的形式。无论是那种情况，事先必须作好充分的计划与必要的准备。
产品重新设计一般在样品试验后进行，工作量大小要根据试验结果来
决定。如果再设计工作量大，产品设计必须从初步设计开始，重新进
行一个循环；如果变化不大，可稍作修改后即投产。应注意的是，有
时小的局部的修改，可能导致整个结构的变动。
□ 计算机辅助设计
产品设计中的一个新发展，是人和计算机组成一个协同工作的统
一体，从事产品的设计。这种称之为计算机辅助设计的方法，可以帮
助设计师搞出一个产品的轮廓设计，并迅速地反馈到产品技术要求上
去，以便达以符合运行条件和其它结构上的要求。从程序角度看，这
种设计方法要求设计人员使用“光笔”，在计算机控制的阴极射线管荧
光屏上绘图形，计算机通过预先输入机内的程序对图形进行译释。程
度执行完毕后，计算机将显示出一个简单的图形，工程师可将它放大
或从任何角度加剖视。需要时，设计人员可直接修改图形、或是增减
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一些线条、或是改变参数、或是变更方案的说明。如果认为所显示出
的图形是合用的，那么可以借助于图象处理的装置，产生一个永久性
图形的复本。设计工作完成后，工程师可以命令计算机制出自动绘图
机或机床所使用的控制带。
计算机辅助设计已广泛地用于各种设计工作，包括飞机、汽车、
船舶、变器与电路等各方面的设计。目前，软件与硬件两者价格都较
昂贵，一般只有大企业才用得起，很可能在 CAD 的研制费被摊完以
及分时的大计算机价格下跌后，计算机辅助设计才能被小企业普遍使
用。
□ 可维修性与可靠性
“可维修性”是指经用户适当的努力可以保证产品或系统处于良
好运行状态。要达到这一要求，需要制造厂或特约修理部门提供所必
需的服务，保证用户有一定的备件储备量，以及有现成的维修文件。
维修性好的产品设计往往体现在产品易于拆装、便于到达需要经常进
行维修和更换零件的部位。开关、阀门、带刷的电动机、油杯等应处
在易于到达的地方，并装有便于开启的盖子。对于确保“可维修性”的
方案，要作“保守设计”，亦即要使用比正常功能更好的零件。这种做
法养活维修工作量，但会增加生产成本。
对用户感到不满的可维修性的考虑往往是在事后进行的。虽然，
好的产品设计要求在设计阶段就考虑到好的维修性，但常常还要针对
用户的意见修改相应的产品模型。显然，这种做法会给生产带来不利
影响，因为要重新换工具、增加检验和进行某些修改以补偿维修性方
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面存在的缺陷。
“可靠性”可定义为：产品在规定条件下能运行一定时间的概率或
可靠程度。例如，一个继电器的可靠性可定为 0．9999，但其试验必
须符合以下各项条件：运行时的输入电压为直流 24 伏，环境温度为
0 度到 80 度，温度小于 90％，外壳保持封闭，工作次数不超过 100
万次，寿命不超过五年。
如果零部件是互相独立并且数量极大，那么要使这个产品达到高
的可靠性异常困难而艰巨的。这上点可以从如下的基本统计概念上去
理解。当一个系统运行的结果取决于一系列统计上相互独立的串联单
元的工作状况时，那么输出结果能获成楞的概率是这一系列独立单元
成功概率的乘积，因而，如果一个动作的结果取决于两个串联继电器
的工作情况，并用这二个继电器的可靠性为 90％，那么成功的概率
是 0．90×0．90，即 81％。现在我们来讨论一个零部件更多的更大的
系统，譬如像宇宙飞船。假如说它有 1000 万个“零件”，为了简单起,
又假定在本例中所有零件都是统计独立的。要使宇航成功机会达到
90％，则这一千万个零件的平均可靠性必须达到 X10000000＝0．90，
即 X＝0。99999999。这只是假设每个零件只起一次作用。现在，假
设每个零件起作用的次数为 100 次，那么每个零件的可靠性必须增加
到 0．999999996。
由于大部分零件的制造达不到那么高的可靠性，并且某些部件对
系统的功能是很重要的，于是在设计上常常采取冗余的策略。其方法
可以是采取并联重复部件，如增加油箱和电源装置，或者是采用多种
60
措施，例如除自动控制装置外再增添手动的人工代作装置。
为了安全起见，很多设计人员往往不考虑按照统计上所要求的可
靠性来建造某些系统，而去追求更高可靠性。历来的传统，人们往往
嘲笑工程师，特别是结构工程师，他们在设计桥梁时，花了很多时间
作应力计算，直至小数点后四位，然后为了安全又乘上一个大达四倍
的安全系数。
□ 组合设计
仅仅生产一种型号产品的企业是非常少见的。在美国，特别是在
竞争日益剧烈和市场被分割争夺的情况下，大多数制造厂家都生产很
多品种。这显然要影响到产品设计的机能。生产管理必须要寻求新的
途,使企业的一系列产品能经最低的成本设计并生产出来。解决这个
问题有效方法之一就是组合设计。这种方法的精髓在于研制出一系列
标准设计或积木组件，它们由各种零件或支组件组成，并广泛地应用
于各种产品设计中。从分析的观点来看，“组合设计问题”包括研究每
一个积木式组件应包括多少零件和支组件，在采用组合设计时每种积
木式组件需要多少。其目的是作出这样的设计，使得生产成本、存贮
费用、用户耗费、维护和修理费用都能达到最低。
采用标准组合件的优缺点
优点 例子
对任何一种销售来说，只需要存贮少数几种
标准化的设计
程序设计的组合往往只包括几种子程序，它
们可用来组成多程序；少数几种
对于少数几种标准零部件的方法，使修理工
作简化
修理人员只需保持少数几种类型的标准组合
件以加速修理工作
由于可以从一台机器上拆下零件去修理另一
台,机器，使检修机器变得方便
标准化的积木式组件，可以从一架不能修复
的飞机上拆下来，用来修理另一台雷达拖车
便于增加产品品种 可以用已设计和试验好的标准化的支组件，
61
来制造和装配新型号的计算机
便于适应各类市场的需要 采用不同选型以适合各种汽车销售的需要
多用了可以省去的零件 在配套零件中要浪费多余的螺钉螺帽
多用了零件，增加了运输费 多余螺钉帽一样要花钱来加以包装和运输
积木式组合件的内部连接往往比较复杂 计算机中的积木式组合件的底板连线很费工，
要使它可靠，要增加费用
二、工艺过程的选择
□ 工艺过程选择中的技术决策
工艺过程选择可以看作为同下列问题有关的一系列决策；产品制
造在理论上的可行性，工艺过程系统的一般特性，专用设备的选用，
产品特有有工艺流程。这些决策，包括大的技术选择、小的技术选择、
专用部件的选择、特有的工艺流程的选择，综合于下表中：
工艺过程选择中的技术决策
一般工艺决策 决策问题 决策产量 决策依据
主要技术选择 转变的潜力
产品选择；物理、化
学等定律；科学知识
状态
技术专家
次要技术选择 不同转变过程选择
设备和技术方面的工
艺情况；环境因素，
如生态学与法律的约
束；主要的组织工作；
总的财务与销售力量
研制报告；技术专家；
组织目的；长远的市
场预测；数学规模；
模拟
特种部分选择 专用设备的选择
现有设施；不同设备
方案所需费用；预期
的产量水平
工业报告；投资分析，
包括：自制－外，损
益分析，现值法；中
等期限的预测
工艺流程的选择 生产路线的选择
目前生产布置状况；
产品的统一性；设备
的特点
产品规格；装配卡；
路线卡；流程卡；设
备手册；工程手册
1、主要的技术选择
基本出发点是：产品能否制造出？是否具有制造产品所需的技
术？这些问题都没有考虑到经济上的可行性；它仅研究了自然科学方
面的规律，但是经济上的问题是必须回答的，哪怕笼统一些，也必须
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在选定前予回答。在投产前，则必须作出具有结论性的回答。
由于技术复杂性增长得非常迅速，使得考虑问题的出发点往往超
出了学术上兴趣。确实，当前的大量研究工作侧重强调作了正确决定，
通过技术上的突破使企业从无能为力的危机中解脱出来，取得经营上
的成功。然而，从可能性达到可行性，往往还得经历一段漫长的道路。
人们固然可以点铁成金、石中取水并漫步火星之上，但这些从经营角
度来看，是无利可图的。一般说来，在生产较新奇的产品的企业里，
生产厂长在很大程度上要依赖于技术专家，在小的技术选择未作出之
前，他往往是无能为力的。
2、次要的技术选择
关于次要的技术选择上的复杂性，可以从下例看出，这个例子是
两片金属材料的成型、连接和精加工过程的不同工艺方案。
制造硬件的基本工艺过程
铸造与造型 切削加工 成形法 装配（组合） 光整（完工）
砂型铸造 车 锻造 焊接 清洗
壳型铸型 钻 拉伸 铜焊 喷砂清理
模浇铸法 铣 穿孔 电焊 倒角
压铸 成形 冲边 机械固定 油漆
永久铸型 切断 拉制（轧制） 粘结 电镀
粉末治金造型 镗 滚压 压装 热处理
压实造型 磨 成形 冷缩配合 抛光
连续造型 珩磨 精压 精抛光
挤压成型 成型锻
喷射造型 旋压成形
层压成型
□ 专用设备的选择
在工艺过程确定以后，下一步要考虑的是设备型号与制造方案的选
择。在某些场合下，“小的技术选择”所提出选用的设备或系统，仅仅
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只有一个供应厂商，而在另一些场合中可能有各种型号的设备供选择。
特别是在后一种场合中，要应用投资分析法一些重要概念进行评价，
如初始费用，单位运行费和折旧费期限等。除了上述这些考虑以外，
经营管理方面还须注意到下列的重要的主观因素：
（1）在产品变换时的灵活性以及同其他设备配合上的适应性；
（2）是否具备可替换的零件和特种工具（尤其是当设备由国外
时）；
（3）供货厂帮助安装与排除故障的情况。
（4）工人操作设备所需的特种训练；
（5）正常的维修；
（6）设备的安全状况。
自动化是在专用设备选择方面的一个重大发展。自动化主要表现于：
首先，人对于机器和生产过程的监控，已为自动监控所取代；其次，
实现这种取代需要一个闭环或反馈控制，以便在任何时刻控制机器过
程的动作，其方法是向监控操作过程的“自动”控制装置输入数据。按
照这个概念，自动化是与控制有关的一组概念，并且从下述意义上来
讲还在发展着：它是在设备与过程的发展中的一个逻辑的和可预见的
步骤。
自动化的一般分类：下面的分类方法有助于把实际工作中的自动
化范围加以归纳。
（1）原材料生产的自动化。
（2）成型与装配自动化。
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（3）后勤与运输自动化。
（4）服务业自动化。
（5）数据处理自动化。
□ 工艺流程的选择
对于产品在工厂中的流程，如果没有充分的考虑，那么很难决定
所需要用机器的型号和数量。在这一点上，工艺流程与其它的选择不
同，它要体现出所出产产品的品种搭配的变化。例如，在单件小批生
产车间中，不同产品的制造各有不同的路线，某些产品往往跳过现有
设备的许多道工序。所以，在这种生产类型中，进行设备选择时，只
能对工艺流程进行估计，故而在工厂设计中它是一个相当棘手的问题。
研究工艺流程时在使用某些生产管理工具，最常见的是装配图、
装配卡、路线单以及工艺流程卡。必须注意：每种卡片都是有用的指
导性文件，在生产系统处于稳定状态时，它可以用来提高操作水平。
装配图是一种简单的部件分解图，把产品或部件分解为零件；装
配卡，利用装配图所提供的信息，如何把零件装在一起，装配的次序，
并且还常常有总的材料流动的模式。工序卡和路线单诚如其名字所指
出那样、规定了一个特定零件的操作与工艺路线。它传输这样一些信
息如：所用设备的型号、工具以及所应完成的操作。
生产过程中不同产量下的策略，是同上述的一系统的决策是相互
作用的。在生产系统中这些策略主要指不同的产量或运转量的方案；
而在服务系统中主要是不同的服务方案。
制造业中三种生产类型，单件、大量生产，提出了工艺决策过程
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的一项参考依据，如下表：
主要特点 典型例子 典型的人力
与设备比
制造业
单位的 一种产品一件一件制造 办公大楼建造，专用机床，
卫星，船舶
高
成批的 一定数量产品，一般按定货生产 定制的服装与家俱 高
大量的 质量均匀，产量极大（或无限）
的制品
汽车、圆珠笔 中等
连续的 主要物料连续生产 化工，石油产品，伐木 低
服务业
定制的 与顾客高度的直接接触与顾客一
般接触
根据顾客身材裁剪，乡村商
店，医师诊所，批发商店存
贮顾客的商品，保险中间人
（代理人）
标 准 化
的
与顾客高度的直接接触与顾客一
般直接接触
服装商店，超级市场，保险
公司批发商，医院的实验室，
邮购服务
我们以六十年代中期一个煤气制造厂进行的工艺过程选择，作为
一个例子。该厂为了取得竞争优势，正寻求大的技术创新。它可以考
虑在它系列产品的某些型号中应用自动清洗炉或引进微波技术。为了
取得竞争中的优势地位，它必须采用自动清洗炉灶。为了取得优势，
它必须研究应用微波炉的可能性。
（1）主要的技术选择。对一个煤气制造厂来说，应用微波炉是
一项全新的技术。微波的能量很容易透过玻璃和塑料，但一遇到金属
表面就反射。当它被含有水份的物体吸收时，其能量即转化为热。微
波穿透食品，使所有部分同时得到烹调。而传统的烹调炉灶，是由表
及里的。
实践表明微波烹调是可行的，已经在饭馆和自取食品的食堂中使
用了几年了。虽然，煤气灶制造厂可能还没有技术专家，但是它很容
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易从工程学院，空间宇航企业和军事部门中聘到所需要的技术人材。
（2）次要的技术选择。设计中的第一个问题是如何产生出微波，
在烹调方面最普通的方法是采用频率为 2400 兆赫的磁控管。虽然，
有一个企业已研制出能产生 900 兆赫的三极管，但是磁控管已使用较
久，并且看来是一个较好的方案。磁控管是昂贵的，由于它会产生大
量的热，从而需要有一个水冷或空冷系统来控制湿度。
微波技术系无线电能，要受政府通讯委员会所颁条款的管辖，微
波炉的最后设计必须保证其辐射的泄漏不会干扰无线电通讯。此外，
过多的微波辐射对人体是有害的，会引起白内障，并可能损害神经系
统，因而卫生、教育和福利部是很关注微波炉的辐射问题。故而最后
的设计也还要符合卫生、教育和福利部的辐射泄放标准。
微波炉也属于电气装置，这还须经过保险公司的试验室的鉴定。
因为炉内不发热，即使在使用中也是如此，而用户往往疏忽了这一点，
不经心地把手伸了进去以致造成危险。因而制造厂必须设计好安全联
锁装置来避免这种事故的发生。
技术上与法律上的问题是可以解决的，但还必须确保将来在市场
上能获得畅销。从家庭主妇的兴趣方面来考虑，微波炉是有销路的。
因为对主妇们来说，重要的是时间，而使用微波炉后至少可以节省一
半的时间，使她们有更多时间去做别的事情。这能加速调煮冷冻仪器，
这一点也是有利于销售的。
由于制造厂还没有生产微波炉所需的设备，而这又是很贵的生产
设施，因而搞一个试销计划是不切实际的。制造厂应该先搞市场预测，
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或者市场模拟。
无论如何，从长远看会有一个潜在的市场，而且，不仅国内有竞
争，还有来自日本的进口货。为了取得盈利和竞争，煤气炉制造厂必
须 它的产品品种中增加微波炉。
（3）特种部件的选择。在产品品种中增加微波炉的最简便方法
是，单独地生产这种炉灶，挂上工厂的商标，然而，单独地搞一种装
置，像桌面炉那样，看起来象是另一种电气用具，它不属于原不的品
种系列。一种更适当的安排方法是把微波炉作为一个完整煤气灶的组
成部分之一。
这种处理方法还可进一步细分，最直接的方法是用微波炉来取代
原有的煤气炉。另一种较为昂贵的方法则是改为两个炉头，既有煤气
的又有微波的，第三种可能扔方案，是在一个炉灶内把煤气的与微波
的合成一个单一的系统，即合并成一个两用炉。这种合并的方案衽起
来也并不。问题在于煤气部份的余热会使微波炉的电子设备过热，也
就要增加防止过热系统或冷却系统，这种结合为一的系统的优点，是
可以使仪器外表发褐，使它做到同烹调书上所要求的那样。
要确切的选择一种产品型号，必须作好市场研究，并考虑现有设
备的改装问题，以得出多种可供选择的方案。
不论选择那一方案，制造厂商都要考虑本厂应完成多大的工作量。
可以肯定地说，该厂决不能连微波管也由自己来制造，这将变得太复
杂化。但它必须选择和决定，余下来的部份有多少应由本厂自制。如
果工厂认为调整生产线和训练人员并不困难，可以保证盈利，那么整
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个底架结构和全部电子器件的装配都可以在本厂进行。也可以购入组
装所需元器件，然后由工厂进行连接和装配。再有一种方案就是从日
本的企业进口用于煤气灶的成套装置，也可以贴上本厂的商标作为单
独的微波炉向外销售。
装配工作量的最后抉择取决于：市场需求的缓急程度以及预计能
销售出去的数量。如果市场需求发展很快，那么最好购入成套元器件
或组装件，以免使生产耽误过久。同样，如果缺乏潜在的市场，那就
不宜化很多投资去建立自己的生产线。这里，可以应用损益分析、现
值分析等工具进行经济分析。
（4）工艺流程的选择。工艺流程的选择应使所得出的微波炉生
产路线，同现有的生产线上的设备相适应。拟订过程卡、路线单、装
配图等的标准文件往往要用到工程师手册和设备手册。
附件 6：
作业计划设计
作业计划是完成任务，利用资源中配置设施的一张时间表。作业
计划的编制过程可以看作为是生产计划的实施方面，并作为贯穿在生
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产系统中的持续不断的活动。作业计划的目的是将总的按时间进度分
解成为周、日、时的任务，也就是说在短期内确切地对生产系统安排
计划的工作负荷。
在设计作业计划系统时，必须保证有效地完成下列职能：
（1）对各工作中心或其他指定的工作点分配工作任务单、设备
及人员。这基本上是以需要能力和实有能力的平衡为基础作出决策。
（2）决定完成工作任务单的次序，这也就是安排任务的优先顺
序。
（3）根据日程安排，投入计划任务，这通常称工作任务单的高
度。
（4）检查各工作任务单在系统中的进行状况，这通常称作“跟
踪”。
（5）督促脱期的或关键的工作任务单。
（6）在工作任务单的实际情况发生变化时，调整作业系统结构
如下图：
组织中的资源－劳动
力设备，原材料
分配工作任务，原材料，
设备及劳动力
任务单
决定工作任务的顺序
必要时作出调整
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一般的作业计划系统图
一、单件生产的作业计划
单件生产的作业计划可分为工程项目作业计划和单件小批车间
的作业计划两种情况。
□ 项目作业计划
一个项目通常是指一些需要较长时间才能完成的大型产品所包
括的一系列有关工作。在宇宙航空工程、造船、大型建筑和重型设备
制造中可看到典型的项目的作业计划的情况。就绝大部分项目而言，
作业计划主要工作是对资源――人力、材料、设备――的协调，无论
如时何地需要时均应保证供应。况且，由于象公路、水闸、管道以及
建筑物的建造受各构件的支配，控制作业计划的进度将会加倍地困难。
近年来，在单件生产作业计划中，特别是在建筑及军事家事业
中已广泛使用了网络技术，例如关键路线法，计划评审技术。
在建筑业和其他行业的作业计划中，最常用的安排进度的方法
是 H．L．甘特在 1917 年发明的条形图称甘特图。由于它是在历史上
第一个把时间和工作任务联系起来的尝试，这种方法是有其历史意义
的，如下表说明了应用于建筑业的典型的甘特型图表。
安排工人任务的投产
检查工作进度
督促关键及脱期的任
务单
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组织
现场布置
挖土
打基础
水泥地面
屋架
屋面
墙
光墙面
装外面门
内分隔
天花板
油漆
铺地砖
机械
电气
陈设
时间（月） 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
建筑大楼的条形图
一种经常用来保证项目实现的作业计划方法是里标图。一个“里标
图”表示完成项目中的一个重要事件，并可以按其重要程度对里标作
进一步区分，例如分成“重大里标”、“尺标”和“寸标”。负责管理各里标
活动的经理们在提出的报告中一般将各种里标图结合运用。
□ 单件小批车间作业计划
当一生产车间握有一些定单，并把承接的一项定单作为一个“小
型工程项目”处理时，就是单件车间作业计划的情况。这种情况是：
每项定单的生产路线应分别制订，每项任务要保持单独的记录，在系
统中每项任务的进度都要严格地加以监督。这并不是说在这种系统中
这种产品不能与其它产品一起成批地加工；确实，在许多情况下个别
定单在经过各个加工阶段时，是与其他定单结合在一起的。但是，由
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于它们的完成进度要求不同，在过程中投入的材料和服务不同，在通
过系统时它们不大会在同一个时刻里取同样的加工路线。
对单件小批作业计划来说，有六个重要项：
（1）任务到达的方式；
（2）车间中机床的数量和种类；
（3）车间中的人员数；
（4）车间中生产任务流动的模式；
（5）对机床分配任务的优先规则；
（6）作业计划评价的标准。
1、任务到达的方式
在计划员的办公桌上，任务成批到达，或在一段时间间隔内按某
种统计分布到达。前者称为静态到达型，而后者称为动态到达型。静
态到达并不意味着顾客们在同时提出订单，而只是说把这些订单放在
一起安排进度，一个生产管理员一周安排一次作业计划，在为下周安
排的订单未到达齐备前他不再安排任何任务，在动态到达的情况下，
生产任务随到随安排，对生产车间的总计划表在不刷新以反映这些追
加的生产任务。
2、车间中机床数量和种类
车间中机床数量的多少明显地影响作业计划的程序。如果只有一
台机床，例如一台计算机，作业计划安排问题将非常简单。反之当机
床数量及种类增多。如果各种生产任务将经由几台机床的加工才能完
成，则作业计划安排问题将变得更为复杂。
73
3、车间中人员数
不同的单件小批车间的一个关键性的区别点是工作中可用的人
数与机床数的对比。如果人多于机或人机数相当，则该车间属于有限
机床系统。如果机多于人，那就属于有限劳动力系统。对有限机床系
统进行了颇为大量的研究，然而近年来的调查表明在实际工作中有
劳动力系统更为普遍。在研究有限劳动力系统中，主要考虑的是利用
一人多机操作以及确定对机床配备工人的最优方法。
4、车间中生产任务的流动模式
由于车间中任务流动模式的不同，可从定流车间一直到随机路线
车间等。所有的生产任务按照同样的路线从一台机床到下一台机床，
这种情况称为定流车间，从一台机床到下一台机床的流动都不一样的
流动模式称为随机路线车间。在现实生活中牌这两种极端的情况是少
见的，绝大多数车间介于两者之间。一个车间在多大程度上是定流动
车间或随机路线车间，能够用生产任务从一台机床的流向下一台机床
的统计概率来确定。
5、对机床分配任务的优先规则．
在某些机床或工作中心上先安排哪一个生产任务的规则就是优
先规则。简单在优先规则有：例如，先承接的任务先做，最短加工周
期的任务先做，最先交货的任务先做等。
更为复杂的规则有：例如“每项未完成作业的松驰时间”，“对总工
作时间具有最短的加工时间”，以及“迟后费用与加工时间比”。
工业中常用的是哪些规则？理查．康威认为当考虑的是工作必须
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如期完成时，以下的规则是广泛使用的：
（1）最早交货的任务优先安排。
（2）最少松弛时间的任务优先安排。松弛时间是交货期前还余
下的时间减去待加工时间。
（3）在该机床上规定完工期最早的任务优先安排。容许在车间
中加工的时间在该生产任务的各道工序中等分配，从而得出在加工过
程中各道工序的完工期。
（4）每项未完成的工序具有最少松弛时间的生产任务优先安排。
虽然如此，在实际工作中许多分配任务的规则差不多都归成为最
长加工时间的规则，即最长的任务第一，次长的第二，以此类推。理
由是许多任务的安排顺序以它们的相对重要性为基础，而重要性又往
往与加工时间成正比，因此需要较长时间的工答应较优先安排。
没有一条规则能对每种状况来说都是最好的。最后的抉择依赖于
按照按照作业计划评价标准来检验某条规则的效果的优劣。
6、作业计划的评价标准
一个特定的作业计划能以生产任务的出色完成程度、生产设备的
利用程度以及达到企业整个目标的程度来评价。对作业计划的研究大
部分集中在生产任务的出色完成方面，用的提所谓局部标准。特别是
大量研究了不同的优先规则在达到事下这种评价标准中的优缺点，例
如安排一定数目的任务由一台或几台机床加工使平均工作流程时间
及平均任务延误时间达到最小。
以下我们就一个包含四项任务必须在一台机床上加工的简单的
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作业计划考察其评价标准。用作业计划的术语来说，这类问题叫作“N
种任务――一台机床问题“或简单地写做 N／1（N＝4）。这在问题在
来理论上的困难随着机床数增多而增加，而不是随任务数目的增加而
增加，因此对 N 的唯一限制是它必须是一个确定的有限数。
各任务加工时间如下表所列。优先规则是：（A）根据任务的最
小松驰时间安排各任务的次序，松弛时间指在保证任务完工期必须投
产前还剩下的时间数；（B）根据最短加工时间安排各任务的次序。
评价标准是：（A）最低平均流程时间。流程时间指该任务花费在车
间中的时间：（B）最低平均延误时间，延误时间指的是任务交货期
前剩下的时间和流程时间的差。
任务 完工期 加工时间（天） 松弛时间（天）（完工期一加工时间）
A 4 天以后 3 1
B 9 天以后 6 3
C 5 天以后 5 0
D 9 天以后 7 2
根据最小松弛时间优先安排的规则，任务按 C．A．D．B 顺序
安排。应用这些规则以评价标准表示的结果见下表，表内的流程时间
借助于图 A 中的进度图而得出的。
任务 流程时间 应完工时间 延误时间完工期一加工时间
按最小松弛时间规则
A 8 4 4
B 21 9 12
C 5 5 0
D 15 9 6
合计 49 22
按最短加工时间规则
A 3 4 0≠
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B 14 9 5
C 8 5 3
D 21 9 12
合计 46 20
平均流程时间：49／4＝12 1／4 天，平均延误时间：22／4＝8／2
天。
≠任务提前一天完成。
回过来看作业计划的效果，可注意到最短加工时间得到
的效果较好，无论是以流利时间为标准或以延误时间为标准
都较好，这是偶然的吗？不是的，因为能用数学证明最短加
工时间规则不仅比最小松驰时间规则能得到较短流程时间
和较短延误时间的作业计划，而且对这两项标准而言都是最
优解。不仅如此，对 N／1 情况而言，最短加工时间规则所
得的解，即使从其它标准来看，也是最优解，事实上，这个
简单的规则是如此权威以致被称为“所有排序课题中最重要的
概念。” 最小松弛时间： 任务完成
任务
任务加工时间（天）
累计时间
0 5 8 21
最小松弛时间： 任务完成
任务
任务加工时间（天）
累计时间
0 5 8 21
C A D B
5 3 7 6
A C B D
3 5 6 7
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再复杂一点的是 N／2 型车间流程形式，即两种或更多
的生产任务必须以同样的加工顺序在二台机床上加工。如 N
＝1 情况一样，根据一定的评价标准有一种能得出最优解的
方法。这种方法称作约翰生法，包括以下步骤：
（1）排出每项任务在每台机床上的加工时间。
（2）选出最短加工时间。
（3）如果最短时间是在第一台机床上，则最先做这项任
务，如果最短时间是在第二台机床上最后做这项任务。
（4）重复（2）、（3）步骤直到所有任务都安排完毕。
这些步骤可以用四项任务经过二台机床来说明。
第一步，列出加工时间。
任务 在第一台机床上加工时间 在第二台机床上加工时间
A 3 2
B 6 8
C 5 6
D 7 4
第二步和第三步，选出最短时间并进行安排，任务 A 在第二台
机床上加工时间最短，因此安排它放在最后做。
第四步，重复二、三步，任务 D 在第二台机床上时间次短，所
以安排它在倒数第二做；任务 C 在第二台机床上第三短，所以安排它
在最先做，任务 B 在第二台机床上最长，所以安排在第二做。
归纳起来，安排顺序的解是 C 至 B 至 D 至 A，而总流程时间 25
天为最短。同时总空闲时间及平均空闲时间也是最短，最后的作业计
划安排见下图。
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机床 1 任务 C 任务 B 任务 D 任务 A 空闲可安排其他工作
机床 2 任务 C 任务 B 任务 D 任务 D 任务 A
0 5 11 19 23 26
累计时间（天）
约翰生法能扩大应用于 N／3 情况以求得最优解，当定流车间流
程安排问题超过 N／3 时，就不能用分析方法示最优解，原因是即使
这些任务到达第一台机床时是表静态的，但作业计划安排问题接下来
就变成是动态的，并在后道机床前形成了一系列排队。本章补充中的
排除讨论了在“动态到达”情况下的作业计划方法问题，不管怎样，无
论在静态或动态下，蒙脱卡罗模拟法往往是在实际工作中确定各种优
先规则的相对优缺点唯一方法。
□任务分配方法
线性规划中解决运输问题的特殊方法能用在单件车间作业计划
中，将任务安排到工人、安排到机床等。像约翰生法一样，这种方法
是既“快而烦”的，它能应用于具有下列性质的问题：
（1）有必件事要安排到几个对象。
（2）每件事必须安排到一个对象，而且只安排到一个对象。
（3）只能以一个标准衡量――最低成本、最大利润或最短完工
时间等。
二、成批生产作业计划
成批生产是为完成某项特定订货或满足某种持续的需求而制造
有限数量的同种产品。当这批产品生产完成后，生产系统可用来生产
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其他产品。
艾龙列出三种类型的成批生产：
（1）一批产品只生产一次；
（2）一批产品根据需求的提出不定期的重复生产；
（3）一批产品炒满足持续的需求每隔一定时间间隔定期地重复
生产。
第一种成批生产的作业计划问题非常类拟于单件生产的情况，主
要的区别是制造一批产品比制造一件产品占用某些设备的时间较长。
其它作业计划系统的区别是：在成批生产中有把批量分小的可能性，
以及在成批生产中可选择先完成任务的一部分。
另外两类成批生产通常同为本厂成品储存进行生产的系统相联
系，在这里订单或者是直接来自储存点或批发部，或者更多是这种虽
在消费发生几个星期或几个月前由生产计划规定的任务。这种情况下
的成批生产，使经理们在确定恰当的作业计划中具有一定程度的灵活
性，因为必须满足客户交货期的压力解除了。但另一方面却对产生作
业计划增加了复杂性，因为不仅要作出进度决策，而且还要作出批量
决策，而这些决策相互又有联系，批量大小决定生产周期，生产周期
又进一步影响生产作业计划以及其他产品的批量。
□ 成批生产作业计划的“耗尽时间法”
“耗尽时间法”可用来确定使用同种设备的一组产品的生产时间。
“耗尽时间法”是指已安排的产品生产时间，加上库存中已有的产品足
已满足这项产品的需求。这种方法的基本目标是平衡生产能力如设备
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台时的利用，以达到对所有产品使其“耗尽时间”都是一样的，因而在
这组产品生产上所作出的努力是均衡的，而不是只集中注意必种产品
而忽视了其它产品。
三、大量生产作业计划
虽然大量生产常被当作是汽车生产的同义语，但在其它方面看来
使用得也 很广泛这里只举一部分例，如电子元件中的电阻器的制造，
器械和钟表的制造和装配，可把大量生产看作是成批生产的一种极端
情况。在大量的生产中常见的是专用设备、专用工具以及流水生产。
对这点可能有不同意见。但是纯粹的大量生产是罕见的，因为即
使是很大规模的经营也允许在制造的产品上有差异。就这样，当通用
汽车厂制造并装配雪佛兰牌汽车时，每辆汽车可能有某些特点使它与
生产线上的、前一辆或后一辆车有些不同。因此，在定义大量生产时
不能对产品质量的均匀性作出过分严格的要求。
大量生产作业计划所用的方法在很程度上取决于产品的生产技
术。如果主要是手工操作或使用生产线，如电话制造的装配阶段，作
业计划安排成为一个为达到要求的出产速度，确定对操作者的工作时
间，并且随即在生产工人中均匀地分配工作的问题。在这种情况下，
前面讨论过的平衡装配线的方法将是适用的。
除了在许多大量生产经营中提出的平衡问题以外，还有物资流在
变换（加工）点进出的协调问题，也就是这种物料变换是在一台大型
的机床上进行，还是在不同部门中经过必个阶段，或是在一条装配线
上。从管理上看，力求避免在开始的加工点上过量的原料储存，在各
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个中工阶段过量的在制品储存，以及加工结束后过量的成品储存。同
时管理又要求原材料、零部件及成品有足够的数量，能经常用来保证
生产的顺利进行，以满足顾客的需求。要达到这种平衡，需要提出一
些关系到原材料保证生产的顺利进行，以满足顾客的需求。在达到这
种平衡，需要提出一些关系到原材料订货、零部件完工期以及成品运
用入库的分支作业计划。在储存费用昂贵的大型产品生产中，生产作
业计划必须与厂外装货单位的运输作业计划相紧密衔接。
在大量生产作业计划中广泛应用的方法是平衡线法，它使用了“例
外管理”的概念，它力图在生产过程中及早发现落后因素以避免最后
成品的延迟发货。由海军特种工程办公室提出的平衡线法由下列四个
要素组成：
（1）一个称作“目标”的表示累计交货的进度表；
（2）一个生产计划；
（3）一张进度图；
（4）进度与目标的比较涉及到进度与目标平衡线。
这些要素正常的是依次应用，但其最核心的组成部分是生产计划。
生产计划以树形显示的计划作业进度，它表示了原材料、零件、制造
阶段、组装和总装及其有关的提前资料。
四、连续加工的作业计划
在连续加工工业中要把作业计划从综合生产计划中引伸出来是
极端困难的，因为所要求的产品各类构成及生产次序一般都由生产计
划决定了的。例如在一个炼油厂中，一个最优的作业计划能够根据线
82
怕规划的单纯形算法考虑生产能力，存储费用和利润以得到各种燃料
油产量及其搭配。这样，作业计划问题就成为一个从原油蒸馏经过温
和和储存到控制炼油过程的问题。典型的作业计划问题如优先问题顺
序问题、评价标准问题基本上在事先就已经解决了。
一些公用事业例如发电厂在作业计划中遇到一些有兴趣的问题。
这种运营的一个共同特点是出产的产品不能贮藏，但它必须总是能满
足持续而又变化着的需求。
某发电厂可能经历了一个一周的需要模型，要做的工作是对发电
机作业进度安排，使为了适应这些需求的变动所必须的启动、调整、
关闭操作的运转费用达到最小。作出这种决定的一般基础是在各个出
产水平止的递增费用与改变水平的递增费用相适应。这种费用的比较
用计算机来作是很合适的。事实上许多电站使用计算机操纵系统一负
荷的情况，决定在各机组内发电量的分配，并输送控制脉冲至各个机
组。
地下采矿也有一些颇有意思的作业计划问题。因为操作必须沿着
一个变动的工作面循环地进行。但是，由于每个采矿操作的时间随矿
层性质的变化。这些操作占用时间不是固定的而是随面的。幸而对循
环的时间差异给以足够的观察，有可能得出统计分配，这种分配能用
作为排队论分析或模拟分析的输入。用这种分析得到的数据能制订出
有效地在工作面分配人力机器的作业计划，并以此确定运输设务的时
间及顺序表。
五、标准化服务的作业计划
83
标准化了的服务的作业计划，是以设施来定位而不是针对特定的
顾客，运输行业就是这种情况，它的到站或离站时刻表――至少在理
论上――是必须严格执行而且很少具有为了满足任何个别顾客的要
求的机动灵活性。在为了机关学校成员提供的伙食服务以及政府部门
的服务运行中也有类似的非机动性。
作为服务系统作业计划的举例，我们最后考察两种很不相同的运
输问题，而这两者又是公众所极为关心的。它们是校车及航空线的作
业计划。
1、校车作业计划
校车作业计划的总目标是使路线的数目最少，单位里程费用最
低，没有超载的车辆，并保持每班运行时间不超过某处可接受的水平。
安吉尔和其他人对解决这种问题提出了一种分二步进行的方法。第一
步是搜集有关学生的资料，并将学生分至各搭车点。然后从地图上查
得各停车站之间的距离并算出运行时间，然后再应用数学规划算法求
得各成对的停车站之间的最短路程。还要取得车辆的数量和容量，以
分钟表示的最大路程时间，每个学生的上车时间，以及每个车站允许
的额外时间，它也包括有关路线安排作业计划，它基本上是用数学规
划程序，使各成对的停车站能以最低的时间和运行距离相组合，作业
计划的输出标明了每停车的学生数、车辆到达时间、停靠时间，它也
包括在关路线安排的各种因素的摘要数据。
2、航空线作业计划
运输行业的航空部分遇到的是一种最复杂的标准化服务情况。航
84
线作业计划基本上是排出单线航程，并对此指定特定的飞机飞行路线，
由于飞机的飞行时间、加油时间、维护时间等都是可变的，安排的起
飞和到达时刻并不是经常准时的，除非容许时间大大地超过这些活动
所需要的平均时间。
航空线中遇到的作业计划问题还超出设备本身的范围以外，例如
空勤人员的进度安排就是一大问题。驾驶员的工资很高，因而对经理
来说必须使他们的飞行技术在每月都得到充分发挥。同样，也需要使
女乘务员的工作保持和合同规定的工作量相符。并且一般说来还要避
免空载返航，以及避免航线上工作人员在运输途中因临时过夜留宿而
支出费用。
按照作业计划的特定技术，许多航空线上都正在使用计算机化的
蒙特卡罗模拟模型作为安排其设备、人力和维修力量的基础。这些模
型具有同时处理各有关因素的能力，并可进行实时模拟以迅速作业有
关进度的决策。用例子来说明：假如有一架飞机在运输途中，由于暂
进要小修理而着陆。作业计划系统注意到这点并借助于模拟决定：是
否应调度另一架飞机去完成这一航程。进入这项决策的将有：原有空
勤人员如何处理，后备飞机运用后对其他航程的影响，当然还有完成
修复预计需要多少时间。
飞机起飞和着陆的作业计划也能够中以模拟，飞行控制人员使用
示波管显象装置按实际存在的空中交通及气候条件评价不同的到达
路线、跑道、盘旋型式。采用这些系统的先进技术可能得到模拟飞机
在空中和地面上的变化位置的连续不断的图象的显示。
85
附件 7：
厂 址 选 择
一、设施选址程序
设施选址一般由专门的选址委员会来进行，这个临时性机构通常
86
包括企业或公共事业单位负责人和外部的专家。对于国外选址和国内
不同城市、地区选址往往要分两步来进行。第一步是对可能选择的国
家或地区进行宏观评价，确定某一国家或地区。第二步是对这一国家
或地区的可供选择的地点进行微观评价，确定设施的具体地点。由于
这两步工作的程序基本相同，只中所要考虑的因素及相应的评价方法
不同，故可参照设施选址程序图来进行。
从下图可以看出，设施选址是从企业或事业单位的经营者确定选
择新建设施地址的任务开始的。无论宏观评价还是微观评价都需要首
先列出所需考虑的因素以及相应的要求，并在此基础上预选地址，排
除不可行的方案，列出几个供选择的可行方案。接下来要进行的就是
从多种可供选择的评价方法中确定一种评价方法，并对这必个预选地
址针对所需考虑的因素进行评价，从而确定设施的理想位置。从这个
选址程序可以看出，问题的关键在于列出各种需要考虑的因素及其要
求并选择适宜的评价方法进行评价。
确定任务
列出考虑因素
列出各项要求
87
满意否
满意否 有优解？
设施选址程序框图
二、设施选址的决定因素
对于影响设施选址的因素，可根据它们与成本的关系进行分类。
与成本有直接有关系的因素，称为成本因素，可以用货币单位来表示
各可行位置的实际成本值。与成本无直接关系，但能间接产品成本和
选址与研究指标
预选地址
确定评价的方法
评价各地址方案 找到新的评价方法
取得优先
领导决策
确定位置
NO
NO
YES
YES
YES
NO
88
未来企业发展的因素称为非成本因素。常用的几种成本和非成本因素
见下表。
成本因素 非成本因素
1、运输成本
2、原料供应
3、动力和能源的供应量和成本
4、水力供应
5、劳工成本
6、建筑成本和土地成本
7、税率、保险和利率
8、财务供应：资本及货款的机会
9、各服务和保养费用
．．．．．．
1、社区情况
2、气候和地理环境
3、环境保护
4、政治稳定性
5、文化习俗
6、当地政府政策
7、扩展机会
8、当地竞争者
9、公众对工商业的态度
．．．．．．
就不同的行业，不同企业而言，各种选址影响因素的权重是不同
的。下面针对几种主要的成本因素和非成本因素进行说明。
□ 主要的成本因素
1、运输成本
对于大多数制造业工厂和从事分配的企业来说，运输成本在总成
本中均占有较大的比重。运输距离越远近、运输环节多少、运输手段
的不同，均对运输成本构成直接影响。因此，通过合理选址，使运输
距离最短、减少运输环节中装卸次数，尽量靠近码头，公路，铁路等
交通设施，可以使运输成本最低、服务最好。
89
2、原料供应
某些行业对原料的量和质均有严格的要求，这类部门长期以来分
布在原料地附件，以降低运费，减少时间阻延，得到较低的采购价格。
但是目前工业对原料地依赖性呈缩小趋势，主要原因包括技术进步导
致单位产品原料消耗的下降，原料精选导致单位产品原料用量、运费
的减少，工业专业化的发展导致加工工业向成品消费地转移，运输条
件的改善导致单位产品运费的降低等等，尽管如此，采掘业、原料用
量大或原料可运性小的加工工业仍以接近原料产地为佳。
3、动力、能源的供应量和成本
对于火力发电厂、有色金属冶炼、石油化工等行业来说，动力、
能源因素的考虑将占据重要地位。
4、水力供应
不同企业对于生产用水的质量和数量要求是不一样的。中国传统
酿酒工业对于水质的要求与矿泉水生产一样，几乎到了苛刻的地步；
而钢铁工业、电厂、造纸厂则必须靠近江河水库，一般的城市供水是
无法满足其水量要求。
5、劳工成本
不同的产品和生产方法，所要求的劳工数量和质量是有区别的；
技术密集型工业如仪器仪表生产、集成电路生产和电脑生产等对劳工
的质量有较高的要求；而劳动密集型工业如纺织业、服装业等对劳工
的数量有较大的需求。许多国家劳动力资源的分布是很不平衡的。这
种不平衡既表现在数量方面也表现在质量方面。因此，设施选址时劳
90
工的供应状况是一个重要的条件。
另一方面，不同地区劳工工资的水平是不一致的，但是工资水平
本身并不是重要的参数。这里起决定作用的是劳工成本。低工资水平
或许是一种诱惑，但是若低工资水平与低劳动生产率象孪生兄弟一样
联系在一起，则有可能抵销低工资水平所带来的收益。同样地，劳工
供应的短缺，也会导致工资标准今后上升到超出地区调查时的标准。
6、建筑成本和土地成本
不同的设施选址方案，在土地的征用、赔偿、拆迁、平整上所花
费是不同的。一般来说，应尽可能避免占用农业用地，而尽量选取不
适于耕作的土地作为工业设施的地址。同样，不同方案的建筑成本往
往也不相同，高建筑成本导致未来产品成本中固定成本部分加大，于
竞争不利。
□ 主要的非成本因素
1、社区的情况
服务行业的地点往往接近于顾客。对于一家百货商店或是一家冷
饮店来说，位于客流量大的繁华商业区也许就是成功的先兆：而一家
位于人口密度大的居民区的“理发店”，就有可能获得稳定的销售额；
主要公路上的汽车流量将直接影响到路旁的加油站的业务量大小。对
于服务性行业来说，周围环境的客流量，购买力水平，人口密度，将
直接到设施选址问题。就制造行业而言，周围的文化娱乐设施、公用
设施条件，以及服务网点状况，住房及教育情况将直接影响到职工的
生活条件，偏僻的山郊荒野难以吸引人员前来工作。企业为弥补生活
91
娱乐设施缺乏所带来职工生活的不便，将不得不在这方面进行额外投
资。
2、气候和地下环境有些行业受地理环境要求的限制，造船厂应
位于海边，以便造好的船只从船坞直接下水；一般制造厂要求土地表
面平坦，易于平整施工，如选择销有稍有坡度的地方，则可利用斜面，
便于搬运和建造排水系统；在地震断裂层地带、下沉性地带、地下有
稀泥或流沙以及在可开采的矿订或已开采过的矿坑上和有地下工程
的区域应慎重选址。土壤结构应能承担工厂的全部载重。
气温对于产品和作业人员均要产生影响，气温过冷或过热都将增
加气温调节的费用，潮湿多雨的地区不适合棉纺、木器、纸张的加工。
3、环境保护
生产系统的产出包括产品也包括废物。环境保护问题日益受到人
类重视，近年的毒气泄露事件和核电站事故使人类得到血的教训。生
产系统直接形成的污染包括空气污染、水污染、噪间污染等。各国和
各地区纷纷制订了保护当地居区及生态环境的各种环境保护法规。民
间组织也活动频繁。同进，受污染危害的工人也对企业构成极大的压
力。因此，在设施选址过程中应充分考虑到环境保护的因素，应便于
进行污染处理。
4、当地政府的政策
有些地区采取鼓励在当地投资建厂的政策，在当地划出工业区及
各种经济开发区，低价出租或出售土地、厂房、仓库、并在税收、资
本等方面提供优惠政策，同进这些地区的基础设施情况往往很好，交
92
通、通讯、能源、用水均很便利。专门的工业区如高技术产业开发区，
服装纺织工业区，还有利于行业住处的迅速传播，相互刺激发展。
以上介绍了几种重要的成本和非成本因素。按照设施选址的程序，
在确定了设施选址所要考虑的决定因素之后，还需要对各个位置进行
初步筛选，排除完成不可行的方案，提出必个预选地址，接下来就要
确定采用何种评价方法。目前人们已研究出多种设施选址评价方法，
这些方法大致可分为两大类，一类是同时考虑到成本和非成本因素的
综合因素评价方法；另一类是仅考虑成本因素的成本因素的成本因素
的评价方法，下面分别加以介绍。
三、综合因素的评价方法
这里的综合因素包括设施选址时所要考虑的成本因素和非成本
因素。由于非成本因素往往是一些定性因素，这些因素难以和定量的
成本因素用货币单位进行比较。故通常采用加权的方法进行评价。具
体方法包括分级评分法、积点法和位置度法三种。
□ 分级评分法
第一步：针对设施选择的基本要求和特点列出所要考虑的各种因
素。
第二步：按照各因素的相对重要程度，分别规定相应的权数。
第三步：对每个备选方案进行审查，并按每个因素由优到劣地排
出各个备选方案的排队等级数，并相应地规定各个等级的系为数为 4、
3、2、1，将等级系数放在每个方格中对角线的左上方。
第四步：把每个因素中各方案的排队等级系数乘以该因素的相应
93
权数，所得分数放在每个小方格中对角线的右下方，再把每个方案的
这个分数相加，得出总分数就表明了各个备选方案互相比较时的优劣
程度。总分数最高者为最佳方案。
□ 积点法
第一步：决定所要考虑的因素，这类因素的数目最好为一到十五
个之间。
第二步：确定在决策过程中某一备选方案可得的总最高积点。通
常总最高积点为五百或一千点。
第三步：将各因素按重要性依次排列，并分别确定某一因素的最
高积点。越重要的因素，所分配到的积点越多，同时两因素之间的最
高积点比率与其相对重要成正比例。各因素的最高积点总和应等于第
二步中确定的总最高积点。
第四步：针对每一因素，将备选方案进行比较，依次给予适当的
积点。最佳位置所得的积点最高，但不能超过该项因素的最高积点。
其余方案所得积点按其优劣程度比例而分配。
第五步：就每一备选方案，可将其对应各因素所得的积点相加，
求出该方案的总积点值。总积点值最高者为最佳方案。
两种方法得出的结论不尽相同，产生这种差异的主要原因是分级
评分法第四步将每个因素中各方案的排队等级系数与该因素的权数
相乘，各方案所得分数的差额与优劣程度差距之间不成比例。而积点
法第四步将每个因素中各方案按优劣比例确定相应在的积点。因此，
我们倾向于采用积点法，为避免个人主观夸大或缩小优劣程度的差距，
94
可以考虑请数位专家同时进行评估，各备选方案的总积点值为各评估
者给予该位置总积点的平均值。
□ 位置量度法
位置量度法是评价综合因素的另一类型选址方法。它与分级评分
法和积点法最大的区别是先对成本因素和非成本因素分别进行评价，
然后再将两者综合评价。其主要步骤如下：
第一步：确定定必要因素。研究所要考虑的各种因素，从中确定
哪些因素是必要的。假若某一处位置无法满足任意一项必要因素，则
应将它删除。
第二步：将各种必要因素分为客观因素和主观因素两大类。客观
因素应能用货币或金融术语来评价。主观因素相对而言应是定性的，
无法用货币单位表示的。
第三步：确定客观量度值。对于每一可行位置，我们可以找到它
的客观量度值。这个值的大小受该位置的各项成本的大小影响。
第四步：确定主观评比值。各主观因素因为没有一数量化的值以
作比较，所以我们利用强迫选择法来衡量各位置的优劣。强迫选择法
是将每一可行位置与其他位置分别作出成对的比较。较佳的位置配以
比重值为 1，较差的位置的比重值则为 0。
第五步：确定主观量度值。在一次研究中，主观因素可能不止一
个，同时，各主观因素间的重要性亦可能各异。
第六步：确定位置量度值。
四、成本因素的评价方法
95
对于成本因素的评价，大多采用数学的方法，随着运筹学规划论
的发展，计算机的广泛使用，成本因素的评价方法使用复杂的模型，
多个变量，由计算机计算。这里，我们不打算介绍的数学方法，仅介
绍几种应用最为广泛的模型：盈亏平衡点法、重心法、线性规划法和
引力模型法。
□ 盈亏平衡点法
盈亏平衡点法是运用财务管理中的盈亏平衡分析确定特定产量
规模下，成本最低的设施选址方案。这种分析是建立在产量、成本、
销售收入三者的预测基础之上的，显然，这种方法只有在实际产量接
近设计能力时才是有效的。
□ 重心法
这种方法既可用于工厂选址，也可用于仓库选址。
对于工厂选址来说，如果工厂产品的生产成本中，运输费用占较
大的比重，所需多种原材料需由多个产地供应，其产品又需提供多个
仓库或销售点，这类项目就可以用重心法选择厂址。
对于仓库选址来说，属于分配系统的仓库可以从多个工厂产品，
再运往多个销售点。也可以从多个生产厂家运来原料或零部件，再运
往多个加工或装配工厂，这类项目同样可以用重心法来选择仓库位置。
□ 线性规则法
在重心法中，我们考查的是一个工厂或仓库对多个供应点或需求
点的问题，而对于多供应点对多个需求点的分配问题，则通常采用线
性规划法加以研究，以同时确定多个设施的位置。
96
下面的一个例题来说明线性规划法在设施选址上的应用。这个例
题是一个典型的多个工厂对多个销售点的分配的分配问题。在这个例
题中，我们将确定在何处增加一个工厂，以使新增工厂与原有工厂对
多个销售点总的生产――分配成本最小。
某公司拥有分别位于两城市的两工厂（X 厂与 Y 厂），生产同种
类类型的鞋子，运往另外五个城市销售（A、B、C、D、E 城），其
中 E 城是新增加的销售地区。为了满足增长的需求，公司决定建造一
个每周生产二万五千双鞋子的新工厂（Z 厂）。可供选择的建厂地分
别是 B、C、E 三城。已知生产和分配成本，以及生产能力和市场需
求见下表，试确定 Z 厂最佳选址地。
某公司的生产成本、分配成本、工厂生产能力和市场需求
每双鞋子的分配成本、装卸、运储和运费
现有工厂 建议的厂址选址
X Y ZC ZB ZD
预 计 每 周
市 场 需 求
（双）
A 0．42 美元 0．32 美元 0．46 美元 0．44 美元 0．48 美元 10，000
B 0．36 0．44 0．37 0．30 0．45 15，000
C 0．41 0．42 0．30 0．37 0．43 16，000
D 0．38 0．48 0．42 0．38 0．46 19。，000
E 0．50 0．49 0．43 0．46 0．27 12，000
正 常 的 每
周 工 厂 生
产能力（双
数）
27，000 20，000 25，000 25，000 25，000
单 位 生 产
成本
2．70 美元 2．68 美元 2．64 美元 2．64 美元 2．62 美元
根据上表，我们可以解三个分配矩阵中，矩阵中每一方格右上角
是每双鞋子的生产加分配成本。下表显示了所得出的三个最优矩阵以
及每个矩阵的总成本。经过比较，新的工厂建在 E 城的总成本最低，
E 城当选。
97
关于新增工厂的三个建议中的建厂地区的最优化生产――分配解答
工厂
销售城市
X Y ZC 市场需求（千双）
A 3．12 10 3．00 3．10 10
B 8 3．06 3．12 7 3．01 15
C 3．11 3．10 16 2．94 16
D 19 3．08 3．16 3．06 19
E 3．20 10 3．17 2 3．07 12
生产能力（千双） 27 20 25 72
生产成本＝＄192500
分配成本＝＄26450
合计 ＄218950
工厂
销售城市
X Y ZB 市场需求（千双）
A 3．12 10 3．00 3．13 10
B 8 3．06 3．12 15 2．99 15
C 3．11 3．10 8 3．06 16
D 19 3．08 3．16 3．06 19
E 3．20 10 3．17 2 3．14 12
生产能力（千双） 27 20 25 72
生产成本＝＄193750
分配成本＝＄26960
合计 ＄220710
工厂
销售城市
X Y ZE 市场需求（千双）
A 3．12 10 3．00 3．10 10
B 15 3．06 3．12 3．07 15
C 3．11 10 3．10 8 3．05 16
D 12 3．08 3．16 7 3．08 19
E 3．20 3．17 12 2．89 12
生产能力（千双） 27 20 25 72
生产成本＝＄192，000
分配成本＝＄26，400
合计 ＄218，400
98
以上的例题是以目前成本、需求分类和未来的估计为基础，静态
线性规划模型进行分析的。如果上述因素的平衡改变了，则要采用动
态的分析方法，针对市场需求及成本的变化改变生产能力的配置，以
便产生了一个对任何实际条件都是最低的总成本。关于动态的分析方
法，读者可参阅有关线性规划的内容，这里不再介绍了。
□ 引为模型法
引力模型法可用来确定零售的位置，它是以“引力模型”基础的。
这种模型包含这样的假设：两个城市吸引中间市镇的零售贸易量，接
近同两个城市人中成正比，同两个城市与中间市镇的距离平方成反比，
尽管引力模型有其严格的局限性，但引力（或吸引力）概念深入这些
模型，这些概念似乎简单，不过添加了一些顾客习性的新因素。
五、设施选址的发展趋势
上文分别介绍了综合因素的评价方法和成本因素的评价方法，除
了文中介绍的几种评价方法之外，目前随着计算机技术的发展，计算
机模拟法、分支界限法、计算机检索法也得到了广泛的应用。从设施
选址的发展趋势看，有以下几点：
第一，计算机技术的普遍应用为复杂模型提供了可能。特别是计
算机模拟技术，多维准则的计算机检索技术等方面的发展，使人脑无
法进行的大量计算得以通过计算机来实现。
第二、多目标决策特别是目标规划的发展，弥补了线性规划目标
函数单一，求解过于严格的缺陷。设施选址往往涉及多个目标，多种
约束条件。采用传统线性规划法往往仅能确定最大利润或最小成本作
99
为目标函数，势必影响实际生产业务系统中复杂的多目标的要求，而
线性规划对于可行解区的严格要求，又难以适应约束条件的复杂情况。
目标规划的引入使我们在设施选址过程中得以考虑非成本因素的影
响。
第三、设施选址日益向动态长期均衡决策发展。传统的设施选址
往往是一次性的静态决策。所界定的产量、需求量、成本水平、竞争
环境是建立在当前现实以及对未来的预测基础之上的。而现代的设施
选址技术则适应了动态的发展的要求，将企业的生产能力、分配方案
与市场需求、成本变化、竞争局面均衡地加以考虑，不断进行修正。
使工厂产量、分配方案、进度安排、库存服务水平的确定，以及厂外
物料运输方案的适应外部和内部因素的各种变化，并决定新建或关闭
工厂和仓库的设施。这就使得设施选址这一长期决策与生产业务的中
期短期决策有机地结合起来，以达到尽可能低的生产――分配总成本。
第四、设施选址的研究已由工厂选址、仓库选址、向服务设施选
址方向扩展，并大量应用于实际中，特别是对于急救单位的定向问题，
已取得了显著成效。
第五、设施选址技术相互事例，分步骤采用不同的方法。如采用
引力模型法确定可获得最大销售量的商店区域后，再用积点法确定具
体商店位置。
100
附件 8：
设 备 布 置
各种有形的生产装备都会碰到的布置或重新布置的问题，要达到
高效率的运行，这个问题必须解决。即使对不是从事物质生产的服务
性系统，物质设备布置将研究各种不同情况下的布置问题，并提出某
些有助于布置设计的技术和指导的方针。
101
一、布置决策的依据
布置决策的问题，可以定义为确定生产系统内各物质部分的最优
安排。这里用“部分”这个术语而不用“机器”一语，是为了强调这样一
个事实，诸如陈列架、消耗品的料箱、灯具和桌子经常是作为布置决
策的一部分来考虑的。解决布置问题，主要是取决于生产系统目标，
他们本身经常难以捉摸或互相矛盾。
通常，我们可以这样要求布置应达到的目标：使存贮费用、劳动
力、闲置的设备和管理费用保持在一定的水平下，而达到预期的产量。
我们研究每一基本的布置类型时，将发现这些因素的大部分是存在于
所有布置决策中，但它们的相对重要性却完全不一致。例如，即使所
有的医院均有医生、护士和病床，但不是所有都能设计成可提供相同
服务的医院。再有，门诊所不同于疗养院，病人的流动模式不同，监
护的范围不同，设或不设特别设施等。
其次，生产需求量的预测对布置决策的“目标确定”有着重要意义。
在这方面，我们关心的是当前的与未来的需求量水平以及当前的与未
来的产品品种搭配。如果我们预见到现有型号的产品，有一个相当稳
定的市场，这与那种有明显不同。当然，这种区别与我们的目标是有
联系的。在很多工业部门中，公司可以选择不同的策略。例如，可以
组织品种多变的多品种生产，也可以为用户的特殊需要单独安排生产
等等。
加工过程的要求，是布置决策的第三个重要的依据，它是所选择
的布置类型的主要约束条件。决定布置所需的数据因所制造产品的不
102
同而不同。在品种少且比较固定的制造业中，装配图是主要的输入。
在品种繁多的制造业系统中，机器规格说明有着更重要的意义。要归
纳出在非制造业设施中的过程数据的总数和种类，是困难的。因为这
里有大量不同的转化过程。
布置决策需要的第四种主要依据是要进行布置的建筑物或场地
的有效空间总数。典型地说，布置一般是约束在建筑物的实际范围以
内。为了确定工厂的料场、路旁餐厅和百货店的草坪与花园商店，布
置决策时应包括内部与外部两者所需的空间。另一方面，公路、油库
和墓地，则是在整个结构的外部。但是他们本身有明显的空间限制，
用作界限的是地图的形式，而不是墙与天花板。
二、布置决策
一旦当公司目标、用户需要、加工要求和空间有效利用率的输入
确定以后，下一步就是要把这些因素转变为需要容量和有效容量的数
量估算。“需要容量”指两下方面：一是必须满足生产系统当前需求的
生产能力，二是满足经过一段时间后的未来需要的生产能力。“有效容
量”指的是另一种生产能力，即通过重新布置现有设施而获得的生产
能力，或是通过布置新的装置而获得的生产能力。
要想获得对能力的数量估算，首先，要适当地选择生产能力的测
定单位。不是所有单位都是显而易见的，可看到各种不同生产系统中
所用的典型的计量单位。
所选择生产系统的能力（容量）测量单位
系统 单位
钢铁公司 吨数／时间周期
103
炼油厂 桶数／时间周期
航空公司 可用飞机数／时间周期
纺织公司 织物码数／时间周期
饭馆 座位容量
医院 病床数
机械车间 机器小时数
大学 学生数／年
百货商店 销售收入／平方英尺场地
用合适的测量单位，定出生产能力最好水平，乃是把现有生产能
力与目前及未来需要的能力相比。这一比较的结果，是使实际选定的
能力水平，在生产设施寿命期间，介于最大的可能需求量与平均预期
需求量之间的一个折衷数字。这种决策显然由于对未来需要不明确而
变得更困难。
与生产能力问题密切有关的是适应能力的概念。最理想的是，使
布置能适应环境状态的变化，使得布置的计划工作，除了考虑到现有
产品当前与未来的需求的变化外，还要必须考虑到新产品。此外，它
有可能适应工艺材料方面的技术突破，而不必花很多钱去作重新布置。
以下各项可以使更多形式提高其适应性：
（1）独立的机器或工作单元；
（2）特殊建筑结构；
（3）从多方面选择物料搬运装置，如选择高架运输机；
（4）有预定流程以便将来扩建而标出的面积。
三、基本的布置形式
一个部门或一个部门内部组成部分的布置形式，可以根据工作流
程或生产系统的功能来安排。
首先要看工作流程形式，我们可列举三种基本形式，产品布置，
104
工艺布置与定位布置。
（1）产品布置。是根据产品制造的步骤来安排各组成部分。从
理论上看，流程是一条从原料投稿到成品完工为止的连续线，这种布
置形式的例子有汽车装配线、食品加工过程和家具制造业。
（2）工艺过程布置。是根据所执行的一般功能，对各工艺组成
部分进行布置，并不考虑到任何特殊产品。如单件小批加工车间、百
货商店和医院通常是这样安排的。
（3）定位布置。是根据体积或重量把产品保留在一个位置上。
设备是围绕着产品而转，而不是相反。影院的听音场所、飞机装配车
间和造船厂，是作为这种布置方式的典型。
其次，关于按生产系统功能布置分类，可以举例三种类型：存储
布置、销售布置和工程项目布置。
（1）存储布置。是指在仓库或储藏室内安排各组成部分的相对
位置。它不同于其它布置类型可用于零售商店、超级商场、展览会及
顾客展览室。
（2）销售布置。是对组成部分的布置只考虑便于产品的销售而
不考虑其生产。
（3）工程项目布置。是指对组成部分作一次性排列。
这种差别，从经济上看有其重要意义。例如，投资于专用的不可
移动的设备并建造房屋来设计加工多种产品。另一方面，项目的布置
必须围绕着从事工作的特定的地点。在很多情况下，随着工程进展而
改变其位置。
105
这些差别，从经济上看有其重要的意义。例如，投资于专用的不
可移动的设备并建造房屋来保护它，一般说来这对固定位置的布置是
有理由的，而在工程布置的条件下就不可行了。
应该指出的一点是，各类布置往往考虑到具有多种功能，功能的
综合是常见的。例如，超级市场，主要是从销售的准则来布置，但在
货架上却陈列多种商标的货物，而且还有一部分作库存布置。此外，
工作流程和功能安排的综合也是很常见的。
四、布置的定量分析
在上述讨论的几种形式中，工艺布置以及装配线平衡要进行大量
的分析工作，为了有助于解决这些繁重的工作，已研究出若干数量方
法。这些方法已得到广泛的注意，不仅因为它们在生产系统中广泛采
用，且它们成为当前综合数学方法方面的繁难理论问题。
□ 工艺布置
在进行工艺布置时最常见的方法是按相同的组成部分来构成与
安排部门，使它们的相对位置达到最佳位置通常意味着妥善安置那些
相互间有大量的运输量的部门，使总的物料运输管理费用达最小。
□ 系统布置的计划工作
在布置问题的某些形式，欲获得部门之间物品的流动数量，或是
不实际，或则不能真正显示质的因素，而这些对于布置决策可能是关
系重大的。在这种情况下，常采用称作为系统布置的计划工作的方法。
这方法要求建立一种能说明每一部门与共邻近的其他各部门位置的
重要程度的相互关系图。从这个图可推导出相互作用关系图。这图相
106
似于用来说明部门间物料运输的各部门流程图。相互作用关系图通过
误差试凑法的调整以获得满意的邻接模型。随着一个部门一个部门地
顺次修改这种模型，以符合面积的限制。
它明白地指出，要完成一个好的过程布置，需要同时作出数学上、
经济上和技术上问题的解答――这些问题中任一个，就它自身来说可
能是极为复杂的。为了掌握这些问题，研究人员用计算机模型进行工
答，这种模型就如我们简单例子中遵循的那一种。此外，他们还提供
复杂的流程测量，并允许对不同约束条件进行调整。
（1）自动化布置设计程序与计算机处理的关系计划，采用优先
评价法。这方法的优点是把车间布置中重要的一切特征包括在内。另
一方面，在这些方法中应用的计分技术，要求以数量表示主观的优先
选择，这本身是有风险的。
（2）计算机处理的设备相对分配技术要求使用者提供一个初步
的可行的布置。程序以每次变换二个或三个部门的方式来修理布置，
直到不能进一步降低物料搬运总费用为止。然后第二个初步的布置可
能得出，程序可继续运行。这种相互影响的过程是重复地进行，直到
获得满意的布置为止。
（3）以上都是推断式程序，这些程序并没有探查一切可能的部
门的布置方案，也没有提供最优解。因此，不论采用什么方法，如果
我们搞出大量可从选择的布置方案，那么获得一个好的布置方案的机
会大大增加。
总之，工艺过程布置提出了实质性的问题，表现在有许多可能的
107
安排方案，以及在方案设计上如何选择与利用布置的准则。计算机技
术用于布置要比“人工”方法有明显的优点。计算机技术处于严格的假
设基础上，把它们用于特定的情况以前，必须细微地审查这些假设。
由于这些原因，在处理工艺过程布置的问题时，要强调选择合适的尺
度。
□ 产品的布置――装配线
产品的布置与工艺布置之间明显不同的特性是工件流程的模式。
在工艺过程布置中，模式是高度可变的，而产品布置中，则是高度可
预测的，因为它本身是产品制造过程的函数。由于这个缘故，在一个
产品系统内，其各部门的相对位置安排以及生产部门内的各部分的定
位所出现的困难比在工艺布置中来得小，然而，在特殊情况下的产品
布置如装配线的布置，工厂设计人员将面临着复杂的问题。这种布置
目标是达到产品装配的均衡流动，使在生产线上操作的工人停机时间
最短。
在多数场合，装配线布置的最初出发点是以这条线的出产量为根
据。 一旦这条装配线建成后，装配线平衡问题在很大程度上是作业
计划问题。这是两个相反的出发点，即给定出产量要求与给定已建立
的装配线。
□ 定位布置
定位布置，与工艺和产品布置形式相比，其特征是生产单位数目
相对地少。在应用定位安排时，我们可以把产品看作是个轮毂，而物
料和设备以它们使用的顺序以及移动的困难程度，环绕产品作同心圆
108
安排。
在定们布置中，一般是高度地安排作业顺序，达到这样的程度：
由前后关系决定其生产阶段。定位布置，按照它们的工艺优先次序安
排材料。这种过程可用来对大型机床作安排，像大型冲压机，其制造
是沿着一个严格的顺序安排布置的；从基础往上装配，大部分零部件
按建筑型式加到基础上去。从定量布置技术来看，虽然此法已用了几
千年，但定位布置形式的文献资料却很少，缺乏进行研究的原因，大
概是由于产量少这一特点及定位布置产品所具有的高度的工艺顺序。
□ 销售布置
销售布置的一般目标，是使每平方英尺陈列面积的净利最大。工
作方面，这个目标通常转为这样指标，如“最小存储费用”或“最大产
品展示”。尽管它们是简单的，在布置者或展览柜保管员那样来处理
工作。这一指标不是针对零售商而是针对顾客的。这一建议已得到实
现，产品不按其物理性能或货架空间和服务需求分类，而是按照购货
人能看到有关商品的角度来进行分类。这种联合分类原理的流行从百
货商店增加金银首饰品的出售与超级市场增加时装部分的最新趋向
中可以看到。
除了产品分类，通道特性在市场平面布置中是特别重要。除决定
通道数目多少外，还要决定通道的宽度，因为这是所要求或所希望的
通行的直接功能。为了开阔顾客对商品的视野，让顾客经过主要通道
时，可使第二类，第三类通道斜角设置。
长方形的布置可节省需用的陈列用具，并可包含更多的陈列空间。
109
如果从存储管理角度来看，储存量是重要因素，那么，应选用这种布
置方案。另一方面，斜角布置给顾客提供较清楚的商品视野。并且，
如果其他情形都一样，那么，应展示一个更合需要的销售环境。
当然，还有其他布置形式，有些是这两种形式的混合，其他还有：
由环形或任意型式组成的“特别设计的”形式，它可能要比这两种布置
形式更为合适，必须说明进行平面布置不只是简单地在陈列场地间进
行选择和便于检查的问题。其他如定价政策、仓库地点、仓库设想、
产品品种的考虑以及其他许许多多的因素都是决策时应予考虑的。
从前面所述的可以推测，行为因素的影响，使得在销售布置中严
格与迅速的规则，成为一个需要研究的问题。然而，从销售研究中得
出不多的几个指导准则，值得提到的是：
在超级市场，在购物时人们倾向于采纳圆形方式，因此，沿着商
店的墙，放置一些高额利润的物品，将提高他们购买的可能性。
（1）把要“减价商品”放在超级市场通道的末端，要比放在通道
中间容易售出去。
（2）顾客服务的或需要顾客等待的如赊购或其他非销售部门，
就放在铺面层，也可放在末端区。
（3）在百货商品中，最靠近商店入口处，以及靠近陈列橱窗的
位置，从销售潜力来看，是最有价值的地方。
□ 货栈布置
货栈布置，特别是仓库布置，在决策准则上，有其独特的
要性。要获得一个是佳的布置，涉及多方面权衡斟：诸如存储面
110
积的高度和深度、存储物品的变化、物品存取的需要、建筑物占
用的费用和水平距离的运输费用等方面要联系起来考虑。由贝里
（Berry）开发的解决这问题的一种方法是采用有几何根据的方
程式，这些方式把这许多因素（和其他变量，如要求的人入口处
宽度和货架尺寸）加以数量晔，以及对一个具体的布置达一个最
优的解决。虽然贝里（Berry）的方程是复杂的，但他的是十分
有价值的，特别是用于校核不同布置方案和存贮品种的搬运费用、
存贮费用和仓库体积的需要量方面。
贝里（Berry）从他的布置方程到最大程度利用的布置方案，
不一定能使运输费降到最低限度。
（1）能使仓库空间得到到最大程度利用的布置方,不一定
能使运输费降到最低限度。
（2）如果通道数目小于最佳值，这建筑物的成本费愈高
（同货物在建筑物内的搬运费相比而言），则其通道长度也越长。
假如通道数多于最优数，则由于建筑物――费用比上升，通道长
度将越短。
（3）如是一个仓库将来还准备进一步扩大，那么不仅需要
储藏体积是否会增加，还要知道将来吞吐速度和储备品种是否会
变化。
（4）如采用长方形贮货块，仅当采用最优数通道时，最优
平面布置才近于正方形。通道数量距最优数越多，最优布置越不
接近于正方形。
111
（5）如果储存地点用存放特殊贮备物品，可能是一种不对
布置，将使总费降低。
（6）当存储品种数不多时，采用对角线通道，比一个最佳
长方形块布置的总费用要低些。当容易费用或面积费用与运
输――距离费用相比较低时，则也会导致总费用下降。
□ 工程项目布置
如装配线平衡中那样，一个工程的布置，是实物布置和作
业进度活动的结合。然而，在工程项目布置中，需要的空间数量
在大程度上受发货进度表编得紧凑与否的影响。确实，在堆放物
料的极其有的地方，例如在一个拥挤的商业区，建筑一个大的建
筑物，进度表问题，也就是一个布置问题。在具有堆放物料的适
当空间时，对物料时间进度问题的压力就减小，允许管理部门通
过仔细布置物料和设备来实现项目的经济性要求。
在建筑施工的工程项目中，其中工种指挥人员首要责任是
准备好一个按比例尺寸绘制的工程图，在上面画出工种项目的位
置、指出办公室、仓库、物料储存、设备、地面、建筑物形式和
钢筋。实际上，不幸的是有效的措施和绘制比例画所提出的准则
是一定程度的主观性。这一点可由以下指导原则得到说明，这些
原则引自有关建筑施工的著作。
（1）减少物料的二次运输工作量，其方法是把物料送到接
近使用的地点。
（2）用途相的物料，应紧靠一起贮存。
112
（3）总办公室的布置应靠近主要进口处，从而使那些来接
洽业务的人可以避免在厂区走很多路。
（4）仓库的布置靠近入口处，以使于物料的交货和验收。
附 9
部门工作人员考核
生产管理部门经济责任制考核表
主要考核项目 考核标准
经
济
指
1． 总产值
2． 计划品种产量实现
率
按月或季计划考核，超额加分，未完成扣分。
按月计划 100％完成，＞加分，＜扣分
按月计划 100％完成。＞加分，＜扣分。未经检验的外协件擅自进厂扣分。
113
标 3． 协作计划实现率
4． 生产资金占用率
5． 旬均衡率
6． 备品备件
按财务部门下达的指标考核情况加分或扣分。
月度月旬达到：三·三 · 四，低于比例扣分。
按综合计划要求完成数量，要根据数量、质量加、扣分。
1．编制生产计划
编制分季、月的生产作业计划时，主观臆造，不考虑车间的实际情况，采
取压的办法扣分。
由于编制的季、月生产作业计划不切合实际，经努力后也实现不了扣分。
编制的措施计划有漏洞，对影响完成任务的主要问题，采取的措施不得力
或没采取的措施扣分。
由于编制措施的计划考虑不周，使项目难于实现扣分。
生产周期过长，影响了交货期或给管理上带来混乱扣分。
生产周期过短，实现有困难扣分。
制订的期量标准过宽或过严扣分。
2．生产调度
深入车间或班组不够，未及时发现生产中的问题，排除或解决不力影响了
生产的正常进行扣分。
旬均衡率未达到三·三·四扣分
未完成生产任务扣分
由于生产准备工作计划不周，督促检查不够，生产准备工作不漏洞而影响
了生产扣分。
对全厂的各重点工作阶段，缺乏深入调查，对生产调度没做到按日掌握扣
分。
虽按时召开了生产会，但由于准备工作不充分，会议上提的问题，事先未
做横向联系，造成议而不决或难于执行扣。
先未做横向联系，造成议而不决或决了难于执行扣分。
未按时召开生产会，生产会没有明确的主题，生产会成了扯皮会扣分。生
产会的决议可以随意执行或不执行，不进行严格的检查扣分。
未按要求写出生产任务完成情况的总结扣分。
对随时发现的影响生产进度的关键问题，重视不够，不及时上报生产副厂
长，也未采取措施或采取措施不得力扣分。
对重点改造项目重视不够，抓的不紧，遇到问题及时研究解决也不够，视
具体情节扣分。
3．生产协作
对外协任务重视不够，对生产中遇到的困难解决不及时扣分。
外协加工任务，不能按期按质交货，视其具体情节扣分。
协作工厂质量不稳定，不能确保产品质量，未引起重视或没采取措施扣分。
协作工厂不能按期交货而影响本厂生产计划扣分。
协作工厂的价格高于其他厂的价格扣分。
对协作厂的变化掌握不够，不具备承担本厂任务的最基本条件，而脱离实
际做了安排，影响本厂产品质量，进厂专职检验部门不验收扣分。
有的协作厂生产条件差，质量无法保证，个别外协人员徇私舞弊，接受贿
赂，以次充好，弄虚作假扣分。
基
本
职
责
4．在制品管理
根据生产计划，编制在制量定额，经抽查在制品的占用量超过 10％扣分
经抽查仓库管理，中间仓库在制品的保管存放不符合要求扣分。
如上级或全厂检查评分，正确率未达到 95％扣分。
由于保管不善，而造成霉烂、变质或在装卸搬运中发生破损扣分。
114
5．生产作业统计
各种统计报表拖延报出及发生差错扣分。
抽查统计工作违反制度的情况要扣分。
设备部门经济责任制考核表
主要考核项目 考核标准
1． 全厂设备完好率
2． 本部门设备完好率
3． 大修计划实现率
标准 94％，按每升降 2％扣分
标准 95％，按每升降 2％扣分
按计划 100％完成，单台大修设备提前完成扣分，误期扣分
1． 设备管理
2． 编制预修计划并认
真执行
3． 电子管理
4． 备品配件的补充与
制造
5．设备图样及技术文件
管理
6．编制工具的生产和购
置计划
经抽查发现设备没统一编号或固定资产帐卡扣分。
没组织检查，或两周组织了检查，两周没组织检查，只检查了主要车间，
大多数主要设备扣分。
没有组织检查，或只检查了部分主要车间扣分，全厂单项设备完好率完成
每高于或低于上级下达指标加扣分。
对于设备事故只组织调查，迟迟不做出处理，事故责任者没受到应有教育，
设备不能及时修而影响了生产。
抽查设备的建档情况，技术资产不齐全，不准确，没建档扣分。
经检查验收的设备，不符合设备验收规定，或备品配件、技术文件不齐全
扣分。
各种报表出现差错扣分。
总结报告拖期扣分。
编制的检修计划，没按期下达扣分。
经大修后的设备，在保证期内，不能正常运转扣分。
按检修计划，没完成大修计划而影响生产扣分。
按更新和改造计划而更新的设备在保证期内不能正常运转扣分。
按更新设备部门的原因未实现计划扣分。
由于工作人员失职造成的停电而影响生产或生活扣分。
发生责任停电事故扣分
没按期进行变电所的安全大检查扣分。
编制的备品配件计划考虑不同，致使车间生产前松后紧扣分。
备件制造质量差，未按需要配件计划供应，而造成生产停产扣分。
编制的计划不全，有影响检修的漏洞，编制的计划，品种与规格型号有错
误码造成库存积压或影响备件储备量超定额扣分。
帐物相符低于规定标准扣分。
对于投入大、中修的设备，缺乏完整的修理方案扣分。
抽查中发现设备的技术资料不完善，不齐全扣分。
没有正当理由，进口设备的各种技术资料发现有缺少扣分。
自制设备及外购设备的易损零件图，或易损零件图的错误，已给生产造成
115
7． 工具的补充、制造与
购置
8． 工具管理与监督
9．在用工装管理
10．工具总库存管理
了损失扣分。
计划延期扣分。
未能按期检查计划执行情况扣分。编制的计划有漏洞，酌减扣分按计划延
期扣分。
对应修并且能修复的量具，由于责任心不强等原因，没修复扣分。
按协作计划要求的进度，部分品种、规格拖期扣分。
外购工具，没按本厂要求或有关技术标准采购，视其情节扣分。
工具管理制度与岗位责任制平均贯彻率低于标准扣分。
工具管理机构不健全扣分。
工具管理没按规定扣分。
上场的工装没有全部证，没验证的工装质量状况，心中无数扣分。
库存房管理制度贯彻率低于标准扣分，工具保管相符率低于标准扣分。工
具保养未达到要求扣分。
