中试工艺安全风险评估及控制方案
工艺
步骤
项目 危险源类别 危险类型 风险分析 控制及预防措施 应急处理措施 危险等级 备注
中、高毒及剧毒物料 毒性
低闪点溶剂 燃烧及爆炸
易自燃及爆炸物料 燃烧及爆炸
强氧化性 燃烧及爆炸
强腐蚀性 腐蚀性
强还原性 燃烧及爆炸
物料安全
强刺激性气体或粉尘 燃烧及爆炸
剧烈放热反应 燃烧及爆炸
瞬间放出大量气反应 燃烧及爆炸
高温反应 爆炸、烫伤
高压反应 燃烧及爆炸
催化氢化 燃烧及爆炸
还原反应 燃烧及爆炸
氧化反应 燃烧及爆炸
聚合反应 燃烧及爆炸
XX 反应
反应安全
XX 反应
物料的转移 砸伤、泄露
投料过程风险 泄露、中毒
反应控制过程风险 反应失控
浓缩控制过程风险 爆炸
蒸馏过程风险 爆炸、中毒
萃取过程风险 泄露、中毒
结晶过程风险 爆炸
离心及过滤过程风险 爆炸、中毒
第一
步反
应
操作安全
过筛过程风险 粉尘爆炸
干燥过程风险 粉尘爆炸
包装过程风险 粉尘爆炸
第二
步
可以参考的资料
1 危险、有害因素的定义
(1)危险因素：能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。
(2)有害因素：能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。
通常情况下，对两者并不加以区分而统称为危险、有害因素，主要指客观存在的危险、有害物质或能量
超过临界值的设备、设施和场所等。
2 危险、有害因素的分类
对危险、有害因素进行分类的目的在于安全评价时便于进行危险、有害因素的分析与识别。危险、有害
因素分类的方法多种多样，安全评价中常“按导致事故的直接原因”和“参照事故类别”进行分类。
2．1 按导致事故的直接原因进行分类
根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T 13861—1992)的规定，将生产过程中的危险、有害因
素分为以下 6 大类。
1)物理性危险、有害因素
(1)设备、设施缺陷(强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、操
纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷等)；
(2)防护缺陷(无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷等)；
(3)电危害(带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害等)；
(4)噪声危害(机械性噪声、电磁，陛噪声、流体动力性噪声、其他噪声等)；
(5)振动危害(机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他振动危害等)；
(6)辐射(电离辐射，包括 X 射线、γ射线、α粒子、β粒子、质子、中子、高能电子束等；非电离辐射，包
括紫外线、激光、射频辐射、超高压电场等)；
(7)运动物危害(固体抛射物、液体飞溅物、坠落物、反弹物、土／岩滑动、料堆(垛)滑动、飞流卷动、冲
击地区、其他运动物危害等)；
(8)明火；
(9)能造成灼伤的高温物质(高温气体、高温液体、高温固体、其他高温物质等)；
(10)能造成冻伤的低温物质(低温气体、低温液体、低温固体、其他低温物质等)；
(11)粉尘与气溶胶(不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶)；
(12)作业环境不良(基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、缺氧、通风不良、空气质量不
良、给/排)水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其
他作业环境不良等)；
(13)信号缺陷(无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷等)；
(14)标志缺陷(无标志、标志不清晰、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷等)；
(15)其他物理性危险和有害因素。
2)化学性危险、有害因素
(1)易燃易爆性物质(易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、遇
湿易燃物质和自燃性物质、其他易燃易爆性物质等)；
(2)反应活性物质(氧化剂、有机过氧化物、强还原剂)；
(3)有毒物质(有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质等)；
(4)腐蚀性物质(腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质等)；
(5)其他化学性危险和有害因素。
3)生物性危险、有害因素
(1)致病微生物(细菌、病毒、其他致病性微生物等)；
(2)传染病媒介物；
(3)致害动物；
(4)致害植物；
(5)其他生物危险和有害因素。
4)心理、生理性危险、有害因素
(1)负荷超限(体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限)；
(2)健康状况异常；
(3)从事禁忌作业；
(4)心理异常(情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常)；
(5)识别功能缺陷(感知延迟、识别错误、其他识别功能缺陷)；
(6)其他心理、生理性危险和有害因素。
5)行为性危险、有害因素
(1)指挥错误(指挥失误、违章指挥、其他指挥错误)；
(2)操作错误(误操作、违章作业、其他操作错误)；
(3)监护错误；
(4)其他行为性危险和有害因素。
6)其他危险、有害因素
(1)搬举重物；
(2)作业空间；
(3)工具不合适；
(4)标识不清。
2．2 参照事故类别进行分类
此种分类方法所列的危险、有害因素与企业职工伤亡事故处理(调查、分析、统计)和职工安全教育的口径
基本一致，为安全生产监督管理部门、行业主管部门职业安全卫生管理人员和企业广大职工、安全管理人员
所熟悉，易于接受和理解，便于实际应用；但缺少全国统一规定，尚待在应用中进一步提高其系统性和科学
性。
1)参照《企业职工伤亡事故分类》(GB 6441—1986)进行分类
参照《企业职工伤亡事故分类》(GB 6441—1986)，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、
伤害方式等，将危险、危害因素分为 20 类。
(1)物体打击：指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡事故，不包括因机械
设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。
(2)车辆伤害：指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、下落、挤压伤亡事故，不包括起重
设备提升、牵引车辆和车辆停驶时引发的车辆伤害。
(3)机械伤害：指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、
绞、碾、割、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的机械伤害。
(4)起重伤害：指各种起重作业(包括起重机安装、检修、试验)中发生的挤压、坠落、(吊具、吊重)物体打
击和触电。
(5)触电，包括雷击伤亡事故。
(6)淹溺，包括高处坠落淹溺，不包括矿山、井下透水淹溺。
(7)灼烫：指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤(酸、碱、盐、有机物引起的体内外灼伤)、物理灼伤(光、
放射性物质引起的体内外灼伤)，不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。
(8)火灾。
(9)高处坠落：指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，不包括触电坠落事故。
(10)坍塌：指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故，如挖沟
时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌等；不包括矿山冒顶、片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌。
(11)冒顶、片帮。
(12)透水。
(13)爆破伤害：指爆破作业中发生伤亡事故。
(14)火药爆炸：指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、贮存中发生的爆炸事故。
(15)瓦斯爆炸。
(16)锅炉爆炸。
(17)容器爆炸。
(18)其他爆炸。
(19)中毒和窒息。
(20)其他伤害。
2)源自国家“九五”科技攻关成果——事故分类标准研究
(1)坠落、滚落：指人从树木、建筑物、脚手架、机器、乘坐物、梯子、阶梯、斜面等处落下。其包括与
车辆式机械(如铲车)等一起滚落的情况，包括因坐立的场所动摇而坠落，以及因坐立的场所倒塌而坠落、不被
掩埋而是碰到了其他物体(包括地面)的情况；不包括交通事故。触电坠落算“触电”分类。
(2)摔倒、翻倒：指人因摔倒、绊倒、滑倒而碰撞了物体致伤。所以会摔倒，是因为人失去平衡、失去保
持竖直状态的能力造成的人体运动。如倒在通道或工作面上，倒在、撞到物体上。碰撞点与人在大致同一平
面上。这类危险、危害包括与车辆式机械等一起翻倒的情况，不包括交通事故。因触电摔倒则归入“触电”分类。
(3)碰撞：指除上述两类之外，以人为主动方面碰撞到静止物体或运动物体的情况，包括被推、被摔后与
物体碰撞。例如人碰了起吊货物、机械部分。这包括与车辆式机械的碰撞，不包括交通事故。
(4)飞溅、落下：指飞溅的物体、落下的物体为主动方面碰撞到人，人被碰撞。这包括砂轮的破裂，切断
片、切屑等物飞溅，包括自己拿的物体掉到脚上。但容器破裂后的飞溅物伤人，则归入“破裂”类。
(5)坍塌、倒塌：指堆积物、物料、脚手架、建筑物等散落或倒塌碰到人，人被碰被压。这包括直立的物
体倒下、塌方、雪崩、滑坡等。
(6)被碰撞：指上两类以外，物为主动方面碰人的情况。这包括起吊的货物，机械的活动部分等碰到人；
不包括交通事故。
(7)轧入：指被物体夹住、卷进而挤压、拧绞。例如：被卷入转动的或啮合的物体，被夹、被卷、被压在
一运动物体与一静止物体之间或两个运动物体之间。因冲床的金属模、锻压机的锤而致的创伤属于本分类。
它包括被压，不包括交通事故。
(8)切伤、擦伤：指被摩擦，在摩擦状态下被切伤。如由于靠在、跪在或坐在物体上，由于拿着或搬运的
物体，由于振动的物体等致伤。这包括被刀具切割，使用工具时被物体切割、摩擦等。
(9)踩伤：指踩着钉子、金属片等。包括踩穿地板、石棉瓦等致伤。踩穿而坠落归入“坠落”分类。
(10)淹溺。
(11)接触高温、低温物：指与热的物体或物质、冷的物体或物质接触致伤，包括由于暴露于高温或低温环
境下受伤害。例如：与火焰、弧光、熔融状金属、烫水、水蒸气接触而致伤，由于炉前高温作业而中暑。低
温，包括暴露在冷库内环境下等情况。
(12)接触有害物：指通过呼吸、吸收(皮肤接触)或摄入有害物、有毒物致伤的情况。包括被放射线辐射、
被腐蚀剂致伤。缺氧症及因暴露于高气压、低气压环境下导致的伤害也属此类。
(13)触电：包括触及带电体和人受放电冲击，包括雷击。
(14)爆炸：指压力急剧发生或释放，引起伴随爆声的膨胀等情况。这包括水蒸气爆炸，不包括破裂。容器、
装置的内部爆炸等容器、装置发生破裂，也归于此列。
(15)破裂：指容器或装置因物理性压力而破裂。如：熔铁炉的水冷套破裂，人被碎片打中；开水炉破裂，
人被开水烫伤。这包括压碎，不包括因机械力而破裂的情况，如砂轮破裂。
(16)火灾。
(17)道路交通事故：指企业内道路交通及运输中的事故，受伤害人是乘客或驾驶员。这包括与其他车辆的
碰撞、擦碰，与停放车或静止物体的碰撞、擦碰，翻车，冲出公路(失控)，急停或急起动等；不包括发生在运
输工具上个人性质的事故，例如：在车内走动时跌倒或在车内正常活动时碰到货物或车的某部分上，不是因
车的事故或运动引起的从车上摔下，在车辆加油、修理、装卸货时发生的事故但非由车的事故或运动引起不
包括在此分类。
(18)其他交通事故：指由船舶、飞机及用于公共运输的列车、电车等造成的事故。限于工作活动范围的情
况，工作外交通事故不在此列。
(19)动作不当：指造成伤害的原因仅仅在于人本身的情况。包括因身体的一个随意动作如行走、奔跑、展
身、搬重物时猛直腰等一类身体的动作以及因不自然的姿势、动作反常引起扭伤、挫伤、闪腰、肌肉损伤等
情况。这包括因拾、拉、推、挥动或投掷物体时用力过猛而受伤。失去平衡坠落、搬物过重摔倒等，即使也
有动作不当的原因，也在“坠落”、“摔倒”等中分类。能在“碰撞”、“被碰撞”及上述其他分类中分类者，不在此
分类。
(20)其他：指在上述任何一类中都不能包括的情况。例如被动物或昆虫叮咬而致伤等。
以上分类可归为 3 种情况：(1)～(13)属于人与物体或物质接触(包括人暴露于有害环境下这种接触)造成伤
害的情况；(14)～(18)属于因事故而造成伤害的情况；(19)是单纯因人的因素而造成伤害的情况。“其他”中的情
况一般属前两类。
上述与国际接轨的分类从物理力学的角度阐明了各类的含义，并在说明中明确了各类的范围。上述分类
具有普遍性，适用于各种行业和作业活动，且各类之间具有互斥性，即属于此类便不属于彼类。
3 危险、有害因素的识别
3．1 设备或装置的危险有害因素识别
3．1．1 工艺设备、装置的危险、有害因素识别
工艺设备、装置的危险、有害因素一般从以下几个方面识别。
(1)设备本身是否能满足工艺的要求。这包括标准设备是否由具有生产资质的专业工厂所生产、制造；特
种设备的设计、生产、安装、使用是否具有相应的资质或许可证。
(2)是否具备相应的安全附件或安全防护装置，如安全阀、压力表、温度计、液压计、阻火器、防爆阀等。
(3)是否具备指示性安全技术措施，如超限报警、故障报警、状态异常报警等。
(4)是否具备紧急停车的装置。
(5)是否具备检修时不能自动投入，不能自动反向运转的安全装置。
3．1．2 专业设备的危险、有害因素识别
1)化工设备的危险、有害因素识别
此类识别，一般需分析以下 4 点。
(1)是否有足够的强度。
(2)是否密封安全可靠。
(3)安全保护装置是否配套。
(4)适用性强否。
2)机械加工设备的危险、有害因素识别
机械加工设备的危险、有害因素识别，可以根据以下的标准、规程进行查对。
(1)《机械加工设备一般安全要求)。
(2)《磨削机械安全规程)。
(3)《剪切机械安全规程)。
(4)《起重机械安全规程)。
(5)《电机外壳防护等级)。
(6)《蒸汽锅炉安全技术监察规程)。
(7)《热水锅炉安全技术监察规定)。
(8)<特种设备质量监督与安全监察规定)。
3．1．3 电气设备的危险、有害因素识别
电气设备的危险、有害因素识别，应紧密结合工艺的要求和生产环境的状况来进行，一般可从以下几方
面进行识别：
(1)电气设备的工作环境是否属于爆炸和火灾危险环境，是否属于粉尘、潮湿或腐蚀环境。在这些环境中
工作时，对电气设备的相应要求是否满足。
(2)电气设备是否具有国家指定机构的安全认证标志，特别是防爆电器的防爆等级。
(3)电气设备是否为国家颁布的淘汰产品。
(4)用电负荷等级对电力装置的要求。
(5)电气火花引燃源。
(6)触电保护、漏电保护、短路保护、过载保护、绝缘、电气隔离、屏护、电气安全距离等是否可靠。
(7)是否根据作业环境和条件选择安全电压，安全电压值和设施是否符合规定。
(8)防静电、防雷击等电气联结措施是否可靠。
(9)管理制度方面的完善程度。
(10)事故状态下的照明、消防、疏散用电及应急措施用电的可靠性。
(11)自动控制系统的可靠性，如不间断电源、冗余装置等。
3．1．4 特种机械的危险、有害因素识别
1)起重机械
有关机械设备的基本安全原理对于起重机械都适用。这些基本原理有：设备本身的制造质量应该良好，
材料坚固，具有足够的强度而且没有明显的缺陷。所有的设备都必须经过测试，而且进行例行检查，以保证
其完整性。应使用正确设备。
对于起重机械，主要识别以下危险、有害因素。
(1)翻倒：由于基础不牢、超机械工作能力范围运行和运行时碰到障碍物等原因造成。
(2)超载：超过工作载荷、超过运行半径等。
(3)碰撞：与建筑物、电缆线或其他起重机相撞。
(4)基础损坏：设备置放在坑或下水道的上方，支撑架未能伸展，未能支撑于牢固的地面。
(5)操作失误：由于视界限制、技能培训不足等造成。
(6)负载失落：负载从吊轨或吊索上脱落。
2)厂内机动车辆
厂内机动车辆应该制造良好、没有缺陷，载重量、容量及类型应与用途相适应。车辆所使用的动力的类
型应当是经过检查的，因为作业区域的性质可能决定了应当使用某一特定类型的车辆。在不通风的封闭空间
内不宜使用内燃发动机的动力车辆，因为要排出有害气体。车辆应加强维护，以免重要部件(如刹车、方向盘
及提升部件)发生故障。任何损坏均需报告并及时修复。操作员的头顶上方应有安全防护措施。应按制造者的
要求来使用厂内机动车辆及其附属设备。
对于厂内机动车辆主要识别以下危险、有害因素。
(1)翻倒：提升重物动作太快，超速驾驶，突然刹车，碰撞障碍物，在已有重物时使用前铲，在车辆前部
有重载时下斜坡，横穿斜坡或在斜坡上转弯、卸载，在不适的路面或支撑条件下运行等，都有可能发生翻车。
(2)超载：超过车辆的最大载荷。
(3)碰撞：与建筑物、管道、堆积物及其他车辆之间的碰撞。
(4)楼板缺陷：楼板不牢固或承载能力不够。在使用车辆时，应查明楼板的承重能力(地面层除外)。
(5)载物失落：如果设备不合适，会造成载荷从叉车上滑落的现象。
(6)爆炸及燃烧：电缆线短路、油管破裂、粉尘堆积或电池充电时产生氢气等情况下，都有可能导致爆炸
及燃烧。运载车辆在运送可燃气体时，本身也有可能成为火源。
(7)乘员：在没有乘椅及相应设施时，不应载有乘员。
3)传送设备
最常用的传送设备有胶带输送机、滚轴和齿轮传送装置，对其主要识别以下危险、有害因素。
(1)夹钳：肢体被夹入运动的装置中。
(2)擦伤：肢体与运动部件接触而被擦伤。
(3)卷入伤害：肢体绊卷到机器轮子、带子之中。
(4)撞击伤害：不正确的操作或者物料高空坠落造成的伤害。
3．1．5 锅炉及压力容器的危险、有害因素识别
1)锅炉及压力容器的分类
锅炉及压力容器是广泛用于工业生产、公用事业和人民生活的承压设备，包括锅炉、压力容器、有机载
热体炉和压力管道。我国政府将锅炉、压力容器、有机载热体炉和压力管道等定为特种设备，即在安全上有
特殊要求的设备。为了确保特种设备的使用安全，国家对其设计、制造、安装和使用等各环节，实行国家劳
动安全监察。
(1)锅炉及有机载热体炉：都是一种能量转换设备。其功能是用燃料燃烧(或其他方式)释放的热能加热给水
或有机载热体，以获得规定参数和品质的蒸汽、热水或热油等。锅炉的分类方法较多，按用途可分为工业锅
炉、电站锅炉、船舶锅炉、机车锅炉等；按出口工作压力的大小可分为低压锅炉、中压锅炉、高压锅炉、超
高压锅炉、亚临界压力锅炉和超临界压力锅炉。
(2)压力容器：广义上的压力容器就是承受压力的密闭容器，因此广义上的压力容器包括压力锅、各类储
罐、压缩机、航天器、核反应罐、锅炉和有机载热体炉等。但为了安全管理上的便利，往往对压力容器的范
围加以界定。在《特种设备安全监察条例》(国务院令 373 号)中规定，最高工作压力大于或等于 0．1MPa，容
积大于或等于 25L，且最高工作压力与容积的乘积不小于 20MPa·L 的容器为压力容器。因此，狭义的压力容
器不仅不包括压力很小、容积很小的容器，也不包括锅炉、有机载热体炉、核工业的一些特殊容器和军事上
的一些特殊容器。压力容器的分类方法也很多，按设计压力的大小分为常压容器、低压容器、中压容器、高
压容器和超高压容器；根据安全监察的需要分为第一类压力容器、第二类压力容器和第三类压力容器。
(3)压力管道：是在生产、生活中使用，用于输送介质，可能引起燃烧、爆炸或中毒等危险性较大的管道。
压力管道的分类方法也较多，按设计压力的大小分为真空管道、低压管道、中压管道和高压管道；从安全监
察的需要分为工业管道、公用管道和长输管道。
2)锅炉与压力容器危险、有害因素及其识别
对于锅炉与压力容器，主要从以下几方面对危险、有害因素进行识别：
(1)锅炉压力容器内具有一定温度的带压工作介质是否失效。
(2)承压元件是否失效。
(3)安全保护装置是否失效。
由于安全防护装置失效或(和)承压元件的失效，使锅炉压力容器内的工作介质失控，从而导致事故的发生。
常见的锅炉压力容器失效有泄漏和破裂爆炸。所谓泄漏是指工作介质从承压元件内向外漏出或其他物质
由外部进入承压元件内部的现象。如果漏出的物质是易燃、易爆、有毒物质，不仅可以造成热(冷)伤害，还可
能引发火灾、爆炸、中毒、腐蚀或环境污染。所谓破裂爆炸是承压元件出现裂缝、开裂或破碎现象。承压元
件最常见的破裂形式有韧性破裂、脆性破裂、疲劳破裂、腐蚀破裂和蠕变破裂等。
3．1．6 登高装置的危险、有害因素识别
1)登高装置的危险、有害因素
主要的登高装置有：梯子、活梯、活动架、脚手架(通用的或塔式的)，吊笼、吊椅、升降工作平台、动力
工作平台，其主要有以下危险、有害因素：
(1)登高装置自身结构方面的设计缺陷。
(2)支撑基础下沉或毁坏。
(3)不恰当地选择了不够安全的作业方法。
(4)悬挂系统结构失效。
(5)因承载超重而使结构损坏。
(6)因安装、检查、维护不当而造成结构失效。
(7)因为不平衡造成的结构失效。
(8)所选设施的高度及臂长不能满足要求而超限使用。
(9)由于使用错误或者理解错误而造成的不稳。
(10)负载爬高。
(11)攀登方式不对或脚上穿着物不合适、不清洁造成跌落。
(12)未经批准使用或更改作业设备。
(13)与障碍物或建筑物碰撞。
(14)电动、液压系统失效。
(15)运动部件卡住。
2)登高装置危险、有害因素识别方法
下面选择几种装置说明危险、有害因素识别，其他有关装置的危险、有害因素识别可查阅相关的标准规
定。
(1)梯子。
℃首先，要考虑有没有更加稳定的其他代用方法。其次，要考虑工作的性质、持续的时间及作业高度，如
何才能达到作业高度，在作业高度上需要何种装备及材料，作业的角度及立脚的空间以及梯子的类型及结构
是否合理。
℃用肉眼检查梯子是否完好而且不滑。
℃在高度不及 5m 且需要用登高设备时，由一个人检查梯子顶部的防滑保障设施，由另一人检查梯子底部
或腿的防滑措施。
℃是否能够保证由梯子登上作业平台时或者到达作业点时，其踏脚板与作业点的高度相同，而梯子是否至
少高过这一点 1m，除非有另外的扶手。
℃是否每间隔 9m 设有一个可供休息的立足点。
℃梯子的立足角，是否大致为 75°(相当于水平及垂直长度的比例为 1：4)。
℃梯子竖框是否平衡，其上、下两方的支持是否合适。
℃是否对梯子定期进行检查，除了标志处，是否还有喷漆之处。
℃不能修复后再使用的梯子应当销毁；
℃金属的(或木头已湿的)梯子导电，不应当将其置于或者拿到靠近动力线的地方。
(2)通用脚手架。脚手架有 3 种主要类型，其结构是由钢管或其他型材制作成。这 3 种类型是：℃独立扎起
的脚手架，它是一个临时性的结构，与它所靠近的结构之间是独立的，如系于另一个结构也仅是为了增加其
稳定性；℃要依靠建筑物(通常是正在施工的建筑物)来提供结构支撑的脚手架；℃鸟笼状的脚手架，它是一个
独立的结构，空间较大，有一个单独的工作平台，通常是用于内部工作的。
安装及使用通用脚手架时，主要从以下几方面考虑危险、有害因素：
℃设计的机构能否保证其承载能力。
℃基础能否保证承担所加的载荷。
℃脚手架结构元件的质量及保养情况是否良好。
℃脚手架的安装是否由有资格的人或者是在其主持下完成的，是否其安装与设计相一致、设计与要求的负
载相一致，符合有关标准。
℃是否所有的工作平台铺设完整的地板，在平台的边缘有扶手、防护网或者其他防止坠落的保护措施；是
否能够防止人员或物料从平台上落下。
℃是否提供合适的、安全的方法，使人员、物料等到达工作平台。
℃所有置于工作平台上的物料是否安全堆放，且不超载。
℃对于已完成的结构，是否未经允许就改动。
℃对结构是否有检查，首次检查是在建好之后，然后是在适当的时间间隔内，通常是周检；检查的详情是
否有记录并予以保存。
(3)升降工作平台。一般来讲，此类设施由 3 部分组成：柱或塔，用来支撑平台或箱
℃盛装有对外部电磁辐射敏感的电引发装置的爆炸物品，包装是否具备防止所装物品受外部电磁辐射源影
响的功能。
3．2 作业环境的危险、有害因素识别
作业环境中的危险、有害因素主要有危险物品、工业噪声与振动、温度与湿度和辐射等。
3．2．1 危险物品的危险、有害因素识别
生产中的原料、材料、半成品、中间产品、副产品以及贮运中的物质分别以气、液、固态存在，它们在
不同的状态下分别具有相对应的物理、化学性质及危险、危害特性，因此，了解并掌握这些物质固有的危险
特性是进行危险、危害识别、分析、评价的基础。
危险物品的识别应从其理化性质、稳定性、化学反应活性、燃烧及爆炸特性、毒性及健康危害等方面进
行分析与识别。例如甲醇的危险、有害识别见表 2—1。
表 2—1 甲醇危险、有害识别表
*皮肤吸收(下同)；
**1 ppm=10—6。
危险物品的物质特性可从危险化学品安全技术说明书中获取。危险化学品安全技术说明书主要由“成分／
组成信息、危险性概述、理化特性、毒理学资料、稳定性和反应活性”等 16 项内容构成。
进行危险物品的危险、有害性识别与分析时，危险物品分为以下 10 类。
(1)易燃、易爆物质：引燃、引爆后在短时间内释放出大量能量的物质，由于其具有迅速地释放能量的能
力而产生危害，或者是因其爆炸或燃烧而产生的物质造成危害(如有机溶剂)。
(2)有害物质：人体通过皮肤接触或吸入、咽下后，对健康产生危害的物质。
(3)刺激性物质：对皮肤及呼吸道有不良影响(如丙烯酸酯)的物质。有些人对刺激性物质反应强烈，且可引
起过敏反应。
(4)腐蚀性物质：用化学的方式伤害人身及材料的物质(如强酸、碱)。
腐蚀性物质的危险有害性包括两个方面：一是对人的化学灼伤。腐蚀性物质作用于皮肤、眼睛或进入呼
吸系统、食道而引起表皮组织破坏，甚至死亡；二是腐蚀性物质作用于物质表面如设备、管道、容器等而造
成腐蚀、损坏。
腐蚀性物质可分为无机酸、有机酸、无机碱、有机碱、其他有机和无机腐蚀物质等五类。腐蚀的种类则
包括电化学腐蚀和化学腐蚀两大类。
腐蚀的危险与有害主要包括以下 4 类。
℃腐蚀造成管道、容器、设备、连接部件等损坏，轻则造成跑、冒、滴、漏，易燃易爆及毒性物质缓慢泄
漏，重则由于设备强度降低发生裂破，造成易燃易爆及毒性物质大量泄漏，导致火灾爆炸或急性中毒事故的
发生。
℃腐蚀使电气仪表受损，动作失灵，使绝缘损坏，造成短路，产生电火花导致事故发生。
℃腐蚀性介质对厂房建筑、基础、构架等会造成损坏，严重时可发生厂房倒塌事故。
℃当腐蚀发生在内部表面时，肉眼不能发现，会形成更大的隐患。例如石油化工设备，由于测厚漏项而造
成设备或管道破裂导致火灾爆炸事故的发生。
(5)有毒物质：以不同形式干扰、妨碍人体正常功能的物质。它们可能加重器官(如肝脏、肾)的负担，如氯
化物溶剂及重金属(如铅)。
℃毒物：是指以较小剂量作用于生物体，能使生物体的生理功能或机体正常结构发生暂时性或永久性病理
改变、甚至死亡的物质。毒性物质的毒性与物质的溶解度、挥发性和化学结构等有关。一般而言，溶解度越
大其毒性越大，因其进入体内溶于体液、血液、淋巴液、脂肪及类脂质的数量多、浓度大，生化反应强烈所
致；挥发性强的毒物，挥发到空气中的分子数多，浓度高，与身体表面接触或进入人体的毒物数量多，毒性
大；物质分子结构与其毒性也存在一定关系，如脂肪族烃系列中碳原子数越多，毒性越大；含有不饱和键的
化合物化学流行性(毒性)较大。
℃工业毒物：工业毒物按化学性质分类，这在物质危险识别过程中是经常采用的分类方法。工业毒物的基
本特性可以查阅相应的危险化学品安全技术说明书。
工业毒物的危害程度在《职业性接触毒物危害程度分级》(GB 5044—1985)中分为：
℃级——极度危害；
℃级——高度危害；
℃级——中度危害；
℃级——轻度危害。
列入我国国家标准中的常见毒物有 56 种，其中℃级 13 种，℃级 26 种，℃级 12 种，℃级 5 种。
工业毒物危害程度分级标准是以急性毒性、急性中毒发病情况、慢性中毒患病情况、慢性中毒后果、致
癌性和最高容许浓度等 6 项指标为基础的定级标准。
℃335 种剧毒化学品：国家安全生产监督管理局、公安部、国家环境保护总局、卫生部、国家质量监督检
验检疫总局、铁道部、交通部、中国民用航空总局于 2003 年 6 月 24 日联合公告了 2003 年第 2 号《剧毒化学
品目录》(2002 年版)，共收录了 335 种剧毒化学品。
(6)致癌、致突变及致畸物质：阻碍人体细胞的正常发育生长，致癌物造成或促使不良细胞(如癌细胞)的发
育，造成非正常胎儿的生长，产生死婴或先天缺陷；致突变物质干扰细胞发育，造成后代的变化。
(7)造成缺氧的物质：蒸气或其他气体，造成空气中氧气成分的减少或者阻碍人体有效地吸收氧气(如二氧
化碳、一氧化碳及氰化氢)。
(8)麻醉物质：如有机溶剂等，麻醉作用使脑功能下降。
(9)氧化剂：在与其他物质，尤其是易燃物接触时导致放热反应的物质。
GB 13690—1992《常见危险化学品的分类及标志》将 145 种常用的危险化学品分为爆炸品、压缩气体和
液化气体、易燃液体、易燃固体(含自燃物品)和遇湿易燃物品、氧化剂和有机过氧化物、有毒品、放射性物品、
腐蚀品等 8 类。
(10)生产性粉尘：主要产生在开采、破碎、粉碎、筛分、包装、配料、混合、搅拌、散粉装卸及输送除尘
等生产过程中的粉尘。
生产过程中，如果在粉尘作业环境中长时间工作吸入粉尘，就会引起肺部组织纤维化、硬化，丧失呼吸
功能，导致肺病。尘肺病是无法治愈的职业病；粉尘还会引起刺激性疾病、急性中毒或癌症；爆炸性粉尘在
空气中达到一定的浓度(爆炸下限浓度)时，遇火源会发生爆炸。
生产性粉尘危险、危害因素识别包括以下内容：
℃根据工艺、设备、物料、操作条件，分析可能产生的粉尘种类和部位。
℃用已经投产的同类生产厂、作业岗位的检测数据或模拟实验测试数据进行类比识别。
℃分析粉尘产生的原因、粉尘扩散传播的途径、作业时间、粉尘特性，确定其危害方式和危害范围。
℃分析是否具备形成爆炸性粉尘及其爆炸条件。
爆炸性粉尘属生产性粉尘，其危险性主要表现为：
·与气体爆炸相比，其燃烧速度和爆炸压力均较低，但因其燃烧时间长、产生能量大，所以破坏力和损害
程度大；
·爆炸时粒子一边燃烧一边飞散，可使可燃物局部严重炭化，造成人员严重烧伤；
·最初的局部爆炸发生之后，会扬起周围的粉尘，继而引起二次爆炸、三次爆炸，扩大伤害；
·与气体爆炸相比，易于造成不完全燃烧，从而使人发生一氧化碳中毒。
爆炸性粉尘形成的 4 个必要条件为：
·粉尘的化学组成和性质；
·粉尘的粒度和粒度分布；
·粉尘的形状与表面状态；
·粉尘中的水分。
可用上述 4 个条件来辨识是否为爆炸性粉尘。
注：固体可燃物及某些常态下不燃的物质如金属、矿物等经粉碎达到一定程度成为高度分散物系，具有
极高的比表面自由焓，此时表现出不同于常态的化学活性。
爆炸性粉尘爆炸的条件为：
·可燃性和微粉状态；
·在空气中(或助燃气体)搅拌，悬浮式流动；
·达到爆炸极限；
·存在点火源。
3．2．2 工业噪声与振动的危险、有害因素识别
噪声能引起职业性噪声聋或引起神经衰弱、心血管疾病及消化系统等疾病的高发，会使操作人员的失误
率上升，严重的会导致事故发生。
工业噪声可以分为机械噪声、空气动力性噪声和电磁噪声等 3 类。
噪声危害的识别主要根据已掌握的机械设备或作业场所的噪声确定噪声源、声级和频率。
振动危害有全身振动和局部振动，可导致中枢神经、植物神经功能紊乱、血压升高，也会导致设备、部
件的损坏。
振动危害的识别则应先找出产生振动的设备，然后根据国家标准，参照类比资料确定振动的危害程度。
3．2．3 温度与湿度的危险、有害因素识别
1)温度、湿度的危险、危害
温度、湿度的危险、危害主要表现为以下几种情况。
(1)高温除能造成灼伤外，高温、高湿环境可影响劳动者的体温调节，水盐代谢及循环系统、消化系统、
泌尿系统等。当劳动者的热调节发生障碍时，轻者影响劳动能力，重者可引起别的病变，如中暑。劳动者水
盐代谢的失衡，可导致血液浓缩、尿液浓缩、尿量减少，这样就增加了心脏和肾脏的负担，严重时引起循环
衰竭和热痉挛。在比较分析中发现，高温作业工人的高血压发病率较高，而且随着工龄的增加而增加。高温
还可以抑制人的中枢神经系统，使工人在操作过程中注意力分散，肌肉工作内能力降低，有导致工伤事故的
危险。低温可引起冻伤。
(2)温度急剧变化时，因热胀冷缩，造成材料变形或热应力过大，会导致材料破坏，在低温下金属会发生
晶型转变，甚至引起破裂而引发事故。
(3)高温、高湿环境会加速材料的腐蚀。
(4)高温环境可使火灾危险性增大。
2)生产性热源
生产性热源主要有以下几种。
(1)工业炉窑，如冶炼炉、焦炉、加热炉、锅炉等。
(2)电热设备，如电阻炉、工频炉等。
(3)高温工件(如铸锻件)、高温液体(如导热油、热水)等。
(4)高温气体，如蒸汽、热风、热烟气等。
3)温度、湿度危险、危害的识别方法
温度、湿度危险、危害因素的识别应主要从以下几方面进行。
(1)了解生产过程的热源、发热量、表面绝热层的有无，表面温度，与操作者的接触距离等情况。
(2)是否采取了防灼伤、防暑、防冻措施，是否采取了空调措施。
(3)是否采取了通风(包括全面通风和局部通风)换气措施，是否有作业环境温度、湿度的自动调节、控制。
3．2．4 辐射的危险有害因素识别
随着科学技术的进步，在化学反应、金属加工、医疗设备、测量与控制等领域，接触和使用各种辐射能
的场合越来越多，存在着一定的辐射危害。辐射主要分为电离辐射(如α粒子、β粒子、γ粒子和中子、X 粒子)
和非电离辐射(如紫外线、射频电磁波、微波等)两类。
电离辐射伤害则由α、β、X、γ粒子和中子极高剂量的放射性作用所造成。
射频辐射危害主要表现为射频致热效应和非致热效应两个方面。
3．3 与手工操作有关的危险、有害因素识别
在从事手工操作，搬、举、推、拉及运送重物时，有可能导致的伤害有：椎间盘损伤，韧带或筋损伤，
肌肉损伤，神经损伤，雄气，挫伤、擦伤、割伤等。其危险、有害因素识别分述如下。
(1)远离身体躯干拿取或操纵重物。
(2)超负荷的推、拉重物。
(3)不良的身体运动或工作姿势，尤其是躯干扭转、弯曲、伸展取东西。
(4)超负荷的负重运动，尤其是举起或搬下重物的距离过长，搬运重物的距离过长。
(5)负荷有突然运动的风险。
(6)手工操作的时间及频率不合理。
(7)没有足够的休息及恢复体力的时间。
(8)工作的节奏及速度安排不合理。
3．4 运输过程的危险、有害因素识别
原料、半成品及成品的贮存和运输是企业生产不可缺少的环节。这些运输物质中，有不少是易燃、可燃
等危险品，一旦发生事故，必然造成重大的经济损失。
危险化学品包括爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃液体、易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品、氧化
剂、有机过氧化物、有毒品和腐蚀品等，其危险有害因素识别分述如下。
1)爆炸品的危险性及其贮运危险因素识别
(1)爆炸品的危险特性。
℃敏感易爆性。通常能引起爆炸品爆炸的外界作用有热、机械撞击、摩擦、冲击波、爆轰波、光、电等。
某—爆炸品的起爆能越小，则敏感度越高，其危险性也就越大。
℃遇热危险性。爆炸品遇热达到一定的温度即自行着火爆炸。一般爆炸晶的起爆温度较低，如雷汞为 165
℃，苦味酸为 200℃。
℃机械作用危险性。爆炸品受到撞击、震动、摩擦等机械作用时就会爆炸着火。
℃静电火花危险。爆炸品是电的不良导体。在包装、运输过程中容易产生静电，一旦发生静电放电会引起
爆炸。
℃火灾危险。绝大多数爆炸都伴有燃烧。爆炸时可形成数千度的高温，会造成重大火灾。
℃毒害性。绝大多数爆炸品爆炸时会产生 CO，CO2，NO，NO2，HCN，N2 等有毒或窒息性气体，从而
引起人体中毒、窒息。
(2)爆炸品贮运危险因素识别。主要根据以下几方面要求进行识别：
℃从单个仓库中最大允许贮存量的要求进行识别。
℃从分类存放的要求方面去识别。
℃从装卸作业是否具备安全条件的要求去识别。
℃从铁路运输的安全要求是否具备进行识别。
℃从公路运输的安全条件是否具备进行识别。
℃从水上运输的安全条件是否具备进行识别。
℃从爆炸品贮运作业人员是否具备资质、知识进行识别。
2)易燃液体分类及其贮运危险因素识别
(1)易燃液体的分类。
℃根据易燃液体的贮运特点和火灾危险性的大小，《建筑设计防火规范》(GBJ 16—1987)(2001 年修订版)
将其分为甲、乙、丙 3 类。
甲类 闪点＜28℃；
乙类 28℃≤闪点<60℃；
丙类 闪点≥60℃。
℃根据易燃液体闪点高低，依据<危险货物分类和品名编号)(GB 6944—1986)将易燃液体按闪点分为下列
3 类。
第 1 类 低闪点液体，闪点＜－18℃；
第 2 类 中闪点液体，－18℃≤闪点<23℃；
第 3 类 高闪点液体，闪点≥23℃。
(2)易燃液体的危险特性。
℃易燃性。闪点越低，越容易点燃，火灾危险性就越大。
℃易产生静电。易燃液体中多数都是电介质，电阻率高，易产生静电积聚，火灾危险性较大。
℃流动扩散性。
(3)易燃液体贮运危险因素识别。
℃整装易燃液体的贮存危险从以下两方面识别。
·从易燃液体的贮存状况、技术条件方面去识别其危险性；
·从易燃液体贮罐区、堆垛的防火要求方面去识别其危险性。
℃散装易燃液体贮存危险识别。宜从防泄漏、防流散，防静电、防雷击、防腐蚀、装卸操作、管理等方面
识别其危险性。
℃整装易燃液体运输危险识别。主要识别以下 4 类危险：
·装卸作业中的危险；
·公路运输中的危险；
·铁路运输中的危险；
·水路运输中的危险。
其中整装易燃液体水路运输危险的识别，主要应从装载量、配装位置、桶与桶之间、桶与舱板和舱壁之
间的安全要求方面进行识别。
℃散装易燃液体运输危险识别。主要从以下 4 个方面识别：
·公路运输 从防泄漏、防溅洒、防静电、防雷击、防交通事故及装卸操作等方面去识别；
·铁路运输 从编组隔离、溜放连挂、运行中的急刹车、安全附件、装卸操作方面的危险等去识别；
·水路运输的危险识别；
·管道输送的危险识别。
3)易燃物品分类及其贮运危险因素识别
(1)易燃物品的分类。易燃物品包括易燃固体、自燃物品及遇湿易燃物品。
易燃固体种类繁多、数量极大，根据其燃点的高低分为易燃固体和可燃固体。
自燃物品根据氧化反应速度和危险性大小分成一级自燃物品和二级自燃物品。
遇湿易燃物品按其遇水受潮后发生化学反应的激烈程度、产生可燃气体和放出热量的多少，分成一级遇
湿易燃物品和二级遇湿易燃物品。
(2)易燃物品的危险特性。
℃易燃固体的危险特性表现为：
·燃点低；
·与氧化剂作用易燃易爆；
·与强酸作用易燃易爆；
·受摩擦撞击易燃；
·本身或其燃烧产物有毒；
·阴燃性。
℃自燃物品不需外界火源，会在常温空气中由物质自发的物理和化学作用放出热量，如果散热受到阻碍，
就会蓄积而导致温度升高，达到自燃点而引起燃烧。其自行的放热方式有氧化热、分解热、水解热、聚合热、
发酵热等。
℃遇湿易燃物品的危险特性表现为：
·活泼金属及合金类、金属氢化物类、硼氢化物类、金属粉末类的物品遇湿反应剧烈放出 H2 和大量热，致
使 H2 燃烧爆炸；
·金属碳化物类、有机金属化合物类如 K4C，Na4C，Ca2C，AlC3 等遇温会放出 C2H2、CH4 等极易着火爆
炸的物质；
·金属磷化物与水作用会生成易燃、易爆、有毒的 PH3；
·金属硫化物遇湿会生成有毒的可燃的 H2S 气体；
·生石灰、无水氯化铝、过氧化钠、苛性钠、发烟硫酸、氯磺酸、三氯化磷等遇水会放出大量热，会将邻近
可燃物引燃。
4)毒害品分类及其贮运危险因素识别
(1)毒害品的分类。
℃无机剧毒、有毒物品，包括：
·氰及其化合物，如 KCN，NaCN 等；
·砷及其化合物，如 As2O3 等；
·硒及其化合物，如 SeO2 等；
·汞、锑、铍、氟、铯、铅、钡、磷、碲及其化合物。
℃有机剧毒、有毒物品，包括：
·卤代烃及其卤化物类，如氯乙醇、二氯甲烷等；
·有机金属化合物类，如二乙基汞、四乙基铅等；
·有机磷、硫、砷及腈、胺等化合物类，如对硫磷、丁腈等；
·某些芳香环、稠环及杂环化合物类，如硝基苯、糠醛等；
·天然有机毒品类，如鸦片、尼古丁等；
·其他有毒品，如硫酸二甲酯、正硅酸甲酯等。
(2)毒害品的危险特性。其主要包括以下特性：
℃氧化性 在无机有毒物品中，汞和铝的氧化物大都具有氧化性，与还原性强的物质接触，易引起燃烧爆炸，
并产生毒性极强的气体。
℃遇水、遇酸分解性 大多数毒害品遇酸或酸雾分解并放出有毒的气体，有的气体还具有易燃和自燃危险性，
有的甚至遇水会发生爆炸。
℃遇高热、明火、撞击会发生燃烧爆炸 芳香族的二硝基氯化物、萘酚、酚钠等化合物，遇高热、撞击等都
可能引起爆炸并分解出有毒气体，遇明火会发生燃烧爆炸。
℃闪点低、易燃 目前列入危险品的毒害品共 536 种，有火灾危险的为 476 种，占总数的 89％，而其中易
燃烧液体为 236 种，有的闪点极低。
℃遇氧化剂发生燃烧爆炸 大多数有火灾危险的毒害品，遇氧化剂都能发生反应，此时遇火就会发生燃烧爆
炸。
(3)毒害品的贮存危险因素识别。主要从以下 4 方面识别：
℃贮存技术条件方面的危险因素，有：
·是否针对毒害品具有的危险特性，如易燃性、腐蚀性、挥发性、遇湿反应性等采取相应的措施；
·是否采取分离储存、隔开储存和隔离储存的措施；
·毒害品包装及封口方面的泄漏危险；
·贮存温度、湿度方面的危险；
·操作人员作业中失误等危险因素；
·作业环境空气中有毒物品浓度方面的危险。
℃贮存毒害物品库房的危险因素，有：
·防火间距方面的危险因素；
·耐火等级方面的危险因素；
·防爆措施方面的危险因素；
·潮湿的危险因素；
·腐蚀的危险因素；
·疏散的危险因素；
·占地面积与火灾危险等级要求方面的危险因素。
(4)毒害品运输危险因素识别。其主要从以下几个方面进行识别：
℃毒害品配装原则方面的危险因素。
℃毒害品公路运输方面的危险因素。
℃毒害品铁路运输方面的危险因素。其中又包括：
·溜放的危险；
·连挂时的速度的危险；
·编组中的危险。
℃毒害品水路运输方面的危险因素。其中包括：
·装载位置方面的危险；
·容器封口的危险；
·易燃毒害品的火灾危险。
3．5 建筑和拆除过程的危险、有害因素识别
1)建筑过程的危险、有害因素识别
在建筑过程中的危险、有害因素集中于“四害”，即高处坠落、物体打击、机械伤害和触电伤害。建筑行业
还存在职业卫生问题，首先是尘肺病，此外还有因寒冷、潮湿的工作环境导致的早衰、短寿，因过热气候。
长期户外工作导致的皮肤癌，因重复的手工操作过多导致的外伤，以及因噪声造成的听力损失。
2)拆除过程的危险、有害因素识别
在拆除过程中的危险、有害因素是指建筑物、构筑物过早倒塌以及从工作地点和进入通道上坠落，其根本
原因是工作不按严格、适用的计划和程序进行。
3．6 矿山作业的危险、有害因素识别
由于开采方式和开采矿石性质的不同，矿山作业的危害有很大差异。一般按开采方式和开采矿石性质的不
同，将矿山分为 4 类：煤矿井、非煤矿井、露天煤矿和非煤露天矿。煤矿井的井下作业是最危险的作业之一，
煤矿井是施工作业最复杂、危险因素最多的作业场所。
采矿业中事故的普遍性和严重性随矿物的性质和类型而异。采煤业死亡事故的发生率大大高于其他矿业，
采煤业的伤害率也显著高于其他采矿业。在同一采矿业中，地下采矿的事故率比地面露天开采要高，地下开
采的死亡和非死亡事故率一般比地面或露天开采高 1～2 倍。
在矿山作业中，5 类最常见的危险、有害因素依次为材料搬运、人员滑跌或坠落、机械设备、拖曳和运输、
坍塌和滑坡，这 5 类危险、有害因素占全部危险、有害因素的 80％，其余 20％的危险、有害因素主要是矿井
火灾、瓦斯或粉尘爆炸、水危害、炸药和爆破事故、中毒和窒息等。
1)材料搬运
工人在移动、提举、搬运、装载和存放材料、供应品、矿石或废料时发生的事故，主要是使用不安全的工
作方法和判断失误引起的。对工人加强安全培训和教育，使用正确的提举、装载和搬运技术，是防止此类作
业事故发生的最有效方法。在地下矿井、地面矿场以及选矿厂中搬运事故是最容易发生的事故之一。
在矿山作业中，特别容易发生材料运输事故的作业有：
·井下的巷道支护及支护拆除作业；
·井下的工作面支护和支护拆除作业；
·材料、矿石的装卸作业；
·材料、矿石的运输作业；
·掘进作业；
·开采作业；
·狭窄空间的其他作业。
2)人员滑跌或坠落
人员滑跌或坠落也是采矿业中容易发生的事故之一。进行作业安全教育，检查作业场所的管理和防护措施
等情况，是防止此类事故发生的重要手段。容易发生人员滑跌和坠落的场所主要有：
·露天矿山的台阶；
·立井或斜井的人行道；
·立井或斜井的平台；
·露天矿山的行人坡道；
·积水的采、掘工作面；
·倾角较大的采、掘工作面。
3)机械伤害
在操作机器、移动设备、用机械运输、在机械周围工作时发生的事故占伤残事故的第三位，这类事故既普
遍又严重。随着采矿工业机械化程度的提高，特别是大型和重型机械进入采矿场所，机械对其操作和周围人
员伤害的可能性在增大。因此对工人进行细致的操作规程培训，使他们获得必要的能力和树立安全意识，自
觉遵守作业操作规程，是非常必要的。同时，进行必要的技术检查和维护，以确保任何外露的转动部件都得
到妥善的防护、机械的任何部分完好无缺陷，也是预防该类事故发生的必要手段。
4)拖曳伤害
在各类运输设备上都可能发生拖曳伤害，如胶带输送机、链条输送机、轨道矿车、提升运输机、卡车和其
他车辆等。对工人进行安全运输作业教育，以及对设备进行彻底的检查和维修，是控制这类危险所必需的。
5)岩层坍塌
岩层坍塌包括：巷道的片帮和冒顶、露天工作面的片帮、矿井工作面的片帮和冒顶、露天的滑坡等。
片帮和冒顶是地下开采中最严重的事故，也是最普遍的事故之一。片帮和滑坡事故也发生在露天矿场和采
石场。在选择井下硐室或巷道的顶板和侧壁的支护材料时，使支护材料具有一定的强度并适应岩石的特性，
才能达到控制岩石片帮、冒顶的作用。安全教育、技术检查和安全可靠的坑巷支撑施工方法对减少这类事故
都是十分重要的。
6)瓦斯和粉尘爆炸
在煤炭开采过程中，特别是在井下采煤过程中，易燃和爆炸性煤尘、瓦斯的危害始终存在。瓦斯或煤尘爆
炸事故一旦发生，一般会造成灾难性的后果。因此，预防瓦斯和煤尘爆炸事故是十分重要的。
防止瓦斯和煤尘爆炸事故发生的根本措施是：防止瓦斯和煤尘在空气中的浓度达到爆炸极限浓度和严格控
制引爆源。较容易发生瓦斯积聚的场所(地点)主要有：
·井下采煤工作面的上(下)隅角；
·高瓦斯煤层的煤巷掘进工作面；
·井下工作面的采空区；
·高瓦斯煤层工作面的冒落区；
·发生瓦斯突出后的瓦斯积聚区；
·井下独头掘进煤巷工作面；
·通风不良的井下其他场所；
·出现逆温气候条件时的深凹露天采煤工作面。
7)矿井水灾
水的涌入是井下作业区的灾难‘陛事故，加强井下的探水和堵水、小煤矿及废井的管理和控制，是控制这种
事故的主要办法。
8)爆炸事故
每个矿山应以国家法规为根据，对炸药制订出妥善的安全规划，以及在瓦斯或煤尘危险区域进行爆破时的
预防措施。
在潮湿的或含有某种爆炸性气体的环境中使用的电气或电气设备是危险因素，电气设备和装置的设计须符
合特殊的安全规定。
9)其他危险因素
这包括手工工具使用不当，物件或材料跌落，气焊和电弧焊或切割，酸性或碱性物质的灼伤，飞溅颗粒物
等。
3．7 生产过程的危险、有害因素识别
尽管现代生产过程千差万别，但如果能够通过事先对危险、有害因素的识别，找出可能存在的危险、危害，
就能够对所存在的危险、危害采取相应的措施(如修改设计，增加安全设施等)，从而可以大大提高生产过程和
系统的安全性。
现代科学技术高度发展的今天，由于装置的大型化，过程的自动化，一旦发生事故，后果相当严重。因此，
发现问题要比解决问题更重要，亦即在过程的设计阶段就要进行危险、有害性分析，并通过对设计、安装、
试车、开车、停车、正常运行、抢修等阶段的危险、有害性分析，识别出生产全过程中所有危险、有害性，
然后研究安全对策措施，这是保证系统安全的重要手段。
在进行危险、有害因素的识别时，要全面、有序地进行识别，防止出现漏项，宜按厂址、总平面布置、道
路运输、建构筑物、生产工艺、物流、主要设备装置、作业环境管理等几方面进行识别。识别的过程实际上
就是系统安全分析的过程。
1)厂址
厂址方面的危险、有害因素，要从厂址的工程地质、地形地貌、水文、气象条件、周围环境、交通运输条
件、自然灾害、消防支持等方面分析、识别。
2)总平面布置
总平面布置方面的危险、有害因素，要从功能分区、防火间距和安全间距、风向、建筑物朝向、危险有害
物质设施、动力设施(氧气站、乙炔气站、压缩空气站、锅炉房、液化石油气站等)、道路、贮运设施等方面进
行分析、识别。
3)道路及运输
道路及运输方面的危险、有害因素要从运输、装卸、消防、疏散、人流、物流、平面交叉运输和竖向交叉
运输等几方面进行分析、识别。
4)建构筑物
建构筑物方面的危险、有害因素，要从厂房的生产火灾危险性分类，耐火等级、结构、层数、占地面积、
防火间距、安全疏散等方面进行分析、识别；要从库房储存物品的火灾危险性分类、耐火等级、结构、层数、
占地面积、安全疏散、防火间距等方面进行分析、识别。
5)工艺过程
(1)对新建、改建、扩建项目设计阶段危险、有害因素，应从以下 6 个方面进行分析、识别：
℃对设计阶段是否通过合理的设计，尽可能从根本上消除危险、有害因素的发生进行考查。例如，考查是
否采用无害化工艺技术，以无害物质代替有害物质并实现过程自动化等；否则就可能存在危险。
℃当消除危险、有害因素有困难时，对是否采取了预防性技术措施来预防或消除危险、危害的发生进行考
查。例如，考查是否设置安全阀、防爆阀(膜)；是否有有效的泄压面积和可靠的防静电接地、防雷接地、保护
接地，漏电保护装置等。
℃当无法消除危险或危险难以预防的情况下，对是否采取了减少危险、危害的措施进行考查。例如，考查
是否设置防火堤、涂防火涂料；是否是敞开或半敞开式的厂房；防火间距、通风是否符合国家标准的要求等；
是否以低毒物质代替高毒物质；是否采取了减震、消声和降温措施等。
℃当在无法消除、预防、减弱危险的情况下，对是否将人员与危险、有害因素隔离等进行考查。例如，考
查是否实行遥控，设隔离操作室、安全防护罩、防护屏，配备劳动保护用品等。
℃当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，对是否能通过连锁装置来终止危险、危害的发生进行考
查。例如，考查是否有锅炉极低水位时停炉连锁和冲剪压设备光电连锁保护等。
℃在易发生故障和危险性较大的地方，对是否设置了醒目的安全色、安全标志和声、光警示装置等进行考
查。例如，考查厂内铁路或道路交叉路口、危险品库、易燃易爆物质区等，是否设置了安全警示标志，装置。
(2)对安全现状评价时，可针对行业和专业的特点及行业和专业制定的安全标准、规程进行危险、有害因素
分析、识别。
针对行业和专业的特点，利用各行业和专业制定的安全标准、规程进行危险、有害因素分析、识另 L 例如
原劳动部曾会同有关部委制定了冶金、电子、化学、机械、石油化工、轻工、塑料、纺织、建筑、水泥、制
浆造纸、平板玻璃、电力、石棉、核电站等一系列安全规程、规定，评价人员应依据这些规程、规定，要求
对被评价对象可能存在的危险、有害因素进行分析和识别。例如，利用涂装作业安全规程、焊接与切割安全
规程、氯乙烯安全技术规程、氧气及相关气体安全技术规程等对相应的被评价对象可能存在的危险、有害因
素进行分析和识别。
℃以化工、石油化工为例，工艺过程的危险、有害性识别有以下几种情况：
·存在不稳定物质的工艺过程，这些不稳定物质有原料、中间产物、副产物品、添加物或杂质等；
·含有易燃物料而且在高温、高压下运行的工艺过程；
·含有易燃物料且在冷冻状况下运行的工艺过程；
·在爆炸极限范围内或接近爆炸性混合物的工艺过程；
·有可能形成尘、雾爆炸性混合物的工艺过程；
·有剧毒、高毒物料存在的工艺过程；
·储有压力能量较大的工艺过程。
℃对于一般的工艺过程，也可以按以下原则进行工艺过程的危险、有害性识别：
·有能使危险物的良好防护状态遭到破坏或者损害的工艺；
·工艺过程参数(如反应的温度、压力、浓度、流量等)难以严格控制并可能引发事故的工艺；
·工艺过程参数与环境参数具有很大差异，系统内部或者系统与环境之间在能量的控制方面处于严重不平衡
状态的工艺；
·一旦脱离防护状态后的危险物会引起或极易引起大量积聚的工艺和生产环境。例如含危险气、液的排放，
尘、毒严重的车间内通风不良等；
·有产生电气火花、静电危险性或其他明火作业的工艺，或有炽热物、高温熔融物的危险工艺或生产环境；
·能使设备可靠性降低的工艺过程，例如有低温、高温、振动和循环负荷疲劳影响等；
·存在由于工艺布置不合理较易引发事故的工艺；
·在危险物生产过程中有强烈机械作用影响(如摩擦、冲击、压缩等)的工艺；
·容易产生物质混合危险的工艺或者有使危险物出现配伍禁忌可能性的工艺，详见表 2—2、表 2—3 和表 2—
4；
·其他危险工艺。
表 2—3 会发生激烈反应的不相容配伍
(3)根据典型的单元过程(单元操作)进行危险、有害因素的识别。
典型的单元过程是各行业中具有典型特点的基本过程或基本单元，如化工生产过程的氧化还原、硝化、电
解、聚合、催化、裂化、氯化、磺化、重氮化、烷基化等；石油化工生产过程的催化裂化、加氢裂化、加氢
精制、乙烯、氯乙烯、丙烯腈、聚氯乙烯等；电力生产过程的锅炉制粉系统、锅炉燃烧系统、锅炉热力系统、
锅炉水处理系统、锅炉压力循环系统、汽轮机系统、发电机系统等。
这些单元过程的危险、有害因素已经归纳总结在许多手册、规范、规程和规定中，通过查阅均能得到。这
类方法可以使危险、有害因素的识别比较系统，避免遗漏。
单元操作过程中的危险性是由所处理物料的危险性决定的。
当处理易燃气体物料时要防止爆炸性混合物的形成。特别是负压状态下的操作，要防止混入空气而形成爆
炸性混合物。
当处理易燃固体或可燃固体物料时，要防止形成爆炸性粉尘混合物。
当处理含有不稳定物质的物料时，要防止不稳定物质的积聚或浓缩。
下列单元操作有使不稳定物质积聚或浓缩的可能：蒸馏、过滤、蒸发、分筛、萃取、结晶、再循环、旋转、
回流、凝结、搅拌、升温等。举例如下：
℃不稳定物质减压蒸馏时，若温度超过某一极限值，有可能发生分解爆炸。
℃粉末筛分时容易产生静电，而干燥的不稳定物质筛分时，细微粉尘飞扬，可能在某些部位积聚而易发生
危险事故。
℃反应物料循环使用时，可能造成不稳定物质的积聚而使危险性增大。
℃反应液静置过程中，以不稳定物质为主的相，可能分离在上层或下层。不分层时，所含不稳定的物质也
有可能在某些部位相对集中。在搅拌含有有机过氧化物等不稳定物质的反应混合物时，如果搅拌停止而处于
静置状态，那么所含不稳定物质的溶液就附在壁上，若溶液蒸发，不稳定物质被浓缩，往往会成为自燃的火
源。
℃在大型设备中进行反应，如果含有回流操作时，危险物品有可能在回流操作中被浓缩。
℃在不稳定物质的合成过程中，搅拌是重要因素。在采用间歇式的反应操作中，化学反应速度很快，在大
多数情况下，加料速度与设备的冷却能力是相适应的，这时反应是一种扩散控制，应使加入的原料立刻反应
掉。如果搅拌能力差，反应速度慢，加进的原料过剩，造成未反应的部分积蓄在反应系统中，若再强力搅拌，
所积存的物料一齐反应，使体系的温度急剧上升而造成反应无法控制，导致事故的发生。
℃若使含不稳定物质的物料升温，有可能引起突发性放热爆炸。如果在低温下将两种能发生放热反应的液
体混合，然后再升温引发反应是很危险的。
3．8 重大危险源的识别
重大危险源是指长期地或临时地生产、加工、搬运、使用或贮存危险物质，且危险物质的数量等于或超过
临界量的单元。
重大危险源分为两大类：℃生产场所重大危险源；℃贮存区重大危险源。
实际生产过程中所存在的危险、有害因素往往不是单一的，而且常常与危险、有害因素危险相关联。因此，
在进行危险、有害因素的识别中，万万不能顾此失彼，遗漏隐患，而应确定不同危险的相关关系、相关程度
和危及的范围。要做到这一点，首先必须识别危险物品(能量)覆盖的范围，凡是在此范围内均处于危险之中。
为此，对危险能量覆盖的时空范围，应在充分估计各方面因素作用的条件下，绘制出平面或空间关系图和时
间区域图；其次，要识别出危险能量的损害特性，有的只对人员产生伤害如窒息缺氧、毒害，有的可能对人
员和财物均产生损害，有的对环境和生态条件产生长期的损害，或者是三者均有。
有无重大危险源应参照《重大危险源识别》(GB 18218—2000)进行识别。
4 识别危险、有害因素的原则
1)科学性
危险、有害因素的识别是分辨、识别、分析确定系统内存在的危险，而并非研究防止事故发生或控制事故
发生的实际措施。它是预测安全状态和事故发生途径的一种手段。这就要求进行危险、有害因素识别，必须
要有科学的安全理论作指导，使之能真正揭示系统安全状况危险、有害因素存在的部位、存在的方式、事故
发生的途径及其变化的规律，并予以准确描述，以定性、定量的概念清楚地显示出来，用严密的合乎逻辑的
理论予以解释清楚。
2)系统性
危险、有害因素存在于生产活动的各个方面，因此要对系统进行全面、详细的剖析，研究系统和系统及子
系统之间的相关和约束关系，分清主要危险、有害因素及其相关的危险、有害性。
3)全面性
识别危险、有害因素时不要发生遗漏，以免留下隐患。要从厂址、自然条件、总图运输、建构筑物、工艺
过程、生产设备装置、特种设备、公用工程、安全管理系统，设施，制度等各方面进行分析、识别；不仅要
分析正常生产运转、操作中存在的危险、有害因素，还要分析、识别开车、停车、检修，装置受到破坏及操
作失误情况下的危险、有害后果。
4)预测性
对于危险、有害因素，还要分析其触发事件，亦即危险、有害因素出现的条件或设想的事故模式。
5 评价单元
5．1 概 述
一个作为评价对象的建设项目、装置(系统)，一般是由相对独立、相互联系的若干部分(子系统、单元)组成，
各部分的功能、含有的物质、存在的危险因素和有害因素、危险性和危害性以及安全指标均不尽相同。以整
个系统作为评价对象实施评价时，一般先按一定原则将评价对象分成若干有限、确定范围的单元分别进行评
价，然后再综合为整个系统的评价。将系统划分为不同类型的评价单元进行评价，不仅可以简化评价工作、
减少评价工作量、避免遗漏，而且由于能够得出各评价单元危险性(危害性)的比较概念，避免了以最危险单元
的危险性(危害性)来表征整个系统的危险性(危害性)，夸大整个系统的危险性(危害性)的可能性，从而提高了
评价的准确性，降低了采取对策措施的安全投资费用。
评价单元就是在危险、有害因素分析的基础上，根据评价目标和评价方法的需要，将系统分成的有限、确
定范围进行评价的单元。
美国道化学公司在火灾爆炸指数法评价中称：“多数工厂是由多个单元组成，在计算该类工厂的火灾爆炸指
数时，只选择那些对工艺有影响的单元进行评价，这些单元可称为评价单元”，其评价单元定义与我们的定义
实质上是一致的。
5．2 评价单元划分的原则和方法
划分评价单元是为评价目标和评价方法服务的，要便于评价工作的进行，有利于提高评价工作的准确性。
评价单元的划分，一般将生产工艺、工艺装置、物料的特点和特征与危险、有害因素的类别、分布有机结合
进行划分，还可以按评价的需要将一个评价单元再划分为若干子评价单元或更细致的单元。由于很难用明确
通用的“规则”来规范单元的划分方法，因此会出现不同的评价人员对同一个评价对象划分出不同的评价单元的
现象。由于评价目标不同、各评价方法均有自身特点，只要达到评价的目的，评价单元的划分并不要求绝对
一致。
常用的评价单元划分原则和方法如下。
1)以危险、有害因素的类别为主划分评价单元
(1)对工艺方案、总体布置及自然条件、环境对系统影响等综合方面的危险、有害因素的分析和评价，可将
整个系统作为一个评价单元。
(2)将具有共性危险因素、有害因素的场所和装置划为一个单元。
℃按危险因素类别各划归一个单元，再按工艺、物料、作业特点(即其潜在危险因素不同)划分成子单元分别
评价。例如，炼油厂可将火灾爆炸作为一个评价单元，按馏分、催化重整、催化裂化、加氢裂化等工艺装置
和贮罐区划分成子评价单元，再按工艺条件、物料的种类(性质)和数量更细分为若干评价单元。又如，将存在
起重伤害、车辆伤害、高处坠落等危险因素的各码头装卸作业区作为一个评价单元；有毒危险品、散粮、矿
沙等装卸作业区的毒物、粉尘危害部分则列入毒物、粉尘有害作业评价单元；燃油装卸作业区作为一个火灾
爆炸评价单元，其车辆伤害部分则在通用码头装卸作业区评价单元中评价。
℃进行安全评价时，可按有害因素(有害作业)的类别划分评价单元。例如，将噪声、辐射、粉尘、毒物、高
温、低温、体力劳动强度危害等场所各划归一个评价单元。
2)以装置和物质特征划分评价单元
下列评价单元划分原则并不是孤立的，是有内在联系的，划分评价单元时应综合考虑各方面因素进行划分。
应用火灾爆炸指数法、单元危险性快速排序法等评价方法进行火灾爆炸危险性评价时，除按下列原则外还
应依据评价方法的有关具体规定划分评价单元。
(1)按装置工艺功能划分。例如：
·原料贮存区域；
·反应区域；
·产品蒸馏区域；
·吸收或洗涤区域；
·中间产品贮存区域；
·产品贮存区域；
·运输装卸区域；
·催化剂处理区域；
·副产品处理区域；
·废液处理区域；
·通入装置区的主要配管桥区；
·其他(过滤、干燥、固体处理、气体压缩等)区域。
(2)按布置的相对独立性划分。
℃以安全距离、防火墙、防火堤、隔离带等与(其他)装置隔开的区域或装置部分可作为一个单元；
℃贮存区域内通常以一个或共同防火堤(防火墙、防火建筑物)内的贮罐、贮存空间作为一个单元。
(3)按工艺条件划分评价单元。
按操作温度、压力范围不同，划分为不同的单元；按开车、加料、卸料、正常运转、添加触剂、检修等不
同作业条件划分单元。
(4)按贮存、处理危险物品的潜在化学能、毒性和危险物品的数量划分评价单元。
℃一个贮存区域内(如危险品库)贮存不同危险物品，为了能够正确识别其相对危险性，可作不同单元处理；
℃为避免夸大评价单元的危险性，评价单元的可燃、易燃、易爆等危险物品最低限量为 2 270kg(5000 lb)或
2．73m3(600 gal)，小规模实验工厂上述物质的最低限量为 454ks(1000 lb)或 0．545m3(120 gal)。(该限制为
道化学公司火灾、爆炸危险指数评价法第七版的要求，其他评价方法如 ICI 蒙德火灾、爆炸危险指数计算法，
没有此限制。)
(5)根据以往事故资料，将发生事故能导致停产、波及范围大、造成巨大损失和伤害的关键设备作为一个单
元；将危险性大且资金密度大的区域作为一个单元；将危险性特别大的区域、装置作为一个单元；将具有类
似危险性潜能的单元合并为一个大单元。
)工艺过程
(1)对新建、改建、扩建项目设计阶段危险、有害因素，应从以下 6 个方面进行分析、识别：
℃对设计阶段是否通过合理的设计，尽可能从根本上消除危险、有害因素的发生进行考查。例如，考查是否采用无害化工艺技
术，以无害物质代替有害物质并实现过程自动化等；否则就可能存在危险。
℃当消除危险、有害因素有困难时，对是否采取了预防性技术措施来预防或消除危险、危害的发生进行考查。例如，考查是否
设置安全阀、防爆阀(膜)；是否有有效的泄压面积和可靠的防静电接地、防雷接地、保护接地，漏电保护装置等。
℃当无法消除危险或危险难以预防的情况下，对是否采取了减少危险、危害的措施进行考查。例如，考查是否设置防火堤、涂
防火涂料；是否是敞开或半敞开式的厂房；防火间距、通风是否符合国家标准的要求等；是否以低毒物质代替高毒物质；是否采
取了减震、消声和降温措施等。
℃当在无法消除、预防、减弱危险的情况下，对是否将人员与危险、有害因素隔离等进行考查。例如，考查是否实行遥控，设
隔离操作室、安全防护罩、防护屏，配备劳动保护用品等。
℃当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，对是否能通过连锁装置来终止危险、危害的发生进行考查。例如，考查是否
有锅炉极低水位时停炉连锁和冲剪压设备光电连锁保护等。
℃在易发生故障和危险性较大的地方，对是否设置了醒目的安全色、安全标志和声、光警示装置等进行考查。例如，考查厂内
铁路或道路交叉路口、危险品库、易燃易爆物质区等，是否设置了安全警示标志，装置。
(2)对安全现状评价时，可针对行业和专业的特点及行业和专业制定的安全标准、规程进行危险、有害因素分析、识别。
利用行业和专业制定的安全标准、规程进行危险、有害因素分析、识，评价人员应依据这些规程、规定，要求对被评价对象可能
存在的危险、有害因素进行分析和识别。例如，利用涂装作业安全规程、焊接与切割安全规程、氯乙烯安全技术规程、氧气及相
关气体安全技术规程等对相应的被评价对象可能存在的危险、有害因素进行分析和识别。
℃以化工、石油化工为例，工艺过程的危险、有害性识别有以下几种情况：
·存在不稳定物质的工艺过程，这些不稳定物质有原料、中间产物、副产物品、添加物或杂质等；
·含有易燃物料而且在高温、高压下运行的工艺过程；
·含有易燃物料且在冷冻状况下运行的工艺过程；
·在爆炸极限范围内或接近爆炸性混合物的工艺过程；
·有可能形成尘、雾爆炸性混合物的工艺过程；
·有剧毒、高毒物料存在的工艺过程；
·储有压力能量较大的工艺过程。
℃对于一般的工艺过程，也可以按以下原则进行工艺过程的危险、有害性识别：
·有能使危险物的良好防护状态遭到破坏或者损害的工艺；
·工艺过程参数(如反应的温度、压力、浓度、流量等)难以严格控制并可能引发事故的工艺；
·工艺过程参数与环境参数具有很大差异，系统内部或者系统与环境之间在能量的控制方面处于严重不平衡状态的工艺；
·一旦脱离防护状态后的危险物会引起或极易引起大量积聚的工艺和生产环境。例如含危险气、液的排放，尘、毒严重的车间内
通风不良等；
·有产生电气火花、静电危险性或其他明火作业的工艺，或有炽热物、高温熔融物的危险工艺或生产环境；
·能使设备可靠性降低的工艺过程，例如有低温、高温、振动和循环负荷疲劳影响等；
·存在由于工艺布置不合理较易引发事故的工艺；
·在危险物生产过程中有强烈机械作用影响(如摩擦、冲击、压缩等)的工艺；
·容易产生物质混合危险的工艺或者有使危险物出现配伍禁忌可能性的工艺，详见表 2—2、表 2—3 和表 2—4；
·其他危险工艺。
表 2—3 会发生激烈反应的不相容配伍
(3)根据典型的单元过程(单元操作)进行危险、有害因素的识别。
化工生产过程的氧化还原、硝化、电解、聚合、催化、裂化、氯化、磺化、重氮化、烷基化等
这些单元过程的危险、有害因素已经归纳总结在许多手册、规范、规程和规定中，通过查阅均能得到。这类方法可以使危险、
有害因素的识别比较系统，避免遗漏。
单元操作过程中的危险性是由所处理物料的危险性决定的。
当处理易燃气体物料时要防止爆炸性混合物的形成。特别是负压状态下的操作，要防止混入空气而形成爆炸性混合物。
当处理易燃固体或可燃固体物料时，要防止形成爆炸性粉尘混合物。
当处理含有不稳定物质的物料时，要防止不稳定物质的积聚或浓缩。
下列单元操作有使不稳定物质积聚或浓缩的可能：蒸馏、过滤、蒸发、分筛、萃取、结晶、再循环、旋转、回流、凝结、搅拌、
升温等。举例如下：
℃不稳定物质减压蒸馏时，若温度超过某一极限值，有可能发生分解爆炸。
℃粉末筛分时容易产生静电，而干燥的不稳定物质筛分时，细微粉尘飞扬，可能在某些部位积聚而易发生危险事故。
℃反应物料循环使用时，可能造成不稳定物质的积聚而使危险性增大。
℃反应液静置过程中，以不稳定物质为主的相，可能分离在上层或下层。不分层时，所含不稳定的物质也有可能在某些部位相
对集中。在搅拌含有有机过氧化物等不稳定物质的反应混合物时，如果搅拌停止而处于静置状态，那么所含不稳定物质的溶液就
附在壁上，若溶液蒸发，不稳定物质被浓缩，往往会成为自燃的火源。
℃在大型设备中进行反应，如果含有回流操作时，危险物品有可能在回流操作中被浓缩。
℃在不稳定物质的合成过程中，搅拌是重要因素。在采用间歇式的反应操作中，化学反应速度很快，在大多数情况下，加料速
度与设备的冷却能力是相适应的，这时反应是一种扩散控制，应使加入的原料立刻反应掉。如果搅拌能力差，反应速度慢，加进
的原料过剩，造成未反应的部分积蓄在反应系统中，若再强力搅拌，所积存的物料一齐反应，使体系的温度急剧上升而造成反应
无法控制，导致事故的发生。
℃若使含不稳定物质的物料升温，有可能引起突发性放热爆炸。如果在低温下将两种能发生放热反应的液体混合，然后再升温
引发反应是很危险的。
评价单元划分的原则和方法
划分评价单元是为评价目标和评价方法服务的，要便于评价工作的进行，有利于提高评价工作的准确性。
评价单元的划分，一般将生产工艺、工艺装置、物料的特点和特征与危险、有害因素的类别、分布有机结合
进行划分，还可以按评价的需要将一个评价单元再划分为若干子评价单元或更细致的单元。由于很难用明确
通用的“规则”来规范单元的划分方法，因此会出现不同的评价人员对同一个评价对象划分出不同的评价单元的
现象。由于评价目标不同、各评价方法均有自身特点，只要达到评价的目的，评价单元的划分并不要求绝对
一致。
常用的评价单元划分原则和方法如下。
1)以危险、有害因素的类别为主划分评价单元
(1)对工艺方案、总体布置及自然条件、环境对系统影响等综合方面的危险、有害因素的分析和评价，可将
整个系统作为一个评价单元。
(2)将具有共性危险因素、有害因素的场所和装置划为一个单元。
℃按危险因素类别各划归一个单元，再按工艺、物料、作业特点(即其潜在危险因素不同)划分成子单元分别
评价。例如，炼油厂可将火灾爆炸作为一个评价单元，按馏分、催化重整、催化裂化、加氢裂化等工艺装置
和贮罐区划分成子评价单元，再按工艺条件、物料的种类(性质)和数量更细分为若干评价单元。又如，将存在
起重伤害、车辆伤害、高处坠落等危险因素的各码头装卸作业区作为一个评价单元；有毒危险品、散粮、矿
沙等装卸作业区的毒物、粉尘危害部分则列入毒物、粉尘有害作业评价单元；燃油装卸作业区作为一个火灾
爆炸评价单元，其车辆伤害部分则在通用码头装卸作业区评价单元中评价。
℃进行安全评价时，可按有害因素(有害作业)的类别划分评价单元。例如，将噪声、辐射、粉尘、毒物、高
温、低温、体力劳动强度危害等场所各划归一个评价单元。
2)以装置和物质特征划分评价单元
下列评价单元划分原则并不是孤立的，是有内在联系的，划分评价单元时应综合考虑各方面因素进行划分。
应用火灾爆炸指数法、单元危险性快速排序法等评价方法进行火灾爆炸危险性评价时，除按下列原则外还
应依据评价方法的有关具体规定划分评价单元。
(1)按装置工艺功能划分。例如：
·原料贮存区域；
·反应区域；
·产品蒸馏区域；
·吸收或洗涤区域；
·中间产品贮存区域；
·产品贮存区域；
·运输装卸区域；
·催化剂处理区域；
·副产品处理区域；
·废液处理区域；
·通入装置区的主要配管桥区；
·其他(过滤、干燥、固体处理、气体压缩等)区域。
(2)按布置的相对独立性划分。
℃以安全距离、防火墙、防火堤、隔离带等与(其他)装置隔开的区域或装置部分可作为一个单元；
℃贮存区域内通常以一个或共同防火堤(防火墙、防火建筑物)内的贮罐、贮存空间作为一个单元。
(3)按工艺条件划分评价单元。
按操作温度、压力范围不同，划分为不同的单元；按开车、加料、卸料、正常运转、添加触剂、检修等不
同作业条件划分单元。
(4)按贮存、处理危险物品的潜在化学能、毒性和危险物品的数量划分评价单元。
℃一个贮存区域内(如危险品库)贮存不同危险物品，为了能够正确识别其相对危险性，可作不同单元处理；
℃为避免夸大评价单元的危险性，评价单元的可燃、易燃、易爆等危险物品最低限量为 2 270kg(5000 lb)或
2．73m3(600 gal)，小规模实验工厂上述物质的最低限量为 454ks(1000 lb)或 0．545m3(120 gal)。(该限制为
道化学公司火灾、爆炸危险指数评价法第七版的要求，其他评价方法如 ICI 蒙德火灾、爆炸危险指数计算法，
没有此限制。)
(5)根据以往事故资料，将发生事故能导致停产、波及范围大、造成巨大损失和伤害的关键设备作为一个单
元；将危险性大且资金密度大的区域作为一个单元；将危险性特别大的区域、装置作为一个单元；将具有类
似危险性潜能的单元合并为一个大单元。
