品质经营本部(6Sigma推进Team) 制作日期:
生产综合效率及MTBF指标计算基准 (SFC内部“设备信息”MODULE)
1. 构成系统的基本内容图
SAP-PM
I/F
I/F
PM 计划
保全(计划)履历
输入/指示/分析
SFC
输入/分析
指标计算/分析
(工程单位)
-生产综合效率
-MTBF/MTTR
分层(WEB)
(LINE单位)
-生产综合效率
-MTBF/MTTR
按各事业部门
管理者/理事
异常发生
I/F
记录
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2. 主要构成内容
工程单位
MTBF
稼动日报
基准情报
事业场/LINE 综合效率
各LINE PITCHDIAGRAM
事业场/LINE 每日推移
事业场/LINE 每月推移
事业场/LINE (S/C)
各LINE 详细内容
输入非稼动LOSS
LINE单位
LINE单位
全工程MTBF现况
各工程LINE别 MTBF现况
日 MTBF现况
月 工程MTBF现况
工程单位
事业场/LINE 月推移
生产综合效率
综合情报现况
全工程设备综合效率现况
LOSS详细现况
LOSS详细内容
WORST-10设备(件数)
WORST-10设备(时间)
各工程LINE别 LOSS现况(率)
各工程LINE别 LOSS现况(数量)
各工程LINE别 日推移
各工程LINE别 月推移
事业场/LINE 日推移
*兰色:目前是从WEB提供,以后使用ESFC时
需附加的事项
3. 指标计算基准
3-1 生产综合效率:与CAPA对比,生产的良品比率.
工作时间
负荷时间
稼动时间
性能稼动时间
价值稼动时间
计划
停止
性能
不良
负荷率
时间稼动率
性能稼动率
良品率
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-单位工程:相关工程良品数/相关工程CAPA
-以LINE单位:外装良品数/BM生产CAPA
*生产综合效率=负荷率X时间稼动率X性能稼动时间X良品率
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指标计算基准
不良LOSS
不良/再作业
的分类
对中分类的小分类是各事业Team内部的现象，
具体内容参考后面说明的定义
大 分 类
中 分 类
计划LOSS
停止LOSS
设备故障/动力事故/JOB CHANGE/流量不足
流量调节/资材短缺/品质问题
性能LOSS
大分类瞬间停止/速度降低/空转
交班时间/就餐/休息/生产中断/计划保全
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指标计算基准
3-1-3.用语定义
计划LOSS：是工作时间中公司认定的流失，
停止设备时间或发生LOSS时间
停止LOSS：被负荷时间中的故障，J/CHANGE设备停止的时间
性能LOSS：稼动时间是被速度降低，瞬间停止，空车运转等
发生的时间
不良LOSS：性能稼动时间中造成不良发生的LOSS时间
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指标计算基准
（Mean Time Between Failures):平均停止间隔时间(或称为平均无故障工作时间）
-单位工程：相关工程（实）运转时间/相关工程停止件数
-Line单位（SCREEN）
：BM工程（实）运转时间/SCREEN工程停止件数合计
（实）运转时间=负荷时间-（停止时间+瞬间停止时间+PILOT时间）
停止件数=故障停止件数+瞬间停止件数
[故障停止]5分钟以上丧失规定设备机能停止时
[瞬间停止]被设备、人、资材、作业方法停止时。
[MTBF意义的再规定]
表示设备信赖性的指标，是以设备的故障为基准“平均故障停止间隔时间，
在公司意味着为提高生产设备的信赖性及运转率，以设备停止为基准的
“平均停止间隔时间”
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指标计算基准
3-3.有关指标计算参考资料（用语及）计算公式
3-3-1.交率用语及计算公式
（1）生产综合效率：工作时间中为产出良品消耗的时间比率
（价值运转时间工作时间）×100
OR（负荷率×时间运转率×性能运转率×良品率）
（2）负荷率：工作时间中运转设备的时间比率
（负荷时间工作时间）×100
（3）时间运转率：负荷时间中设备不停止运转的比率
（运转时间负荷时间）×100
（4）性能运转率：运转时间中设备设计时的性能发挥程度比率
（性能运转时间运转时间）×100
（5）良品率：生产的作业数中良品占有率
（良品数作业数）×100 OR（价值运转时间性能运转时间） ×100
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指标计算基准
3-3-2.时间用语及计算公式
(1)工作时间:正常出勤日出勤时间
(2)负荷时间:工作时间减去计划LOSS时间
(工作时间—计划LOSS时间）
(3)稼动时间:负荷时间减去停止时间
(负荷时间—停止时间)
(4)性能稼动时间:稼动时间—性能LOSS时间
(稼动时间减去性能LOSS时间OR(作业数 X 理论INDEX))
(5)实际稼动时间:在稼动时间中实际为生产消耗的时间
(作业数X实际INDEX)
(6)价值稼动时间:在性能稼动时间中为生产良品消耗的时间
(良品数 X 理论INDEX)
(7)理论INDEX:表示制作设备时的SPEC CYCLE TIME,也可作为目标TIME
(8)实际INDEX:在现有制造现场/设备状态/产品特性上,可稼动的终C/TIME.
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指标计算基准
3-3-3 LOSS率计算公式
(1) 计划LOSS率=(LOSS时间÷工作时间)×100%
(2) 停止LOSS率=(LOSS时间÷工作时间)×100%
故障停止LOSS率=(故障时间÷工作时间)×100%
Job change LOSS率= =(Job change时间÷工作时间)×100% etc
(3) 性能LOSS率=(LOSS时间÷工作时间)×100%
瞬间停止LOSS时间=(瞬间停止时间÷工作时间)×100%
空运行LOSS率=(稼动时间-瞬间停止时间-实际稼动时间) ÷工作时间×100%
(4)不良LOSS率=【(性能稼动时间-价值稼动时间) ÷工作时间】×100%
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指标计算基准
用语定义
[计划LOSS]
（1）接班时间：交班之间为了交班发生的设备不运转时间
（2）就餐/休息：工作中为了就餐/休息发生的设备不运转时间
（3）生产中断：计划的工作时间中根据发生的紧急情况计划性
地中断生产的时间。
（4）计划保全：工作之中为了设备预防保全停止设备的时间
（5）PIOLT：工作之中开发及品质关系实施的设备运转时间，
从正规MODEL生产中断起始到PIOLT生产完了
后正规MODEL起始点为止的时间
[停止LOSS]
（1）设备故障：运转中的设备以停止丧失本来的机能总5分钟以上的停
止，受保全人员的支援采取措施的设备停止时间。
*故障发生时故障LOSS没有发生统计为故障时间
（2）动力事故：被电、Air、Gass、水等问题生产中断的期间
（3）JOB CHANG：是指同一生产线上更换MODEL的情况，从现在生产
中的MODEL完了的起始点上到下次MODEL良品生产起始点为止消耗的时间
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指标计算基准
（4）物流不足：被前工程的问题生产中断或生产损失的数量
（5）物流调节：被后工程问题生产中断或LOSS数量
（6）资材品质：被使用资材的短缺生产中断的时间
（7）品质问题：被品质问题停止设备时间或LOSS数量
[性能LOSS]
（1）降低速度：比理论INDEX慢发生的LOSS
（2）瞬间停止：不是意图性的停止或空转是被设备、人、资材、
作业方法暂时的停止状态，并且没有保全部门的协助自己能改善
的水准的设备停止
*瞬间停止每1件反映为30秒，可以计算停止时间时计算实际停止时间
（3）空转：以被工程上问题或CAPA UNBANCE/物流关系未生产的时间。
