物料需求计划与能力需求计划
• 物料需求计划的概念
• 物料需求计划的编制
• 能力需求计划的计算
物料需求计划（MRP）
经营计划
生产大纲计划
主生产计划
粗能力计划
物料需求计划
能力需求计划
车间作业计划
采购计划
决策层
管理层
操作层
第1层
第2层
第3层
第4层
第5层
ERP中的计划与控制层次图
物料需求计划（MRP）
（1）定义和作用：
2 物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP）是
对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的数量支持计
划和时间进度计划。物料需求计划主要解决以下五个问题：
2 要生产什么？生产多少？（来源于MPS）
2 要用到什么？（根据BOM展开）
2 已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息）
2 还缺什么？(计算出结果)
2 何时安排？(计算出结果)
物料需求计划（MRP）
MRP逻辑流程
物料需求计划（MRP）
（2）MRP报表
类似于MPS报表
物料需求计划（MRP）
(3)MRP计算模型：
1）对MPS的展开（如下页图）
2）低层码（LLC）
系统分配给物料清单上的每个物品的一个从0～N的数
字码，一个物品只能有一个MRP低层码（重复时取最低层的
层级码，即数字大的层级码）。
LLC决定了MRP的计算顺序：由高层到低层，计算层次
与低层码不一致时，需求量暂存，但不进行库存计算，到
计算层次与低层码一致时汇总计算。
物料需求计划（MRP）
如1：同一产品中一种物料A的MRP计算顺序示
意图
X
A B C
DA
0层
1层
2层
优先
计算
结果
暂存
（需求量）
如2：多个产品共用一种物料时的MRP计算顺
序示意图
优先
计算
结果
暂存
（需求量）
F1 C2
R1 A1
A1
C1
M
R
P
计
算
从
N
层
到
N
+1
层
0层
1层
2层 B1 R1
A1 B1C13层
A
(提前期＝0)
B（2）
(提前期＝2)
C（1）
(提前期＝3)
图1：产品A的BOM结构
练习：已知产品A的BOM结构如图1所示，主要输入数
据项分别见表1（a）、表1（b）和表1（c），请编制
物料B和C的物料需求计划。
表1（a）：产品A的主生产计划清单
时段 1 2 3 4 5 6 7 8
产品A 10 10 10 10 10 10 10 10
表1（b）：物料C的独立需求
时段 1 2 3 4 5 6 7 8
物料C 5 5 5 5 5 5 5 5
表1（c）：库存信息
物料
计划接受量（计划时段） 现有
库存
提前
期
固定
批量1 2 3 4 5 6 7 8
B 40 65 2 40
C 30 30 3 30
（1）B物料的MRP报表
计划周期 过去 1 2 3 4 5 6 7 8
毛需求量 20 20 20 20 20 20 20 20
计划接受量 40
预计可用库
存量
65 45 25 5 25 5 25 5 25
净需求量 15 15
计划产出量 40 40
计划投入量 40 40
（2）C物料的MRP报表
计划周期 过去 1 2 3 4 5 6 7 8
毛需求量 15 15 15 15 15 15 15 15
计划接受量 30
预计可用库
存量
30 15 0 15 0 15 0 15 0
净需求量 15 15
计划产出量 30 30
计划投入量 30 30
练习2：MRP相关需求的运算
日期 23 24 25 26 27 28 29
需求 100 75 90
预入 150
存15 65 65 140 140 50 50 50
计划产出 150
计划投入 150
日期 23 24 25 26 27 28 29
计划 100 75 90
日期 23 24 25 26 27 28 29
计划 5 10 15
日期 23 24 25 26 27 28 29
需求 170 40 60
预入 50
存量 50 130 130 90 90 30 30
计划产出 200
计划投入 200
0层：F1 0层：G2
2层：A4
1层：R1 1：1
1：4
1：1
F1 G2
R1
A4
A4
LT=2
LT=1
LT=1
批量：
150
批量：200
LT=1
LT=1
练习3：MRP相关需求的运算
X(1)
Y(2) Z(1)
Y(1) Z1(2)
表1（a）：产品x的计划清单
时段 1 2 3 4 5 6 7 8
计划 10 25 30 50 65 35 10 35
表1（b）：物料Z的独立需求
时段 1 2 3 4 5 6 7 8
物料C 5 5 5 5 5 5 5 5
表1（c）：Y 、Z 、Z1库存信息
物料
现有
库存
安全库存 提前期
固定
批量
Y 80 10 2 60
Z 30 20 1 50
Z1 70 10 1 30
MRP练习1
• 利用以下信息，给出一个完整的MRP物料计划．其中A是
终端产品，B和C是组成A的组件。产品A由１个单位B和２
个单位C构成。在时间期１的开始，相关信息如下。
• 关于A的需求量是时期４为２００个，时期５为２５０个。
并且时期３有５０个计划好的产品A到达。
产品编号 时期１开始已有数量 提前期
A 100 1
B 150 2
C 80 1
产品A的需求LT=1
1 2 3 4 5
总需求 200 250
计划接收 50
可用库
存
100 100 100 150 0 0
静需求 50 250
计划接收订购 50 250
计划发出订购 50 250
1 2 3 4 5
总需求 50 250
计划接收
可用库存 150 150 150 100 0
静需求 150
计划接收订购 150
计划发出订购 150
组件B的需求LT=2
1 2 3 4 5
总需求 50*2 250*2
计划接收
可用库
存
80 80 80 0 0
净需求 20 500
计划接收订购 20 500
计划发出订购 20 500
组件 的需求(LT=1)
MRP练习2
• 例题：某厂生产产品X，产品X的需求量见表1，并已知安全库
存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，
期初计划到货为20件。1件产品X需要2个部件Y，并已知部件Y
每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60
件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50
件，试用MRP方法编制X和部件Y的MRP计划。
表1 产品X的需求量
时间(周) 1 2 3 4 5 6 7 8
需求量(件
)
14 16 10 14 15 16 13 15
X的生产作业
计划
1 2 3 4 5 6 7 8
毛需求量 14 16 10 14 15 16 13 15
计划接受量 20
预计库存量 8 23 13 24 9 18 5 15
净需求量 5 4 10 13
计划产出量
(批量=25)
25 25 25 25
计划订单投入
量(LT=1)
25 25 25 25
Y的生产作
业计划
1 2 3 4 5 6 7 8
毛需求量
计划接受
量
预计库存
量
净需求量
计划产出
量(批量
=60)
计划投入
量(LT=1)
示例： MRP运算--如何进行MRP运算
原理虽然复杂，但操作非常简单！
计算机全包了！！！
示例： MRP运算--运算参数设置
面向市场
面向库存
冻结检验
指明数据源
已封存的仓库
废品仓库
存放的是工具劳保
示例： MRP运算：运算结果
示例： MRP运算--生成生产计划
示例： MRP运算--生成采购计划
MRP运算：小结
物料需求计划
物料清单
在产数据
库存数据
采购数据
生产计划 采购计划
MPS
需求驱动
订单、预测
批量
损耗率
成品率
工作日历
提前期
安全库存
能力需求计划
2能力需求计划（Capacity Requirement
Planning，简称为CRP）是对各生产阶段、
各工作中心（工序）所需的各种资源进行
精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资
源负荷情况，并做好生产能力与生产负荷
的平衡工作，制订出能力需求计划。
CRP用来检验MRP是否可行，以及平衡各工
序的能力和负荷。
能力需求计划
2能力需求计划解决如下问题：
2各个物料经过哪些工作中心加工？
2各工作中心的可用能力是多少，负荷是多少？
2工作中心的各个时段的可用能力与负荷是多少？
2对可用能力与负荷进行平衡
CRP对象：各个工作中心
能力需求计划
能力需求计划运行的流程图
2根据MRP和工艺路线对各个工作中心加工的所有物料计
算出加工这些物料在各时间段上要占用该工作中心的
负荷小时数，并与工作中心的能力（工时、台时）进
行比较，生成CRP。
2能力－负荷≥0，则满足加工要求，能力富余（或刚好）
。
2能力－负荷＜0，则不能满足加工要求，能力不足。
工艺路线
MRP
工作中心CRP
需用
负荷
需求
能力
可用
能力需求
平衡
能力需求计划
2调整能力的方法有：
2 加班；
2 增加人员、设备；
2 提高工作效率；
2 更改工艺路线；
2 增加外协处理等。
2调整负荷的方法有：
2 修改计划；
2 调整生产批量；
2 推迟交货期；
2 撤消订单；
2 交叉作业等
能力需求计划
2 编制能力需求计划的步骤：
1、收集数据
（1）任务单数据
（2）工艺路线数据
（3）工作中心数据
（4）工厂工作中心日历
2、计算负荷
3、分析负荷情况
4、能力/负荷调整
5、确认能力需求计划
能力计划计算模型
周份 1 2 3 4 5
物料A 10 5 10
物料B 10 6 5
周份 1 2 3 4 5
物料A 5 10
物料B 5 10
工作中心WC01的物料需求计划（下达和确认） 工作中心WC01的物料需求计划（计划）
工作
中心
物料 能力
类别
能力
数据
能力
单位
WC01 物料A 工时 10 小时
WC01 物料B 工时 5 小时
工艺路线
工作中心数据
工作中心：WC01 能力类别：工时
平均能力：100 能力单位：小时/周
周份 1 2 3 4 5
过去需求负荷 100 50 80 100 25
计划需求负荷 50 25 100 50
总负荷 150 75 180 150 25
平均能力 100 100 100 100 100
余/欠能力 -50 25 -80 -50 75
累计余/欠能力 -50 -25 -105 -155 -80
工作中心WC01的负荷—能力计算
工作中心日历
能力与负荷曲线调整
负荷曲线
平均能力曲线
周份
能力负荷
（小时）
1 2 3 4 5
100
-50
+25
-80
-50
+75
负荷曲线
平均能力曲线
周份
能力负荷
（小时）
1 2 3 4 5
100
加班50小时
+25
其中的25小时提前
到第二周，仍需加
班55小时
所欠缺50小时拖
后到第五周加工
+25
月 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
MPS 110 110 120 120 120 120 120 150 150 150
产品ZXCA-F的BOM
产品ZXCA-F的主生产计划
物料项 工序号 工作中心 单件加工时间 单件准备时
间
单件总
时间
ZXCA-F
10 60
CBX
10 50
CLX
10 40
20 25
CL
30 25
QZ
10 20
20 10
HZ
10 20
生产ZXCA-F的工艺路线和工作中心及其相关数据
计算工作中心在各个时段的负荷
工作中心 加工件 生产单位ZXCA-F的时间
60 ZXCA-F
50 (1)CBX
40 (1)CLX
25 (1)CLX+(2)CL +2*
20 (1)QZ+(1)HZ +
10 (1)QZ
月 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
MPS 110 110 120 120 120 120 120 150 150 150
60
50
40
25
20 187
10
生产单位ZXCA-F所需要的各个工作中心的时间
