OQC 作业指导书
1.目的：
规范出货检验作业，确保产品正常出货，满足客户要求。
2.范围：
出货产品的检验。
3.工作职责
PMC：依据客户需求通知相关人员做好出货准备和派车；
OQC：依据 PMC 的出货排程和产品标准进行检验；
仓库：依据 PMC 的出货排程，做好出货准备，不合格品、合格品的移转；
品质部文员：依据出货排程，准备出货资料；
4.操作步骤：
PMC 依据客户要求和 ERP 系统的产品库存数量，至少在出货前一天打印好
《出货通知单》给如下单位：
（1）仓库
（2）OQC
（3）品质部文员
仓库收到 PMC 的出货排程，做好出货准备，如产品超过保质期(15 天)或在保
质期内但有品质疑点时仓库填写《库存品复检单》，送 OQC 检验；
OQC 依据 PMC 出货排程、产品检验规范（SIP），对需要出货的产品和仓库
通知进行检验；
OQC 抽样标准如客户有特殊要求，以客户的抽样标准进行抽检，如没有特殊
要求则按照我公司的抽检样准：MIL-STD-105E II,AQL= 标准进行抽样；
OQC 抽样时，在开箱检查过程中必须带上手套，防止造成产品因检验手法不
当带来的外观不良。电镀的成品要放干燥剂，所有产品开箱后必须封好。
OQC 检验后如发现异常，OQC 立即开出《不合格品处理单》并贴上不合格标
签，然后通知客服质量工程师进行确认，必要时客服质量工程师与工程部经理共同确
认；
如产品经过客服质量工程师或工程部经理确认 OK，则正常出货，如不可以出
货，OQC 应立即通知 PMC 以便应对，客服工程师协调返工；
需要返工的产品由仓管员转移到不合格品区，检查 OK 的产品由仓管员移转到
备货区；
原则上，不良返工由责任部门从仓库领出进行返工：
加工、车床或冲压不良，C 车间、车床、冲压返工；
属于后处理的不良，由 PMC 联系后处理厂商返工；
如属于 IQC 或 IPQC 检验员误判，先由生产单位返工，误判列入绩效考核。
返工后的 OK 品，须经 OQC 再次检验，检验 OK，盖上合格印章并通知仓库
备货，品质部文员准备出货资料；
领出返工后的良品由返工的部门开出入库单，仓库重新备货；
PMC 应实时跟进备货状况，提前开出《派车单》并依据实际备货情况开出
ERP 系统《发货单》；
仓库依据 PMC 开出的 ERP 系统《发货单》打印《送货单》并安排装车送货；
返工后确定的报废品，由 OQC 隔离并贴上"报废"标签，由返工部门开出
《报废申请单》，经过 QE 工程师签名确认，《报废申请单》送管理者代表批准。
5.样品出货
样品完成后，工程部项目工程师应提供样品图纸给 OQC 以便做检验准备，同
时在提供临时样品和临时标准；
如工程部项目工程师不能提供临时样品和临时标准，则应对样品的检查结果进
行跟进；
PMC 依据客户要求和样品数量，至少在出货前一天打印好出货排程给如下单
位：
（1）仓库
（2）OQC
（3）品质部文员
仓库收到 PMC 的出货排程，做好出货准备；
OQC 依据 PMC 出货排程、产品图纸对样品进行检验并做好记录，发现异常立
即通知项目工程师确认；
样品检验中发现的问题，如项目工程师确认可以放行，应在 OQC《出货检验
履历表》表上签字；如确认不能放行需要返工，则由项目工程师与生产车间进行协调。
样品检验发现的问题项目工程师应记录在问题清单上，同时分析原因采取对策，
必要的时候指定防呆措施以彻底改善。
样品出货所需要提供的承认书或出货资料，由品质部文控文员协助提供，工程
部对文控文员提供的资料应进行检查，避免资料错误或资料不全的情况发生。
样品检验发现的不良品报废，由项目工程师提出申请报废。
6.流程图
7.相关表单
出货排程
不合格品处理单
入库单
FAI 出货报告/样品承认书
送货单
报废申请单
出货计划
