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5、管子的内场加工
管子的下料切割
下料前，先检查管子的外观。内外表面均不得有裂缝、折叠、分层、结疤、
裂纹等缺陷。如有上述缺陷，则不得使用。
按零件图或下料清单选用管子，核对管子规格，级别及材质。
计算管子下料长度。下料一般采用无余量下料，长度误差±3mm，对于不能
保证弯管机夹头装夹的弯管，应适当放出装夹余量，待弯制后切除。对外
径≤φ60mm 的钢管可采用砂轮机切割，但不得使用火工切割；对 460mm＜
外径≤φ168mm 的钢管，应采用带锯机切割；对外径超过φ168mm 的钢管采
用气焰切割机切割。管子的开孔应采用马鞍切割机开孔，管子的下料和开
孔不允许用气焰割刀进行手工切割。
切割后的管端和管子中心线应保证垂直，垂直度见下图：
管子通径 Dg δ
100＜Dg≤200 ≤2
200＜Dg≤300 ≤3
管子切割后，必须将切口修整光顺，氧化渣和毛刺必须清铲、打磨干净。
管子下料后，应根据管子零件图或下料清单，在管子上标出管子代号，并堆
放在指定托盘。
管子的弯制
认真阅读零件图，核对已下料管子的材质、规格及长度是否符合图中尺寸及
要求。
管子的弯制半径
管子的弯曲半径通常不得小于管子外径的 3 倍，在特殊情况下，征得技术部
门同意，弯曲半径允许小于 3 倍外径，但不得小于 2 倍外径。
弯管设备
弯管设备应定期检查和维修，以保持良好状态。
弯制铜管、铝管前，必须小心清除管子内外表面及机械设备与管子相接触
处所粘附的硬质杂物（如铁屑、沙土等）。不允许用尖硬物在上述管子表面
刻划。只允许使用铅笔、粉笔、记号笔在管子表面划标记。
管子的冷弯
管子应尽量采用冷弯，冷弯有塞心和无塞心两种。如用塞心冷弯，则在管
子内壁涂上一层润滑油，以防拉伤内壁。有心弯时，心棒的端头圆柱位
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置一般应超过与其垂直的模具中心。超过此值根据试验来决定，下面为推
荐经验公式：
由于冷弯而硬化的铜和铜合金管，在制造完工后进行液压试验前应进行
适当的热处理，以消除应力。
有缝钢管弯制时，为防止引起管子裂开，焊缝尽可能安排在因弯曲而引起
的变形最小的方位上，即此焊缝应在正上方。
管子的热弯
管子的热弯可以在中频弯管机、火焰弯管机上弯，亦可以灌砂加热弯制。
但有缝钢管不可用热弯，20#无缝钢管不宜热弯。在加热弯制时，应防止管
材的过烧现象。灌砂热弯可采用河砂或石英砂（钢管用石英砂、铜管用河
砂），砂粒应均匀，其直径一般为 2~3mm；应保证砂粒干燥清洁，不允许
含有水、油及油污。新砂使用前应在 150~500℃温度下进行干燥，然后保存
在室内干燥的柜中，使用中如发现砂子潮湿，应再次干燥。灌砂时可采用
抖动或木锤敲击方法装填结实。然后用干燥的木塞堵住管口。
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弯后质量检验及热处理
管子弯曲后应作外观检查，不得有起皱、表面擦伤、镀锌层剥落等现象，
管子弯后的椭圆度和减薄率应符合下列规定：
椭圆度
管子的椭圆度
其中 D1 为弯曲后管子截面长轴半径，
D2 为弯曲后管子截面短轴半径，
D 为管子公称半径
管子弯曲后，其椭圆度应符合下表： （R 为管子弯曲半径）
椭圆度
管材 弯曲半径
冷弯 热弯
2D≤R≤3D ≤10% ≤8%
钢管及铜管
R＞3D ≤8% ≤7%
减薄率
其中 t: 弯前管子壁厚
t1:弯后最小壁厚
t1 允许采用超声波测厚仪进行测量，减薄率应符合下表：
减薄率
管材 弯曲半径
冷弯 热弯
2D≤R≤3D ≤20% ≤10%
钢管
R＞3D ≤15% ≤5%
2D≤R≤3D ≤25% ≤15%
铜管
R＞3D ≤20% ≤10%
折皱
由弯曲引起的折皱允许极限如下：
外凸 h1≤2D/100 mm
内凹 h2≤1D/100 mm
管子减薄率= ×100%t－t1
t
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外径大于 120mm 的碳钢蒸汽管及所有合金钢管弯曲后应进行热处理。碳
钢和碳锰钢管冷弯后的热处理，应缓慢加热到 580~620℃保温一小时，空冷
到常温，合金钢管的热处理根据其成分来决定，并按专用工艺进行。
管子弯好后应检查尺寸，各段长度、总长误差为±3mm，各弯角误差为±
度。管子标识后，堆放在指定托盘。
校管
首先检查管子和法兰的材料、规格，保证其满足系统和图样的要求，核实
零件图上的管子形状和尺寸；对于留有工艺余量的弯管,校法兰前应切除余
量，切割方法符合 要求。
法兰与管子安装的偏角误差为：
DN＜150，θ≤30＇
DN≥150，θ≤20＇
法兰面变形℃S 为：
DN＜200，℃S≤
200≤DN＜450，℃S≤
管子的挠度 d 为：
DN≥40，d≤（
L 为总长
零件图中有支管的管子要用马鞍切割机开孔及割马鞍头，特殊马鞍，开孔
后应手工修整，氧气渣和毛刺必须清除干净磨光成马鞍型，使之与总管外
圆很好地吻合，在支管直径很小的情况下，总管开孔可由钻床钻孔，支管
不允许插入总管中。
根据法兰定位的需要，将管子放置于平台上，直管放在平台上的 V 形铁上，
弯管的首段或全段和相邻的管段同时放在平台上的 V 形铁上，V 形铁的数
量以 3 只为宜。管子端部装配的法兰应符合图样要求，管子与法兰的连接
型式应采用船级社认可的型式。装焊法兰时，法兰内壁与管子外表的最大
间隙不大于 2mm，径向相对两点的间隙总和不得超过 3mm，借用水平尺、
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角尺等，将管子放平、搁直，套上法兰，搭焊法兰的管子端口缩进量应符
合法兰标准，法兰螺栓孔按校对后对法兰进行点焊，一般为四点，对称点
焊，均匀分布。
内场压力试验
管子内场焊接完毕，经检验合格后均应按管子系统图或零件图的要求进行强
度水压试验，试验压力一般不低于设计压力的 倍。
压力试验时，先将管子用水灌满并排除空气，然后按规定逐级增加试验压力，
中间应作短时暂时加压，不得连续升到试验压力。当管内压力升高到规定
值时，应保持 5~10 分钟不降压，在管子保持承压的时间内，可用榔头轻击
管子焊缝周围，仔细检查，如发现渗漏，应立即卸载。补焊后重新检查，
直到合格为此。
经水压强度试验合格的管子，应在管子法兰上打上合格的钢印，并堆放在指
定的场所，待转入下道工序。
6、镀锌
根据图纸或船规要求需进行镀锌的管子，应进行镀锌处理。
镀锌后，应检查镀锌层是否光滑，不应有明显的漏镀、烧黑、剥落、起泡、
麻点、伤痕等缺陷，敲击时，镀锌层不能剥落，脱离。
7、清洗
燃油、滑油、液压、制冷管系，油舱油柜的空气、测量、注入管系，以及不
镀锌的压缩空气管系等图纸上有清洗要求的管子，经水压试验合格后（上船
安装前），必须进行化学清洗，化学清洗要求按 CB/218 《钢管、铜管、铝管
的清洗要求》进行。
对内部清洗质量有怀疑时，应进行抽查，可用白布通过其内部，如发现氧化
物、砂粒或垃圾，则应重新清洗。清洗后管子的内外表面不允许有酸碱性，
可用石蕊试纸抽检，若有酸碱反应发现，则必须重新中和清洗。
各类管子经化学清洗后，应根据其材质和不同用途进行防绣处理，两端法兰
要可靠密封。
钢管清洗后的表面处理参见下表：
序 号 用 途 外 表 面 内 表 面 备 注
1 燃油管系 涂防锈漆 涂防锈漆
2 滑油管系 涂防锈漆 涂防锈漆
3 液压管系 涂防锈漆 涂防锈漆
4 制冷管系 涂防锈漆 涂防锈漆
5 油舱柜测深、透气 涂防锈油 涂防锈漆
6 油舱柜加热 涂防锈油 压缩空气吹除
7 压缩空气管系 涂防锈漆 压缩空气吹除
参见液压管工艺
参见制冷管工艺
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对其它不需要酸洗或镀锌的管子，经试压合格后，须清除锈皮，并用压缩空
气吹除脏物。
清洗或镀锌后的管子应妥善保管、堆放、吊装，防止管子变形、破坏或污损。
经酸洗的管子不宜露天堆放，存放一般不超过 3 个月，否则应定期检查，如
有明显的锈蚀，必须重新清洗。
8、管子马攀及马攀座
马攀主要用于支承管路重量、固定管路位置、避免结构振动、船体变形、温
度变化而造成的不正常使用或损坏。
管子马攀的使用参照 CB/T3780-1997《管子吊架标准》。若图纸中有明确技术
要求，则应按图纸为准。
马攀安装间隙见下表 ：
管子外径 L1(m) L2+L3(m)
φ6~φ22 1~ 1~
φ25~φ48 ~2 ~
φ60~φ114 2~ ~
≥φ133 ~ 3~
马攀座不允许直接焊于双层底、船体外板及水密舱壁上，如确有困难，支承
物底部应加焊垫板，垫板宽度比马鞍角钢宽 20~30mm。上层建筑内非水密舱
壁及甲板上壁和机舱平台上的管子外径大于 114mm 的管子，马攀座支承物
下应加焊垫板。凡固定在船体构架如纵梁、横梁、肋骨、加强筋上的马攀座
均不必焊垫板，而应直接焊于构件。不同管径的管子固定在同一马攀座上，
角钢按大管子选用。
在油舱中安装的管子，管子与马攀间应放青铝衬垫，蒸汽管路与马攀间应加
青铝衬垫。
马攀座不得焊在三角板趾部，开孔口角隅等加强区，如图所示：
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管子通过水、油舱减轻孔的马攀座型式：
管子自由端的马攀座定位尺寸
管子公称通径
(mm)
L(mm)
≤φ80 150~250
φ100~φ150 350~500
≥φ200 700~1000
装在甲板围壁和船旁的球扁钢、角钢、扶强材、桁材等构件上马攀座的各种
固定型式和其他特殊情况的型式：
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马攀和支撑角钢全部采用双角焊
马攀和支撑焊接结束后在焊接处涂上防锈漆。、
在系统试验或试航过程中，如发现管子有振动，可适当增加马攀以消除振动。
9 实船管路安装
准备工作
熟悉相关管系的原理图、放样图及零件图，熟悉管路中的设备、附件结构用
途。
管子和附件上船安装前，应检查其是否符合图样要求、是否经质量检验，清
洗的管子是否完好、法兰螺纹接头等的密封面是否有碰伤或损坏，如有损坏，
需要立即休整，以保证管路连接安全、可靠，清洗管内部有污损者，应退回
重新清洗并封口。
管子的搬运、保护和存放
管子在搬运过程中应注意小心轻放，避免碰撞，以免管子变形或损坏法兰、
螺纹连接接头等，镀锌管在运输、吊装时应防止锌层损坏。
化学清洗管，清洗后应根据其不同用途作好防锈处理，不宜露天存放，以免
生锈，并定期检查，若有明显锈蚀，必须重新清洗。
清洗或镀锌后封口的管子，应妥善保管，严禁乱堆、乱放。堆放的场地应清
洁干净，没有垃圾及杂物。
管子安装
管系的安装应根据放样图施工。需要倒装或预装的管子应在分段中安装，应
尽量扩大预装管，以减小分段合拢后的安装难度并缩短工期。
管系安装的顺序原则为：先装下后装上，先装大后装小，先安装总管和阀箱。
管子的排列应尽可能平直或组成管系并列，以期整齐美观，避免不必要的迂
回和斜高。管子并列或交叉，邻近两根管子（包括管子附件），间距一般应
在 20mm 以上，对需要包扎绝缘的管子，包扎后，其外缘与相邻的管子或附
件、构件的距离一般不小于 30mm，蒸汽管、排气管应与电缆保持不小于
100mm 的间距。安装基准应根据放样图安装位置 h 高度及肋位号要求，安装
若发现问题，应及时向技术部门反映，不得擅自更改设计。
管子安装时，先用压缩空气将管内污垢吹净，对有封口的管子，应装一根开
封一根，对未能当天装妥或已装妥端口朝上的管子，应立即封口，以防杂物
入内。
搭焊法兰的连接，法兰端面不得有影响密封的缺陷或残渣存在。两法兰的中
心偏移 b≤，径向相对两点法兰开口之差为 a，则 DN≤100 的管子，a≤
；100＜DN≤200 时，a≤；200＜DN≤400 时，a≤。安装时
可先用撬棒对准法兰螺孔撬准再将螺栓装好。螺栓应保证拆卸维修方便，拧
紧螺栓应使用标准扳手，采取对角扳紧法，螺母拧紧后，螺栓应伸出螺母 1-3
牙，同一对法兰，螺栓伸出长度应基本相同，马攀螺栓应伸出螺母 1-5 牙。
铜管折边松套法兰的连接
安装时检查法兰和管子折边部分表面是否光滑平整，法兰和管子折边部分的
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接触是否均匀服帖，折边宽度是否符合要求，折边的圆角不得有倾角和裂纹。
螺纹接头的连接
检查内外螺纹是否完好。如有损伤，为保证安装质量必须将螺纹修整，特别
是高压空气管接头，要求螺纹完整光洁。安装时，螺纹处涂上少许牛油（除
淡水）以利于拆装。螺纹接头与平角接头的密封面处不得有影响密封的缺陷
和残渣存在。
管螺纹连接
相邻两管牙螺纹连接时，管端要求平行，相接两管中心线要求同轴。管螺纹
连接时，必须缠上聚四氟乙烯生料带，料带宽度不得小于 3 倍螺距。
扩口式圆锥接头连接
一般用于紫铜管，而且管壁不宜太厚。扩口处要求用砂皮打光。密封表面不
允许有影响使用的凹痕、毛刺、刮伤等缺陷。扩口处应予以退火处理。
其他型式连接
特种管子连接用长套管，与设备连接的管子可用船检认可的软管连接
镀锌管件不能进行焊接、热弯、火焰矫正或割刀开孔。但在下列情况下，
如焊接套管接头、焊接通舱件复板、套管与舱壁的焊缝，允许进行焊接，但
要在损坏镀锌层的部位用环氧富底漆进行修补。
所有开孔，应按开孔表尺寸要求，先测量划线，经检验认可后方可开孔。
开孔边缘要圆整光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净，开孔中心线偏差为
1~5mm；套管通舱件和法兰焊接座板的开孔公差为 1~5mm，上甲板、外板及
隔舱开孔直径允许为 D/100（D 为开孔直径）
管子穿过船体纵桁或横梁，腹板等构件时，当纵桁开孔直径 d≤h/a，横梁
开孔直径 d≤h/3（h 为梁构件高度）的圆孔中心偏向甲板边侧不必补强；当开
孔高度≤h/3，孔长≤300mm，两端均半圆，孔之中心偏向甲板边，则可不必补
强；开孔大小和位置不符合上述情况应给予补强。
当管子通过各种水密、油密的隔舱、甲板、或船体加强结构时，均应采用
通舱管件或法兰焊接座板，通舱管件和座板的选用应根据图纸和现场实际情
况。通舱管件的壁厚应大于或等于管子壁厚的 倍，各通舱件的焊缝均要
大于或等于管壁厚度。
管路安装中，对于低凹和积水的部分，应加挡池水螺塞。粪便管、污水管、
甲板落水管安装时，应保持一定斜度，以利流动，避免积水，斜度一般为下
斜 3 度左右（向艉或舷侧）
阀件安装前应进行开关试验，密性试验及对阀件通道进行清砂处理。安装
时应注意进出口方向。阀、旋塞及滤器的安装位置除根据放样图施工外，尚
应满足便于操作
船校管的技术要求
一方面由于船体的制造和设备的安装有一定的误差，另一方面为确保主机、
辅机和各大的辅助设备安装良好和正常运转，凡直接同这些没有设备连接的
管子均应留有船校管，而不得强制连接。
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船校管两端法兰在船上点焊定位，在法兰定位时应考虑垫片的厚度。
船校管的切割、焊接、校管、试压、镀锌或清洗均应按本工艺前述有关要求
进行。
非放样管子的安装
一般通径小于 15mm 的管子或放样有困难的管子可不进行放样，而由安装
工根据现场自测样。自测样应根据原理图要求在现场弯制样棒，按船校管安
装，并注意以下几点：
（1）蒸汽管与电缆相距不小于 100mm
（2）燃油、润滑油不得紧靠排气管
（3）配电板或主要仪器上不得设置油、水和蒸汽管可拆接头，并尽可能远
离配电板
安装完整性交验
管路安装结束后，必须按系统原理图对整个管路进行全面的完整性、精确
性检查，如发现任何附件选漏安装错误或管路不符合原理，或安装不符合规范，
均应及时纠正，确认无误后向船东船检交验。
