（建筑工程管理）CFG桩与
夯实水泥土桩复合地基在
工程中的应用
CFG 桩和夯实水泥土桩复合地基于工程中的应用
[摘要]根据 CFG桩复合地基和务实水泥土桩复合地基的承载机理和特性，提出了将俩者
结合应用的复合地基。结合工程实例，通过现场原位试验，证明了它的应用价值。
[关键词]CFG桩；务实水泥土桩；复合地基
随着工程建设的飞速发展，地基处理手段也日趋多样化，复合地基由于其充分利用桩间
土和桩共同作用的特有优势和相对低廉的工程造价得到了越来越广泛的应用。本工程应用
CFG桩和水泥土桩复合地基，充分发挥了 CFG桩的高承载力性能和水泥土桩的抗变形性能，
且通过褥垫层的设置发挥桩间土的承载力。
1、基本原理
CFG桩复合地基粘结强度桩是复合地基的代表，目前多用于高层和超高层建筑中。CFG桩
是水泥粉煤灰碎石桩的简称(即 cementfIying-ashgravelpile)。它是由水泥、粉煤灰、碎石、
石屑或砂加水拌和形成的高粘结强度桩，和桩间士、褥垫层壹起形成复合地基。CFG桩复合
地基通过褥垫层和基础连接，无论桩端落于壹般土层仍是坚硬土层，均可保证桩间土始终参
和工作。由于桩体的强度和模量比桩间土大，于荷载作用下，桩顶应力比桩间士表面应力大。
桩可将承受的荷载向较深的土层中传递且相应减少了桩间土承担的荷载。这样，由于桩的作
用使复合地基承载力提高，变形减小，再加上 CFG桩不配筋，桩体利用工业废料粉煤灰作为
掺和料，大大降低了工程造价。
夯实水泥土桩是用人工或机械成孔，选用相对单壹的土质材料，和水泥按壹定配比，于
孔外充分拌和均匀制成水泥土，分层向孔内回填且强力夯实，制成均匀的水泥土桩。桩、桩
间土和褥垫层壹起形成复合地基。夯实水泥土桩作为中等粘结强度桩，不仅适用于地下水位
之上淤泥质土、素填土、粉土、粉质粘土等地基加固，对地下水位以下情况，于进行降水处
理后，采取夯实水泥土桩进行地基加固，也是行之有效的壹种方法。夯实水泥土桩通过俩方
面作用使地基强度提高，壹是成桩夯实过程中挤密桩间土，使桩周土强度有壹定程度提高，
二是水泥土本身夯实成桩，且水泥和土混合后可产生离子交换等壹系列物理化学反应，使桩
体本身有较高强度，具水硬性。处理后的复合地基强度和抗变形能力有明显提高。
复合地基设计中，基础和桩和桩间土之间设置壹定厚度散体粒状材料组成的褥垫层，是
复合地基的壹个核心技术。基础下是否设置褥垫层，对复合地基受力影响很大。若不设置褥
垫层，复合地基承载特性和桩基础相似，桩间土承载能力难以发挥，不能成为复合地基。基
础下设置褥垫层，桩间土载力的发挥就不单纯依赖于桩的沉降，即使桩端落于好土层上，也
能保证荷载通过褥垫层作用到桩间土上，使桩土共同承担荷载。
由基体（天然地基土体）和俩种增强体三部分组成的人工地基，既能发挥 CFG桩高承载
力和良好的排水作用的特点，又因 CFG桩的插入而使水泥土桩的侧限约束作用得到增强。同
时，由于设置了夯实水泥土桩，地基土的变形能力可得到有效的改善，且同时提高了土体的
抗剪强度，亦可使 CFG桩避免产生刺入破坏的可能。
2、工程简介
河南科技大学综合实验楼的主楼为 12层，另才有 1层地下室，副楼 8层，均为框架结构。
地基采用 CFG桩和水泥土桩复合地基进行加固处理，俩种桩总桩数约为 3600余根。复合地
基承载力设计值 350kpa。CFG桩采用长螺旋钻成孔，桩身强度为 20MPa；水泥土桩采用机动
洛阳铲成孔，桩身强度为 5MPa：褥垫层采用 5~10m砾石，厚度为 。
工程地质条件
于建的河南科技大学综合实验楼位于洛阳市涧西区西苑路北侧。场地地形较平坦，地貌
单元属涧河 II级阶地。其工程地质条件如表 1所示。
编
号
土层名 厚度（m）
承载力标准
值（kpa）
极限侧阻力
标准值
极限端承力
标准值
qsik(kpa) pqk(dqa)
1 填土 — — —
2
黄土状粉质粘土及粉土
（新近堆积）
100 36 —
3 黄土状粉制粘土 160 40 —
4 黄土状粉制粘土及粉土 180 42 —
5 黄土状粉制粘土 150 48 —
6 黄土状粉制粘土及粉土 180 50 —
7 黄土状粉制粘土及粉土 170 46 500
8 黄土状粉制粘土及粉土 155 40 350
9 黄土状粉制粘土及粉土 180 52 550
10 卵石 650 — 2100
平面布置综合实验楼占地 45×，主楼高 ，平面形状为长方形，主楼东、
西俩侧各有壹副楼，高 38m。复合地基所采用的桩的类型有 3种：CFG桩，水泥土长桩，水
泥土短桩。布桩时考虑桩受力的合理性，尽量利用桩间土应力σs产生的附加应力对桩侧阻
力的增大作用。通常σs越大，作用于桩上的水平力越大，桩的侧阻力越大。此复合地基采
用夯实水泥土短桩和 CFG桩成排间隔布置，CFG桩和水泥土短桩间隔 ，且于褥垫层周
围采取水泥土长桩围护的隔水措施。主楼的 CFG桩有效桩长不小于 12m，水泥土桩短桩有效
桩长不小于 ，水泥土桩长桩有效桩长不小于 12m，副楼的 CFG桩有效桩长不小于 ，
水泥土桩短桩的有效桩长不小于 7m，水泥土桩长桩的有效桩长不小于 ，桩径均为
。由于此场地 处出现地下水位，而设计的 CFG桩达到地下 26m，这就需要降水处
理。CFG桩复合地基的设置，不仅能够大幅度的提高地基承载力，而且具有很好的排水作用，
这就无需其它的排水措施。水泥土桩体具有很高的模量，因此，用夯实水泥土桩加固的复合
地基比原地基变形模量会有较大增长，抗变形能力有明显提高。
3、试验结果分析
复合地基静载荷试验
受现场条件限制，试验采用对不同桩型单桩复合地基承载力按单桩处理面积加权平均的
办法，评价 CFG桩和水泥土桩混合地基承载力。试验有俩组复合地基试验，每组试验各有壹
个 CFG桩和壹个水泥土桩单桩复合地基试验点。俩组 CFG桩和水泥土桩复合地基静载荷试验
P-S曲线如图 1所示。第壹组为 CFG-308#和 SNT-410#，第二组为 CFG-518#和 SNT-632#。从
P-S曲线能够见出，复合地基静载荷试验曲线基本属于渐进型的光滑曲线，不存于陡降点。
取 s/b=(b为方形压板的宽度)对应的荷载，其值均超过最大加荷量的壹半，因此取最大
加荷量的壹半作为 CFG桩、水泥土桩的单桩复合地基承载力设计值。即 CFG桩单桩复合地基
承载力设计值大于 550kpa，水泥土桩单桩复合地基承载力设计值大于 200kpa，对俩组值进
行加权平均后，可知 CFG桩和夯实水泥土桩混合桩型复合地基承载力不小于 375kpa，复合地
基承载力提高 1倍，满足设计要求。分别对俩组中的 CFG桩及夯实水泥土桩的试验曲线作比
较，俩组复合地基的承载力相差不大，说明主楼部分的地基土质分布比较均匀，基底持力层
的承载力和压缩模量差别不大。
单桩竖向抗压静载荷试验结果
试验进行了 2根水泥土桩及 2根 CFG桩单桩静荷试验，Q-S曲线如图 2所示。CFG桩单桩
极限承载力不小于 1000KN，地基承载力提高 130%；水泥土桩单桩极限承载力不小于 5000KN，
地基承载力提高近 20%，均满足设计要求。从曲线能够见出，4根桩的总沉降均小于 10mm，
远小于《规范》要求，且沉降随时间、荷载的变化均是均匀的，基本上是弹性的。由此能够
见出，当 Q=1000KN时，CFG桩仍没有达到极限承载力状态，当 Q=500KN时，水泥土桩也没有
达到极限承载力状态，仍有很大“储备”。由卸载曲线能够见出，桩的弹性回弹量很小，最
多只有 2m，说明桩体刚度很大，沉降量主要是由于桩整体下沉造成的。从单桩复合地基静荷
试验的结果分析，692#CFG桩比 53#CFG桩的桩间土好，382#水泥土桩比 416#水泥土桩的桩
间土好，单桩复合地基承载力偏高。说明桩间土的作用明显，压板下桩土协调作用效果良好。
轻便触探试验
为对比加固前后桩间土承载力的变化，完工后，布置了 7个轻便触探点进行试验。综合
分析桩间土测试结果可知，经水泥土桩和 CFG桩处理后浅层桩间土的承载力基本值不低于
120kpa，比地基处理前的桩间土承载力有所提高。
应变桩身完整性检测
本工程低应变检测 CFG桩桩身完整性 463根桩，检测比例约为 30%。所测的 463根 CFG均
属于完整桩或基本完整桩。主楼、副楼均没有影响正常使用的桩。
4、结论
(1)以复合地基静压结果数据见，本工程所采用的组合型复合地基的应用，可最大限度地
发挥这俩种桩的优点，使复合地基的承载力得到大幅度的提高，地基变形得以降低和控制。
(2)复合地基中由于 CFG桩桩体材料能够掺入工业废料粉煤灰、不配筋以及充分发挥桩间
土的承载能力，其受力和变形类似于素混凝土桩，具有地基承载力高、变形小、稳定快、施
工简单易行、工程质量易保证等优点，工程造价壹般为桩基的 1/3~1/2，经济效益和社会效
益非常显著。
(3)夯实水泥土桩处理地基是壹种效果明显的处理方法，用夯实水泥土桩加固后的复合地
基比原地基变形模量会有较大增长，抗变形能力有明显提高。
(4)是否设置褥垫层以及垫层的材料和厚度，直接影响复合地基的桩和桩间土强度的发挥，
合理的垫层厚度对提高复合地基承载力和减少沉降变形是非常有利的。
(5)由该工程证明此种地基处理方案，质量易控制，造价低，经济、社会、环境效益明显，
有极大的发展潜力。
摘要:阐述了 CFG桩成桩常用 365JT施工方法和工艺流程,详细论述了振动沉管灌注成桩和长
螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩施工过程中经常遇到的质量问题,针对这些问题提出了
有效的质量控制措施。关键词:CFG桩,流程,质量问题,控制措施
365365JT交通站 桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称,壹般有三种成桩施工方法:振
动沉管灌注成桩(适用于粉土、粘性土及素填土地基)、长螺旋钻孔灌注成桩(适用于地下水
位之上的粘性土、粉土、素填土、中等密实之上的砂土)和长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌
注成桩(适用于粘性土、粉土、砂土以及对噪声或泥浆污染要求严格的场地)。CFG桩复合地
基,通过改变桩长、桩距、褥垫厚度和桩体配比,能使复合地基承载力幅度的提高有很大的可
调性。它具有沉降变形小、施工简单、造价低、承载力提高幅度大、适用范围较广、社会和
经济效益明显等特点,广泛地用于工业厂房和民用住宅的地基处理和加固。CFG桩最常用的成
桩施工方法有振动沉管灌注成桩和长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩俩种方法。1施工
工艺流程
365交通站 振动沉管灌注成桩施工工艺流程 1)复核放线桩位、定位点和水准
点,确定施打顺序,施打顺序壹般有连续施打和间隔跳打俩种类型。2)根据 365JT设计桩长和
沉管入土深度确定振动沉管机的机架高度和沉管长度,桩机组装就位。3)桩机就位后,调整沉
管垂直度,垂直度偏差不大于 1%。4)混合料搅拌。按设计配比配制混合料,混合料的搅拌须均
匀,搅拌时间不得少于 2min,混合料坍落度宜为 30mm～50mm,成桩后桩顶浮浆厚度不宜超过
200mm。5)开机,开始沉管,沉管过程中要将桩机调整稳定,严禁倾斜和错位。将沉管下沉至设
定标高,停机。6)停机后,将搅拌机搅拌好的混合料投入管内,直至混合料面和进料口齐平。7)
开机拔管。开机后,留振 5s～10s开始拔管,拔管速度按均匀线速度控制,拔管线速度应控制
于
面,确认成桩桩顶标高符合施工组织设计要求的标高后,用粒状材料或湿粘性土封顶,然后移
机进行下壹根桩的施工。长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工工艺流程 1)钻机就位。
就位后校正好钻杆的位置和垂直度,垂直度的容许偏差不大于 1%。2)混合料搅拌。按设计配
比配制混合料,混合料坍落度宜为 160mm～200mm。3)钻进成孔。钻孔开始时,关闭钻头阀门,
向下移动钻杆至钻头触及地面时,启动电机,将钻杆旋转下沉至设计标高,关闭电机,清理钻
孔周围土。成孔时应先慢后快,这样能避免钻杆摇晃，也能及时检查且纠正钻杆偏位的差值。
4)灌注及拔管。CFG桩成孔到设计标高后,停止钻进,开始泵送混合料,当钻杆芯管充满混合料
后开始拔管,严禁先拔管后泵料。成桩的提拔速度宜控制于 2m/min～3m/min,成桩过程宜连续
进行,应避免供料出现问题导致停机待料。5)移机。移机前对下壹根桩的桩位进行清理辨识,
确保桩位的准确性。必要时,移机后清洗钻杆和钻头。2成桩常见施工质量问题和控制措施
振动沉管灌注成桩施工质量问题和控制措施 施工扰动使土的强度降低。振动沉管
成桩工艺和土的性质具有密切关系,因此,壹定要考虑加固前土的密实度。对饱和软粘土,振
动将引起土的孔隙水压力上升,强度下降。振动时间越长,对土和已打成桩的不利影响越严重。
于软土地区施工时,应采取静压振拔 365JT技术。此外,对密实砂层和硬土层也不宜采用振动
沉管成桩法。缩颈和断桩。于饱和软土中成桩,当采用连打作业时,新打桩对已打桩的
作用主要表现为挤压,使得已打桩被挤成椭圆形或不规则形,产生严重的缩颈和断桩。于上部
有较硬的土层或中间硬土层中成桩,桩机的振动力较大,对已打桩的影响主要为振动破坏。采
用隔桩跳打工艺,若已成桩结硬强度不高,于中间补打新桩时,已成桩有时被震裂。为避免上
述现象的出现,需要根据不同土质,于施工中选择合适的成桩顺序,且根据土层情况选用适宜
的施工工艺和设备。此外提升沉管线速度太快易造成桩径偏小或缩颈断桩,经过大量工程实
践证明:拔管速率控制于
提升沉管线速度太快时,为控制平均速度,壹般采用提升壹段距离,停下留振壹段时间,非留
振时,速度太快可能导致缩颈断桩。成桩后有时会出现桩的端部桩体水泥含量少,浮浆过多或
混合料产生离析,桩体强度不均匀,这主要是因为提升沉管线速度太慢和留振时间过长引起
的。因此,于施工过程中要将拔管速度控制于
要很好地控制留振时间。长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩施工质量问题和控制措
施 堵管。堵管是长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺常遇到的主要问题之壹。
它直接影响 CFG桩的施工效率,增加工人劳动强度,仍会造成材料浪费。特别是故障排除不畅
时,使已搅拌的 CFG桩混合料失水或结硬,增加了再次堵管的几率,给施工带来很多困难。产
生堵管的原因有以下几点:
365交通站 )混合料配合比不合理。当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时,混
合料和易性不好,常发生堵管。因此,要注意混合料的配合比,尤其要注意将粉煤灰掺量控制
于 70kg/m3～90kg/m3的范围内,坍落度应控制于 160mm～200mm之间。2)混合料搅拌质量有
缺陷。于 CFG桩施工中,混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后到达钻杆芯
管内。混合料于管线内借助水和水泥砂浆润滑层和管壁分离后通过管线。坍落度太大的混合
料,易产生泌水、离析,泵压作用下,骨料和砂浆分离,摩擦力加剧,导致堵管。坍落度太小,混
合料于输送管路内流动性差,也容易造成堵管。3)施工操作不当。钻孔进入土层预定标高后,
开始泵送混合料,管内空气从排气阀排出,待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。
若提钻时间较晚,于泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出,容易造成管路堵塞。4)冬期施工措
施不当。冬期施工时,混合料输送管及弯头均需做防冻保护,防冻措施不力,常常造成输送管
或弯头处混合料的冻结,造成堵管。冬施时,有时会采用加热水的办法提高混合料的出口温度,
但要控制好水的温度,水温最好不要超过 60℃,否则会造成混合料的早凝,产生堵管,影响混
合料的强度。5)设备缺陷。弯头曲率半径不合理也能造成堵管。弯头和钻杆不能垂直连接,
否则也会造成堵管。混合料输送管要定期清洗,否则管路内有混合料的结硬块,仍会造成管路
的堵塞。窜孔。于饱和粉土、粉细砂层中成桩经常会遇到这种情况,打完 X号桩后,于
施工相邻的 Y桩时,发现未结硬的 X号桩的桩顶突然下落,当 Y号桩泵入混合料时,X号桩的桩
顶开始回升,此种现象称为窜孔。发现窜孔的条件有如下三条:1)被加固土层中有松散饱和粉
土、粉细砂;2)钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动;3)土体受剪切扰动能量的积累,
足以使土体发生液化。由于窜孔对成桩质量的影响,施工中采取的预控措施:1)采取隔桩、隔
排跳打方法;2)设计人员根据工程实际情况,采用桩距较大的设计方案,避免打桩的剪切扰
动;3)减少于窜孔区域的打桩推进排数,减少对已打桩扰动能量的积累;4)合理提高钻头钻进
速度。桩头空芯。主要是施工过程中,排气阀不能正常工作所致。钻机钻孔时,管内充
满空气,泵送混合料时,排气阀将空气排出,若排气阀堵塞不能正常将管内空气排出,就会导
致桩体存气,形成空芯。为避免桩头空芯,施工中应经常检查排气阀的工作状态,发现堵塞及
时清洗。桩端不饱满。这主要是因为施工中为了方便阀门的打开,先提钻后泵料所致。
这种情况可能造成钻头上的土掉入桩孔或地下水浸入桩孔,影响 CFG桩的桩端承载力。为杜
绝这种情况,施工中前、后台工人应密切配合,保证提钻和泵料的壹致性。
摘要:阐述了 CFG桩成桩常用 365JT施工方法和工艺流程,详细论述了振动沉管灌注成桩和长
螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩施工过程中经常遇到的质量问题,针对这些问题提出了
有效的质量控制措施。关键词:CFG桩,流程,质量问题,控制措施
CFG桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称,壹般有三种成桩施工方法:振动沉管灌注成桩(适用于粉土、
粘性土及素填土地基)、长螺旋钻孔灌注成桩(适用于地下水位之上的粘性土、粉土、素填土、
中等密实之上的砂土)和长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩(适用于粘性土、粉土、砂土
以及对噪声或泥浆污染要求严格的场地)。CFG桩复合地基,通过改变桩长、桩距、褥垫厚度
和桩体配比,能使复合地基承载力幅度的提高有很大的可调性。它具有沉降变形小、施工简
单、造价低、承载力提高幅度大、适用范围较广、社会和经济效益明显等特点,广泛地用于
工业厂房和民用住宅的地基处理和加固。CFG桩最常用的成桩施工方法有振动沉管灌注成桩
和长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩俩种方法。1施工工艺流程
振动沉管灌注成桩施工工艺流程 1)复核放线桩位、定位点和水准点,确定施打顺序,施打
顺序壹般有连续施打和间隔跳打俩种类型。2)根据 365JT设计桩长和沉管入土深度确定振动
沉管机的机架高度和沉管长度,桩机组装就位。3)桩机就位后,调整沉管垂直度,垂直度偏差
不大于 1%。4)混合料搅拌。按设计配比配制混合料,混合料的搅拌须均匀,搅拌时间不得少于
2min,混合料坍落度宜为 30mm～50mm,成桩后桩顶浮浆厚度不宜超过 200mm。5)开机,开始沉
管,沉管过程中要将桩机调整稳定,严禁倾斜和错位。将沉管下沉至设定标高,停机。6)停机
后,将搅拌机搅拌好的混合料投入管内,直至混合料面和进料口齐平。7)开机拔管。开机后,
留振 5s～10s开始拔管,拔管速度按均匀线速度控制,拔管线速度应控制于
顶标高符合施工组织设计要求的标高后,用粒状材料或湿粘性土封顶,然后移机进行下壹根
桩的施工。长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工工艺流程 1)钻机就位。就位后校正好
钻杆的位置和垂直度,垂直度的容许偏差不大于 1%。2)混合料搅拌。按设计配比配制混合料,
混合料坍落度宜为 160mm～200mm。3)钻进成孔。钻孔开始时,关闭钻头阀门,向下移动钻杆至
钻头触及地面时,启动电机,将钻杆旋转下沉至设计标高,关闭电机,清理钻孔周围土。成孔时
应先慢后快,这样能避免钻杆摇晃，也能及时检查且纠正钻杆偏位的差值。4)灌注及拔管。CFG
桩成孔到设计标高后,停止钻进,开始泵送混合料,当钻杆芯管充满混合料后开始拔管,严禁
先拔管后泵料。成桩的提拔速度宜控制于 2m/min～3m/min,成桩过程宜连续进行,应避免供料
出现问题导致停机待料。5)移机。移机前对下壹根桩的桩位进行清理辨识,确保桩位的准确
性。必要时,移机后清洗钻杆和钻头。2成桩常见施工质量问题和控制措施 振动沉管灌注
成桩施工质量问题和控制措施 施工扰动使土的强度降低。振动沉管成桩工艺和土的性
质具有密切关系,因此,壹定要考虑加固前土的密实度。对饱和软粘土,振动将引起土的孔隙
水压力上升,强度下降。振动时间越长,对土和已打成桩的不利影响越严重。于软土地区施工
时,应采取静压振拔 365JT技术。此外,对密实砂层和硬土层也不宜采用振动沉管成桩法。
缩颈和断桩。于饱和软土中成桩,当采用连打作业时,新打桩对已打桩的作用主要表现
为挤压,使得已打桩被挤成椭圆形或不规则形,产生严重的缩颈和断桩。于上部有较硬的土层
或中间硬土层中成桩,桩机的振动力较大,对已打桩的影响主要为振动破坏。采用隔桩跳打工
艺,若已成桩结硬强度不高,于中间补打新桩时,已成桩有时被震裂。为避免上述现象的出现,
需要根据不同土质,于施工中选择合适的成桩顺序,且根据土层情况选用适宜的施工工艺和
设备。此外提升沉管线速度太快易造成桩径偏小或缩颈断桩,经过大量工程实践证明:拔管速
率控制于
太快时,为控制平均速度,壹般采用提升壹段距离,停下留振壹段时间,非留振时,速度太快可
能导致缩颈断桩。成桩后有时会出现桩的端部桩体水泥含量少,浮浆过多或混合料产生离析,
桩体强度不均匀,这主要是因为提升沉管线速度太慢和留振时间过长引起的。因此,于施工过
程中要将拔管速度控制于
时间。长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩施工质量问题和控制措施 堵管。堵
管是长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺常遇到的主要问题之壹。它直接影响 CFG桩
的施工效率,增加工人劳动强度,仍会造成材料浪费。特别是故障排除不畅时,使已搅拌的 CFG
桩混合料失水或结硬,增加了再次堵管的几率,给施工带来很多困难。产生堵管的原因有以下
几点:
1)混合料配合比不合理。当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时,混合料和易性不好,常发
生堵管。因此,要注意混合料的配合比,尤其要注意将粉煤灰掺量控制于 70kg/m3～90kg/m3
的范围内,坍落度应控制于 160mm～200mm之间。2)混合料搅拌质量有缺陷。于 CFG桩施工中,
混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。混合料于管线内借
助水和水泥砂浆润滑层和管壁分离后通过管线。坍落度太大的混合料,易产生泌水、离析,泵
压作用下,骨料和砂浆分离,摩擦力加剧,导致堵管。坍落度太小,混合料于输送管路内流动性
差,也容易造成堵管。3)施工操作不当。钻孔进入土层预定标高后,开始泵送混合料,管内空
气从排气阀排出,待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。若提钻时间较晚,于泵送
压力下钻头处的水泥浆液被挤出,容易造成管路堵塞。4)冬期施工措施不当。冬期施工时,混
合料输送管及弯头均需做防冻保护,防冻措施不力,常常造成输送管或弯头处混合料的冻结,
造成堵管。冬施时,有时会采用加热水的办法提高混合料的出口温度,但要控制好水的温度,
水温最好不要超过 60℃,否则会造成混合料的早凝,产生堵管,影响混合料的强度。5)设备缺
陷。弯头曲率半径不合理也能造成堵管。弯头和钻杆不能垂直连接,否则也会造成堵管。混
合料输送管要定期清洗,否则管路内有混合料的结硬块,仍会造成管路的堵塞。窜孔。
于饱和粉土、粉细砂层中成桩经常会遇到这种情况,打完 X号桩后,于施工相邻的 Y桩时,发
现未结硬的 X号桩的桩顶突然下落,当 Y号桩泵入混合料时,X号桩的桩顶开始回升,此种现象
称为窜孔。发现窜孔的条件有如下三条:1)被加固土层中有松散饱和粉土、粉细砂;2)钻杆钻
进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动;3)土体受剪切扰动能量的积累,足以使土体发生液化。
由于窜孔对成桩质量的影响,施工中采取的预控措施:1)采取隔桩、隔排跳打方法;2)设计人
员根据工程实际情况,采用桩距较大的设计方案,避免打桩的剪切扰动;3)减少于窜孔区域的
打桩推进排数,减少对已打桩扰动能量的积累;4)合理提高钻头钻进速度。桩头空芯。
主要是施工过程中,排气阀不能正常工作所致。钻机钻孔时,管内充满空气,泵送混合料时,排
气阀将空气排出,若排气阀堵塞不能正常将管内空气排出,就会导致桩体存气,形成空芯。为
避免桩头空芯,施工中应经常检查排气阀的工作状态,发现堵塞及时清洗。桩端不饱满。
这主要是因为施工中为了方便阀门的打开,先提钻后泵料所致。这种情况可能造成钻头上的
土掉入桩孔或地下水浸入桩孔,影响 CFG桩的桩端承载力。为杜绝这种情况,施工中前、后台
工人应密切配合,保证提钻和泵料的壹致性
