燃气蒸汽联合循环发电机组余热锅炉运行手册
目录
1. 设备规范 ...................................................................4
. 余热锅炉规范 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
. 一般说明 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
. 设计条件 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
. 锅炉性能参数表（性能保证工况） . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
. 各受热面结构特性 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
. 各汽包结构特性 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
. 余热锅炉本体结构特性 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
. 锅炉水容积 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
. 余热锅炉安全阀设计参数 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
. 余热锅炉辅助设备规范 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
. 余热锅炉给水泵 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
. 余热锅炉除氧泵 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
. 定排扩容器（DP-12 型） . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
. 连排扩容器（ 型） . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
. 旁路除氧器 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
. 主烟囱挡板门 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
. 旁路烟气系统 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
2. 启动 ......................................................................21
. 启动总则 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
. 启动批准 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
. 禁止启动条件 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
. 状态规定 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
. 锅炉操作安全措施 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
. 启动前的检查 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
. 总体检查及要求 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
. 余热锅炉检查 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
. 系统检查 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
. 热控系统的检查 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
. 电气系统检查 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
. 公用系统的检查和要求 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
. 机组启动前需投入运行的系统 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
. 机组启动总述 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29
. 余热锅炉冷态启动 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
. 启动操作 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
. 上水过程监视 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
. 余热锅炉升温、升压过程监视 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
. 余热锅炉温态启动 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
. 余热锅炉热态启动 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
3. 正常运行与维护 ..........................................................37
. 余热锅炉主要工作参数 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
. 水汽流程监测 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
. 烟气流程监测 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40
. 主要参数说明 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
. 锅炉给水品质标准 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
. 补给水品质标准 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42
. 锅炉炉水品质标准 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42
. 锅炉蒸汽品质标准 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43
. 余热锅炉排烟品质标准 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43
. 余热锅炉参数的监视与调整 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44
. 压力的监视与调整 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44
. 水位的监视与调整 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44
. 汽温的监视与调整 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45
. 设备日常维护和定期工作 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45
. 定期工作注意事项 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45
. 正常运行的定期工作 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
4. 停运与保养 ...............................................................49
. 停运 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49
. 停运前的准备 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49
. 余热锅炉停炉 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49
. 停运后的保养 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
. 余热锅炉停运后的保养 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52
. 锅炉保养的注意事项 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53
. 停炉后的防冻措施 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53
. 余热锅炉的冲洗 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54
5. 余热锅炉试验 ............................................................56
. 余热锅炉水压试验 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56
. 余热锅炉安全阀的校验 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .57
6. 余热锅炉大联锁及主保护 ................................................60
. 锅炉压力保护 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62
. 汽包水位保护 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63
. 汽包壁温的监测 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63
. 主、再热汽温度的监测 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63
7. 锅炉辅助设备系统的运行与维护 ........................................64
. 给水泵 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64
. 给水泵启动前的检查和准备 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64
. 电动给水泵允许启动条件 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65
. 给水泵的启动 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66
. 给水泵停运 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66
. 给水泵备用条件 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66
. 给水泵跳闸条件 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67
. 给水泵耦合器 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67
. 给水泵联锁保护与报警试验 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67
. 给水泵事故处理 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68
. 旁路除氧泵 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69
. 旁路除氧器 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
. 烟囱挡板门 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
. 烟气在线监测系统（CEMS）的运行和维护 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
. 加药系统的运行与维护 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
. 水汽品质化学监督与异常处理 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
8. 机组事故处理 ............................................................70
. 事故处理总则 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
. 余热锅炉的有关事故处理 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71
. 余热锅炉的事故停炉和故障停炉 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72
. 汽包水位事故 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72
. 余热锅炉本体烟管事故 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .74
. 高压过热器（或再热器）汽温超限 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77
. 汽包水位计损坏 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77
9. 附录及曲线 ...............................................................78
. 附录 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78
. 饱和蒸汽参数表 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78
. 安全阀整定值 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80
. 机组定期工作表 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81
. 曲线 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83
. 热态启动曲线 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83
. 温态启动曲线 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83
. 冷态启动曲线 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83
. 疏水阀开关曲线 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83
1. 设备规范
. 余热锅炉规范
型号： NG-54000F-R
形式： 三压、再热、卧式、无补燃、自然循环燃机余热锅炉
热源： SGT5-4000F 型燃气轮机排烟热焓
结构： 塔式布置，全悬吊结构
保温： 采用陶瓷纤维毯，总厚度约为 90－ 230 毫米，内保温结构，外护板为 6-8 毫
米厚的碳钢板
制造商：杭州锅炉集团有限公司
. 一般说明
本余热锅炉为三压、再热、卧式、无补燃、自然循环燃机余热锅炉，主要由进口烟道、锅
炉本体（受热面模块和钢架护板、出口烟道及烟囱、高中低压锅筒、除氧器、管道、平台扶梯等部件
以及给水泵、再循环泵、排污扩容器等辅机组成。锅炉本体受热面采用 N/E 标准设计模
块结构，由垂直布置的顺列和错列螺旋鳍片管和进出口集箱组成。
燃机排出的烟气通过进口烟道进入锅炉本体，依次水平横向冲刷各受热面模块， 再
经出口烟道由主烟囱排出。沿锅炉宽度方向各受热面模块均分成四个单元。
锅炉从进口烟道法兰面至尾部出口烟囱平台外侧总长约为 ，宽度约为 (柱外档尺
寸 )，高压锅筒中心标高为 ，中压锅筒中心标高为 ，低压锅筒中心标高为
。烟囱顶部标高为 90m。
. 设计条件
杭州锅炉集团有限公司供货的 HRSG 经过对换热面积、压降和结构优化设计而成。以
下内容是 HRSG 的设计基础：
蒸发器为自然循环、管子垂直布置；下降管正确设计并确保汽水混合物的循环和受热
面管子的冷却。
受热面管子除高压过热器和再热器为顺列外其余均为错列布置，在规定的烟气压降范
围内提供最优化的热交换，并提供了有效的清理空间。
每个受热面模块的管子直径和节距都是按最优化的热交换而选定的，并同时保证了过
热器能有效的冷却及省煤器管内有合理的流速以防止磨损。
受热面管子采用螺旋鳍片管，鳍片为开齿型， I 型底部高频焊接型。
锅筒内部装置中一次蒸汽分离是为挡板惯性分离；二次分离为钢丝网加波形板。
护板保温设计是采用烟气密封良好的冷护板结构，护板包括内保温并带有可随热膨胀
自由滑动的内衬板。内衬板用抓钉固定，在高紊流烟气区域，每块内衬板周边装有压
条。这种护板结构可以最大限度的消除热膨胀的影响。
为减少受热面管子的振动，在受热面管子上装有纵向中间隔板；防止烟气流经管子形
成的涡流频率引起共振，在受热面管子上装有横向中间隔板。
所有的模块都为顶部悬吊结构，使受热面管子在各种不同温度条件下都能向下自由膨
胀。
所有受热面管束都可以通过下集箱完全排污。
. 锅炉性能参数表（性能保证工况）
燃机排气烟气（设计参数）
环境温度 ℃ 15
相对湿度
% 60
大气压力 kPa
燃机燃料 Methane
余热锅炉烟气阻力 Pa ≤2630
燃机排气流量
kg/s
锅炉进口烟气温度 ℃
燃机排气成分 (V%)
N2
O2
CO2
H2O
Ar
余热锅炉参数（性能保证工况）
序号 名 称 单位 数据
I 高压蒸汽参数
a 最大连续蒸发量 kg/s
b 蒸汽出口压力 MPa(g)
c 蒸汽出口温度 ℃ 565
II 再热蒸汽参数
a 最大连续蒸发量 kg/s
b 蒸汽出口压力 MPa(g)
c 蒸汽出口温度 ℃ 553
III 低压蒸汽参数
a 最大连续蒸发量 kg/s
b 蒸汽出口压力 MPa(g)
c 蒸汽出口温度 ℃
V 中压蒸汽参数
a 最大连续蒸发量 kg/s 14
b 蒸汽出口压力 MPa(g)
c 蒸汽出口温度 ℃
Ⅵ 凝结水进口温度 ℃
Ⅶ 排烟温度 ℃
. 各受热面结构特性
锅炉从进口烟道法兰面至尾部出口烟囱平台外侧总长约为 ，宽度约为 (柱外档尺寸 )。
燃机排出的烟气通过进口烟道进入锅炉本体，依次水平横向冲刷各受热面模块， 再
经出口烟道由主烟囱排出。沿锅炉宽度方向各受热面模块均分成四个单元。
模块 1 (高压过热器 3 /再热器 3/再热器 2)
这是个 6 列管束的模块，前 2 列是高压过热器 3，中间两列是再热器 3，最后两列是再
热器 2。
a. 高压过热器 3 横向排数为 128 排，纵向 2 排，为管径 φ 的开齿螺旋鳍片管；管
子材料为 SA213-T91，螺旋鳍片材料为 409L。
b. 再热器 3 横向排数为 116 排，纵向 2 排，为管径 φ 的开齿螺旋鳍片管；管子材料
为 SA213- T91，螺旋鳍片材料为 409L。
c. 再热器 2 横向排数为 116 排，纵向 2 排，为管径 φ 的开齿螺旋鳍片管；管子材料
为 SA213-T22，螺旋鳍片材料为 409L
模块 2(高压过热器 2/再热器 1/高压过热器 1)
这是个 6 列管束的模块，前 2 列是高压过热器 2，中间 2 列是再热器 1，后面 2 列是高
压过热器 1。
a. 高压过热器 2 横向排数为 128 排，纵向 2 排，为管径 φ 的开齿螺旋鳍片管；管
子材料为 SA213-T91，螺旋鳍片材料为 409L。
b. 再热器 1 横向排数为 116 排，纵向为 2 排，为管径 φ 的开齿螺旋鳍片管，管子材
料为 SA213- T22，螺旋鳍片材料为 409L。
c. 高压过热器 1 横向排数为 128 排，纵向为 2 排管，为管径 φ 的开齿螺旋鳍片管。
管子材料为 SA213-T22，螺旋鳍片材料为 409L。
模块 3(高压蒸发器 /高压省煤器 3)
这是 23 列管束的模块。前 18 列是高压蒸发器，后面 5 列是高压省煤器 3。
a. 高压蒸发器布置横向排数为 112 排，纵向 18 排，纵向管屏数为 6 个，受热面均为
φ 螺旋鳍螺片管；管子材料为 SA210-A1，螺旋鳍片材料为碳钢。
b. 高压省煤器 3 横向排数为 112 排，纵向 5 排，为管径 φ 的开齿螺旋鳍片管，管子
材料为 SA210-A1，螺旋鳍片材料为碳钢。
模块 4(中压过热器 /高压省煤器 2/中压蒸发器 )
这是个 22 列管束的模块，第 1 列是中压过热器，中间 10 列是高压省煤器 2, 后面 11
列为中压蒸发器。
a. 中压过热器横向排数 108 排，纵向排数 1 排，为管径 φ 的螺旋鳍片管；管子
材料为 SA210-A1，螺旋鳍片材料为碳钢。
b. 高压省煤器 2 横向排数为 112 排，纵向 10 排，为管径 φ 的开齿螺旋鳍片管，管
子材料为 SA210-A1，螺旋鳍片材料为碳钢。
c. 中压蒸发器布置横向排数为 112 排，纵向 11 排，纵向管屏数为 4 个，受热面均为
φ 螺旋鳍螺片管；管子材料为 SA210-A1，螺旋鳍片材料为碳钢。
模块 5(低压过热器 /高压省煤器 1/中压省煤器 /低压蒸发器 )
这是个 19 列管束的模块，第 1 列是低压过热器，中间 8 排为高压省煤器 1/中压省煤器
并列的管束，后面 10 排为低压蒸发器。
a. 低压过热器横向排数为 116 排，纵向 1 排，为管径 φ 的开齿螺旋鳍片管；管子材
料为 SA210-A1，螺旋鳍片材料为碳钢。
b. 高压省煤器 1 横向排数 87 排，纵向 8 排，和中压省煤器并列布置，为管径 φ 的
开齿螺旋鳍片管，管子材料为 SA210-A1，螺旋鳍片材料为碳钢。
c. 中压省煤器横向排数 25 排，纵向 8 排，和高压省煤器 1 并列布置，为管径 φ 的
开齿螺旋鳍片管，管子材料为 SA210-A1，螺旋鳍片材料为碳钢。
d. 低压蒸发器横向排数为 112 排，纵向 10 排，纵向管屏数为 3 个，受热面均为 φ
螺旋鳍螺片管；管子材料前 3 排为 SA213-T11,其余为 SA210-A1，螺旋鳍片材料为碳
钢。
模块 6(凝结水加热器 )
这是个 18 列管束的模块，此 18 列管子均为凝结水加热器。
给水加热器 (即低压省煤器 )布置在模块 6 中，给水加热器横向排数 112 排，纵向排数
18 排，管径为 φ 的开齿螺旋鳍片管；管子材料为 SA210-A1，螺旋鳍片材料为碳
钢。
各模块的组成：
模块名 管屏 管束
前 前 2 列是高压过热器 3
中 中间 2 列是再热器 3
模块 1(高压
过热器 3 /再
热器 3/再热
器 2)
后 后 2 列是再热器 2
前 前 2 列是高压过热器 2
中 中间 2 列是再热器 1
模块 2(高压
过热器 2/再
热器 1/高压
过热器 1)
后 后 2 列是高压过热器 1
前 前 18 列是高压蒸发器模块 3(高压
蒸发器 /高压
省煤器 3) 后 后 5 列是高压省煤器 3
前 第 1 列是中压过热器
中 中间 10 列是高压省煤器 2
模块 4(中压
过热器 /高压
省煤器 2/中
压蒸发器 )
后 后面 11 列为中压蒸发器
前 第 1 列是低压过热器
中 中间 8 排为高压省煤器 1/中压省煤
器并列的管束
模块 5(低压
过热器 /高压
省煤器 1/中
压省煤器 /低
压蒸发器 )
后 高压省煤器 1、低压过热器 1、低压
蒸发器
模块 6(凝结
水加热器 )
末尾 18 列管子均为凝结水加热器
受热面
名称 排数 开齿
鳍片
管的
管径
材料
高压过热
器 3
横向 128
排，纵向
2 排
Φ
管子材料为 SA213-T91，螺旋鳍
片材料为 409L
再热器 3 横向 116
排，纵向
2 排
Φ
管子材料为 SA213- T91，螺旋
鳍片材料为 409L
再热器 2 横向 116
排，纵向
2 排
Φ
管子材料为 SA213-T22，螺旋鳍
片材料为 409L
高压过热
器 2
横向 128
排，纵向
2 排
Φ
管子材料为 SA213-T91，螺旋
鳍片材料为 409L
再热器 1 横向 116
排，纵向
2 排
Φ
管子材料为 SA213- T22，螺旋
鳍片材料为 409L
高压过热
器 1
横向 128
排，纵向
2 排
Φ
管子材料为 SA213-T22，螺旋鳍
片材料为 409L
高压蒸发
器
横向 112
排，纵向
18 排 , 纵
向管屏数
为 6 个
Φ
管子材料为 SA210-A1，螺旋鳍
片材料为碳钢 ,集箱材质 SA106B
高压省煤
器 3
横向 112
排，纵向
5 排
Φ
管子材料为 SA210-A1，螺旋鳍
片材料为碳钢 , 集箱材质
SA106B
中压过热
器
横向 108
排，纵向
1 排
Φ
管子材料为 SA210-A1，螺旋鳍
片材料为碳钢
高压省煤
器 2
横向 112
排，纵向
10 排
Φ
管子材料为 SA210-A1，螺旋鳍
片材料为碳钢 , 集箱材质
SA106B
中压蒸发
器
横向 112
排，纵向
11 排 , 纵
向管屏数
为 4 个
Φ
管子材料为 SA210-A1，螺旋鳍
片材料为碳钢 ,集箱材质 SA106B
低压过热
器
横向 116
排，纵向
1 排
Φ
管子材料为 SA210-A1，螺旋鳍
片材料为碳钢
高压省煤
器 1
横向 87
排，纵向
8 排
Φ
管子材料为 SA210-A1，螺旋鳍
片材料为碳钢 , 集箱材质
SA106B
中压省煤
器
横向 25
排，纵向
8 排
Φ
管子材料为 SA210-A1，螺旋鳍
片材料为碳钢 ,集箱材质 SA106B
低压蒸发
器
横向 112
排，纵向
10 排 , 纵
向管屏数
为 3 个
Φ
集箱材质 SA106B,管子材料前
3 排为 SA213-T11,其它为
SA210-A1，螺旋鳍片材料为碳钢 ,
给水加热
器
横向 112
排，纵向
18 排
Φ
管子材料 SA210-A1,集箱材质
SA106B,
螺旋鳍片材料为碳钢 ,
高压系统
管道
管道材质 SA106C
中压系统
管道
集箱材质 SA106B
低压系统
管道
集箱材质 SA106B
高压过热器 3 (高温段 )和高压过热器 2 (中温段 )中间设置喷水减温器。
再热器 3（高温段）和再热器 2（中温段）中间设置喷水减温器。
. 各汽包结构特性
高压锅筒
a. 锅筒内径为 Φn2100mm，直段长度约为 ，壁厚 128mm
b. 锅筒两端配半球形封头，封头设有人孔装置
c. 锅筒筒体材料为 SA299GrA，封头材料为 SA299GrA
中压锅筒
a. 锅筒内径为 Φn1500mm，直段长度约为 ，壁厚 28mm
b. 锅筒两端配半椭球形封头，封头设有人孔装置
c. 锅筒筒体和封头的材料均为 SA516Gr70
低压锅筒
a. 锅筒内径为 Φn1500mm，直段长度约为 ，壁厚 22mm
b. 锅筒两端配半椭形封头，封头设有人孔装置
c. 锅筒筒体和封头的材料均为 SA516Gr70
锅筒内部装置
a. 在锅筒内设置了二级汽水分离装置。一级分离为圆弧挡板惯性分离器 (BAFFLE)，二
级分离为带钢丝网的波形板（ CHEVRON）。
b. 锅筒内部还设置了给水分配管、紧急放水管和排污管等。
c. 高、中、低压锅筒上均设置了安全阀，就地水位计，水位平衡容器，排气，压力表等
管座。安全阀排汽管均引至消音器。
在锅炉最大连续出力下，锅筒水位从正常水位到低低水位所能维持的时间为：
高压 (HP Drum)： 3 分钟
中压 (IP Drum)： 5 分钟
低压 (LP Drum)： 8 分钟
. 余热锅炉本体结构特性
序号 名 称 数 值
1 进口烟道中心轴线顶标高 14209 mm
2 出口烟道中心轴线标高 14467 mm
3 炉顶顶标高 27200 mm
4 锅炉宽度（外侧柱） 15200 mm
5 高压汽包中心轴线标高 31970 mm
6 中压汽包中心轴线标高 31600 mm
7 低压汽包中心轴线标高 31600 mm
8 烟囱出口直径 7600 mm
9 烟囱高度 90000mm
a. 锅炉本体钢架和护板：由 H 型钢和钢板焊接而成，两侧共 14 根立柱，上下由横梁
相连，组成一整体构架，能承受燃机正常运行工况下的排气压力及冲击力。14 根柱底
部配有特殊设计的基础件，除 1 根作为膨胀中心的固定柱外，其余 13 根均为可定向
滑移活动的柱底结构。
b. 平台扶梯：是为适应锅炉运行和检修方便而设置的，除检修平台采用花钢板外，其余
平台均采用适应露天布置的栅架平台。在平台、走道承受 4000N/m2 活荷载、扶梯承
受 2000N/m2 活荷载时挠度小于 1/360，平台、走道的端部是封闭型，走道和平台的
宽度不小于 1000mm，扶梯不应小于 800mm，通道最小净高不小于 。走道、平台
的扶梯均带有栏杆，梯子与水平面的夹角不大于 45°。
c. 进口烟道、出口烟道及烟囱：均采用钢制壳体。进口烟道为内保温的冷护板结构，内
侧装有能自由膨胀的不锈钢内衬板，壳体与内衬之间夹装保温材料。出口烟道及主烟
囱挡板门以下设外保温，以上不设保温。来自燃机的排气通过进口烟道，流经锅炉本
体后经出口烟道、烟囱排入大气。
主烟囱设挡板门，出口装置消音器，顶部标高 90m，直径 米。
d. 膨胀节：在锅炉本体进口和旁通烟囱之间、出口和出口烟道及烟囱之间设置膨胀装置
以吸收热膨胀量，膨胀节采用软性膨胀节。
e. 检查门及测量孔：为了便于安装、检修，在进口烟道、本体烟道及出口烟道上布置有
检查门，在进口烟道入口、各级受热面前后和锅炉出口布置有测量孔，用于在运行时
检测烟温、烟压。
f . 烟气旁路系统：烟气旁路系统处于燃气轮机扩散段之后，余热锅炉进口烟道之前。包
括入口烟道、入口侧非金属膨胀节、烟气挡板门、烟气消音器、方圆过渡段、旁通烟
囱非金属膨胀节、旁通钢架、旁通烟囱、出口烟道、堵板等。旁通烟囱及烟气消音器
由旁通钢架支撑。各段烟道之间用法兰连接，法兰外周边焊接。
旁路烟囱顶部标高 60 米，直径 米。
. 锅炉水容积
以下列出了锅炉系统煮炉和水压试验的估计用水量。
序号 部件名称 容积 m3
高压系统
1 高压过热器系统
2 高压蒸发系统
3 高压省煤器系统
4 高压锅筒
5 高压系统管道 15
高压系统总水容积
中压系统
1 再热器系统
2 中压过热器系统
3 中压蒸发系统
4 中压省煤器系统
5 中压锅筒
6 中压系统管道 10
中压系统总水容积
低压系统
1 低压过热器系统
2 低压蒸发系统
3 低压省煤器系统
4 低压锅筒
5 低压系统管道 11
低压系统总水容积
合计
. 余热锅炉安全阀设计参数
本锅炉共有 15 个安全阀。各安全阀整定压力如下：
序号 名 称 KKS 编码 整 定 压 力 数量
(Mpag)
1 高压过热器安全阀
10LBA70
AA191
1
2 高压锅筒安全阀 1
10HAD71AA19
1
1
3 高压锅筒安全阀 2
10HAD71AA19
2
1
4 再热器出口安全阀
10LBB70
AA191
1
5 再热器进口安全阀 1
10LBC73
AA191
1
6 再热器进口安全阀 2
10LBC73
AA192
1
7
中压过热器出口安全
阀
10LBA80
AA191
1
8 中压锅筒安全阀
10HAD81AA19
1
1
9 中压给水安全阀
10LAB80
AA191
1
10 低压过热器安全阀
10LBA90
AA191
1
11 低压锅筒安全阀 1
10HAD91AA19
1
1
12 低压锅筒安全阀 2
10HAD91AA19
2
1
13 低压给水安全阀
10LAB83
AA191
1
14 旁路除氧器安全阀
10LAA70
AA191
1
15
连续排污扩容器安全
阀
10LCQ70AA19
1
1
. 余热锅炉辅助设备规范
余热锅炉配有连续和定期排污扩容器、主烟囱挡板门、旁路烟气挡板门及水泵等辅助
设备。各辅机见各相关章节和配套供应商提供的说明书等资料。
. 余热锅炉给水泵
余热锅炉配有 2 台型号 HGC6/8 两级抽头的电机驱动的锅炉给水泵，每台泵按 100%
容量设置。
供应商：上海凯士比泵有限公司
技术参数
锅炉给水泵中低压抽头关闭时热态技术参数表
调速耦合器
a. 供应商 上海凯士比泵有限公司
b. 技术参数（型号 562SVTL12）
. 余热锅炉除氧泵
供应商： 苏州苏尔寿泵业股份有限公司
形式 /规格： MC 100-300 (E)
. 定排扩容器（ DP-12 型）
设计压力
最大许用
工作压力 设计温度 容积 工作介质 水压试验压力
300℃ 蒸汽，水
. 连排扩容器（ 型）
设计压力
最大许用
工作压力 设计温度 容积 工作介质 水压试验压力
320℃ 蒸汽，水
. 旁路除氧器
设计压力
最大许用
工作压力 设计温度 容积 工作介质 水压试验压力
350℃ 12m3 蒸汽，水
. 主烟囱挡板门
主烟囱挡板门用于在 HRSG 停运期间保留锅炉的热量。在锅炉停运期间，主烟囱挡板
门处于关闭位置，燃机启动时，主烟囱挡板门必须打开。
a. 烟气流量 2515T/h
b. 工作温度 ＜ 150°
c. 挡板门自动开启压力 75MMH20
d. 设计条件下烟气阻力 ＜ 5MMH20
e. 开启速度 50~60S/次
燃机启动时不打开烟囱挡板门会导致额外的烟气压力而损坏 HRSG 的膨胀节和护板。
. 旁路烟气系统
烟气旁路系统处于燃气轮机扩散段之后，余热锅炉进口烟道之前。控制燃机排气流向余热锅炉或排放
高空的作用。可以通过操作烟气挡板门部件实现联合循环和单循环的切换。挡板关向旁通烟囱侧时，可使
烟气水平进入余热锅炉，机组进行联合循环运行；挡板关向锅炉侧时，可使烟气垂直进入旁通烟囱，机组
进行单循环运行。
烟气旁路系统包括入口烟道、入口侧非金属膨胀节、烟气挡板门、烟气消音器、方圆
过渡段、旁通烟囱非金属膨胀节、旁通钢架、旁通烟囱、出口烟道、堵板等。旁通烟囱
及烟气消音器由旁通钢架支撑。各段烟道之间用法兰连接，法兰外周边焊接。
烟气挡板门采用单轴双边液压驱动型。
旁路烟囱顶部标高为 60m。
2. 启动
. 启动总则
. 启动批准
下列操作应在生产副总经理或总工程师主持下进行：
a. 大修或小修后机组的启动
b. 机组超速试验
c. 机组甩负荷试验
大、小修后的机组必须经验收合格，得到生产副总经理或总工程师的许可后方可启动。
大、小修后的机组启动由生产副总经理主持，运行专业工程师协助。具体操作过程由
当值值长指挥，机组控制工程师操作并负责。
机组临修、抢修或热备用后的启动，由运行专业工程师进行专业指导，当值值长指挥，
由机组控制工程师操作并负责。
机组由值长与调度联系，需得到调度同意。
. 禁止启动条件
机组主要联锁、保护功能试验不合格
DCS 系统工作不正常，影响机组启动或正常运行
基地式调节装置失灵，影响机组启动或正常运行
机组主要检测参数监视功能失去，影响机组启动或正常运行
主要的电动阀、调节阀不正常时，影响机组启动或正常运行
余热锅炉排污系统，化学加药系统不正常时，影响机组启动或正常运行
机组发生跳闸，原因未查明，缺陷未消除时
压缩空气系统工作不正常
. 状态规定
冷启动：锅筒内水温在常温状态下
温启动：锅筒内水温＞ 90℃
热启动：锅筒内水温＞ 150℃。
针对每一情况按照不同的启动规程，这些不同的启动规程可以缩短启动时间，保护
系统不致因热应力而产生可能的损坏。
. 锅炉操作安全措施
电厂运行人员必须熟悉操作规程，确保所有运行人员对系统和控制装置的运行不超过
设计参数。
现场具体运行时可能需要有额外的安全措施。锅炉的仪表设置有额外的报警，跳闸，
连锁等用来保护其它装置和电厂工作人员的安全
a. 必须有足够的给水来维持 HRSG 的锅筒水位在允许范围内
b. 必须有一台接纳 HRSG 产生的蒸汽的设备
c. 须要有一个逻辑控制系统控制 HRSG 及在超过了设计参数时能自动关闭相关的设备
d. 按精确数据控制系统的必要的仪表必须保持在良好的工作状态
e. 必须遵循使用说明书中有关运行和设计的要求
锅筒水位
a. 运行时，低水位报警时，运行人员应采取措施以避免到达低低水位；当某锅筒中水位
低于低低水位时将导致管子和集箱过热，此时烟气挡板门必须关闭；
b. 运行时，高水位报警时，运行人员应采取措施以避免到达高高水位；当某锅筒运行水
位高于高高水位运行时将会导致过热器管子和其它下游设备受污染（结垢），达到高
高水位应立即启动自动调节装置降低水位
注意：当锅筒水位低于低低水位或高于高高水位运行时可能导致锅炉损坏
工作压力
运行人员的责任是确保工作压力不超过设计压力
注意：当超过设计压力运行时会使受压压力部件损坏；锅筒内在太低工作压力下运行
时，会导致蒸汽流速过大以及不适当的湿度分离。因过低工作压力产生的锅筒内部装置
和过热器的损坏
工作温度
二级过热器的蒸汽出口温度必须由减温器控制但不能超过 ℃。三级过热器的出口
蒸汽温度必须由减温器控制但不能超过 ℃。二级再热器的出口蒸汽温度不能超过
℃。末级（三级）再热器的出口蒸汽温度范围必须由减温器控制并不超过 ℃
注意：超过上述设计温度运行将使质量保证无效，并可能使压力部件受损坏
排汽背压
燃气轮机和烟道入口之间的排气静压不能超过 635 mmH2O （ 25”水柱），烟囱的排气
静压不能超过 127mmH2O （ 5”水柱）。当达到这些静压值时燃气轮机必须强迫停炉。
注意：在运行时，当排气压力超过设计值时将可能损坏膨胀节或其它锅炉部件
锅炉出口烟囱挡板门
燃机启动前烟囱挡板门需 100％打开，挡板门位置必须通过硬接线连接显示在 DCS 上作
为燃机启动的必要条件，否则会损坏锅炉护板，特别是烟气侧的膨胀节更易损坏。
注意：锅炉在烟囱挡板门关闭的情况下运行会损坏锅炉钢架护板、膨胀节或其它锅炉
部件
再热器和高压过热器启动情况
在燃机排烟温度升高时，再热器和高压过热器管束不能处于干烧状态。在燃机排烟温
度超过 ℃时，必须有蒸汽通过管束以冷却管壁。蒸汽流量不够时将导致管壁温度
短时超温最终引起管子失效
注意：在燃机排烟温度超过 ℃时，如果没有蒸汽通过再热器和高压过热器管束
以冷却管壁将导致管壁超温及管子逐渐变形
9%Cr 材料
在本锅炉的部分部件中采用了含 9%Cr 的材料（ SA-213 T91、
SA-335 P91、 SA-387 Grade 91、 SA-234 F91 等），这些材料有特殊的焊接、制造和热处
理工艺。因此，除非有 ASME 资质和批准的焊接工艺，不能在这些材料上施焊（包括点
焊和临时附件的焊接）。不能使用直流触头（ DC Prod）方法的磁粉探伤，对于所有意外
的电弧焊疤应磨掉并进行无损探伤确认材料无损害。
启动排汽调节阀
当启动排汽处的运行压力超过正常工况工作压力时，启动排汽阀
门位置必须限制在最大开度的 50%。
减温器操作
a. 不推荐关闭减温器关断阀。一旦此阀门打开，应保持打开状态直到下面的限制条件不
再满足。
b. 减温隔离阀门在机组 15MW 时允许打开，并且在蒸汽出力低于此界限时关闭。这样可
以保证有足够的热量使减温水蒸发。另外，减温隔离阀门只能在主蒸汽温度与设定主
蒸汽温度差小于 ℃时才可以打开。运行人员必须保证减温站的出口温度与饱和温
度的差绝对不可以小于 ℃，当达到这一极限时 DCS 必须向操作工报警。在接近饱
和温度时进行喷水减温会损坏管子。应该另有一逻辑线路来确保当燃机功率读数为
0MW 时减温隔离阀门是关闭的。
c. 温器不断循环启闭是系统控制不正确的体现，并会导致减温器及下游管道和受热面管
束的损坏或彻底失效。运行人员必须密切注意
警告：减温站将蒸汽喷水减温至接近饱和温度会导致管子损坏，因为会导致管子与管
子之间过量膨胀差。减温器及减温水隔离阀的不断循环启闭会导致下游管道和受热面管
束的损坏。
减温器隔断阀门
a. 当给末级减温器的命令信号显示开度已经小于 5%超过 5 分钟以上，末级减温器的隔
离阀门应该关闭
b. 减温器关断阀不能在 15MW 之前打开。并且末级减温器关断阀只有在一级减温器调整
阀开度大于 95%才能打开。应有控制逻辑保证燃机不投运，减温器关断阀门关闭
警告：末级减温器的不正常运行，无论是运行人员的误操作还是设备故障都会对蒸汽
轮机及其相关设备造成严重的损坏。在进行全厂系统设计时需考虑到减温器潜在的故障
而应对蒸汽轮机进行逻辑保护 (见上述工作温度章节）
减温器故障
过热器管子和连接管的设计未考虑由于减温器故障造成的超温。
所有减温器必须监测其是否正常运行。在减温器故障时，必须控制燃机负荷以保证受热
面不超温
联合循环启动期间出口汽温的控制
a. 目的：联合循环启动的初始阶段，进入 HRSG的烟气特性及蒸汽轮机进汽温度要求决
定了如采用级间减温器控制终端蒸汽温度，减温后的蒸汽温度就非常接近饱和温度，
无法保证过热度，因此在燃机升负荷的初级阶段应采用末级减温器来控制最终蒸汽温
度。
b. 控制的变量： HRSG最终出口主蒸汽和再热蒸汽温度
c. 调整的变量：末级减温器喷水量和中间级减温器喷水量
d. 输入变量： HRSG最终出口主蒸汽和再热蒸汽温度
① 每个中间级减温器后蒸汽温度
① 每个中间级减温器阀门位置
① 每个管束的最终蒸汽温度
① 锅筒工作压力（冷再热入口压力）
① 最终出口蒸汽和再热蒸汽压力
① 末级减温器需要的信号
e. 所有减温站阀门初始位置都是关闭状态。级间减温器作为一级冷
却（当喷水减温阀门打开条件满足时）。为了控制末级减温器后的最终蒸汽温度到设定
值，每个级间减温器应按需求持续增加喷水量（基于与减温器相连的管束的最终蒸汽温
度），直到级间减温站的任一阀门开度显示超过 95%或者是经级间减温器减温后蒸汽温
度与与高压锅筒压力下的饱和温度 (再热系统减温控制应为冷再热入口集箱压力的饱和温
度 )差小于 ℃。此时，末级减温器应投入使用以控制最终蒸汽温度设定值。任何情况
下，经减温器减温后的蒸汽温度至少应比相应压力对应的饱和温度高 ℃
疏水罐
机组在减温器的前 /后装有疏水罐。这些疏水罐是为了防止由过量喷水或水的不充分
蒸发而引起管子骤冷。疏水罐配有温度控制元件，如管线中产生过量的积水，根据过热
度可自动调节阀门。建议当疏水罐打开时，应有报警信号输出。
锅筒人孔装置
在停炉期间，由于蒸汽量骤减锅筒内可能形成真空。开锅筒人孔装置前，必须确认锅
筒内非真空。在打开人孔装置前，打开放气阀来解决这一问题
警告：在真空状态下打开锅筒人孔门将导致人员受伤甚至死亡
警告：进入缺氧的锅筒，会导致人员伤亡
. 启动前的检查
. 总体检查及要求
本节涉及到系统设备检查的详细步骤请参见本规程的“辅机”部分及其有关部分；
机组检修工作全部完成，所有工作票已全部收回并终结；
厂房内外各处照明充足，事故照明处于良好的备用状态；
楼梯、栏杆、平台应完整，通道及设备周围无妨碍工作或通行的杂物。拆走全部临时
安全设施，恢复固定常设遮栏及标示牌；
厂区火检已投入，消防系统处于良好的备用状态，消防器材齐全，位置正确；
机组启动用专用工具、仪器、仪表及办公计算机、各种记录本、记录表格已准备好；
所有管道、通道连接完好，清洁无杂物，各管道支吊牢固，保温、密封完好，各管道
均能自由膨胀，记录各膨胀指示器的初始值；
厂内外通迅系统及设备正常。
. 余热锅炉检查
在 HRSG 启动前，需进行一系列必要的检查工作以确保 HRSG 和燃机初次启动能顺
利进行。这些检查工作不要求所有设备均已安装或检修完毕后进行，但需要有必要的仪
表、电气和压缩空气系统作为有效的检查手段。
检查并清除锅炉烟道和烟囱内的杂物，所有人孔、烟道接口和检查门必须紧固。烟道
壳体的密封良好，保温层和内护板完整。各处膨胀节密封良好，膨胀位移无受阻现象。
各限位、导向装置、膨胀指示器都已正确安装；
锅炉平台等通道处均无障碍物并畅通无阻碍；
辅机、管道及所有附件等都已处于启动前良好状态，相关检查和试验进行完成。辅机
类的轴承都已正确加入润滑油、脂；冷却水管路正确安装，并有可靠的水循环。所有
安全阀（包括主、辅机）都已按照要求整定完毕；
锅炉岛整体系统都已经通过符合要求的整体水压试验和其它要求的各项试验；
运行操作人员就位，岗位职责明确。各岗位与控制室及各岗位间的联络畅通；
仪用压缩空气压力正常， P>；
所有控制装置的电源或气源均处于使用状态，并确认无碍启动；
调节阀、挡板等装置的调整与动作试验已经完成
确认加药系统进入可使用状态，药量充足；
检查汽水取样装置电源正常 ,各个仪表投入运行 ,取样冷却器冷却水流量充足 ,取样流
量 .温度 .压力调整正常，各个取样点的取样一二次门均已打开；
确认冷却水系统进入可使用状态，冷却水压力符合设备使用要求；
确认润滑油系统进入可使用状态
确认所有阀门及管路系统都进入可使用状态，所有电动阀门均已经送电完成并能正常
动作。
所有监视仪表如压力计、温度计、流量计、水位计等已经投入运行并确认能正常工作。
热控仪表及变送器的一次测量隔离门开启 ,投入正常 ,现场一次表计指示正常 ,于 DCS
差异在精度允许范围内；
除氧泵已经试运行合格，排空完成，仪表、管路接头无漏点，冷却水正常，轴承油位
正常，机械密封无严重漏流现象，具备开机条件。保证小循环旁路畅通。
检查给水泵进口出口手动阀门均在开启状态，再循环手动门打开 , 轴承冷却水正常，
轴承油位正常，填料密封无严重漏流现象，具备正常运行的条件，并明确将要启动的
和备用的设备，并保证给水泵的小循环旁路畅通，确认过滤器滤网完好；
检查余热锅炉各处膨胀指示器，确认膨胀指示器指示正常并进行标记
检查锅炉本体的烟温测点及烟压测点完整，接线良好
确认余热锅炉各阀门的开启状态。管路系统阀门附件均处于启动前相应的开启或关闭
状态
确认高压过热器减温水滤网（ 10LAE70 AT001)和再热器减温水滤网 (10LAF70 AT001)
完好。
旁路烟气系统
a. 烟气挡板门密封片完好，挡板门调试完成，各种保护、紧急关闭联锁投入
b. 密封风机处于正常使用状态，并保证能够自动切换启动
c. 液压油泵系统检查完成，液压油油温、油位正常，系统管路无漏油点
d. 检查门封闭完成。
e. 电控蝶阀处于完好状态。
f . 挡板门控制柜能够正常使用，所有控制信号与 DCS 通信畅通
g. 确认卷扬机电源已经关闭，闸板门位置牢固
确认余热锅炉各阀门的开启状态：
a. 开启以下阀门
1) 各仪表阀：压力表、水位计、流量计；
2) 高压和再热减温水调节门前后的手动阀门
3) 启动排汽阀（锅炉上水完毕关闭）
4) 给水泵出入口手动阀、除氧泵出入口手动阀开启
5) 汽包定排、连排手动截止阀
6) 事故紧急放水手动截止阀
7) 开启高压汽包双色水位计水侧隔离阀
8) 高压给水、低压给水手动闸阀
9) 确认主烟囱挡板已经开启
b. 关闭以下阀门
1) 主蒸汽阀及其旁路阀
2) 启动排汽电动截止阀、汽包事故放水电动截止阀（启动放水阀）
3) 减温水调节阀（自动关）
4) 疏水二次阀、放空气二次阀、充氮隔离阀
5) 给水调节旁路阀
6) 汽包附属水位计排污阀，汽包定排、连排电动截止阀
c. 除以上阀门外，锅炉其他阀门均应处于相应的开启和关闭状态
各控制盘、柜上的各种指示灯全部正常工作
打开高、中、低压锅炉炉顶放空气阀
启动凝结水泵，对低压汽包上水，调整低压汽包水位，使低压汽包的水位控制在启动
水位，并维持水位稳定；当汽包水位低于启动水位下限值时，低压给水调节阀开度设
定为 10％，将汽包水位调整到启动水位上限。
打开给水泵出、入口放空气阀，等到连续出水后关闭，启动一台给水泵，另一台投联
锁。开启给水泵并打开高、中、低压给水隔离阀，监视锅筒水位保持水位稳定，完全
打开高、中、低压系统放气阀门
名称 高压气包 中压汽包 低压汽包
启动水位（以汽包中心线
-51mm 为零位）
-310～ -260
（ mm）
-250～ -200
（ mm）
-210～ -160
（ mm）
. 系统检查
. 热控系统的检查
DCS 完好且投入运行
所有报警装置试验合格且投入
检查主控制室和各就地操作、控制、监视、保护、自动装置、测量仪表、仪器安装齐
全、指示正确，并投入。热控仪表及变送器的一次测量隔离门开启 ,投入正常 ,现场一
次表计指示正常 ,于 DCS 差异在精度允许范围内
各基地式调节装置正常，其设定值正确，并投入自动
所有控制系统处于良好备用状态， OPS 显示与设备实际状态、表计显示相符
检查各联锁、保护试验合格，全部联锁保护投入
各有关阀门、风门、挡板等试验合格，有关设备完好
所有显示和控制仪表合格且投入，所有流量计、压力表、变送器具备良好使用状态并
与 DCS 传输信号正常。
确认集控室事故记录和报警打印机完好且投入
操作员站 OPS 上没有重要的报警
. 电气系统检查
6kV 厂用电系统正常：从 330kV 系统通过发电机主变和高厂变倒送电
380V 厂用电系统正常
380V 保安段正常
220V 交流不停电电源系统正常
220V 直流系统正常
110V 直流系统正常
高厂变运行正常
事故保安柴油发电机系统正常备用，联锁投“自动”位置
日常和事故照明系统正常
. 公用系统的检查和要求
运行值长联系化学专业做好机组启动前的配合工作，确认准备充足的除盐水和药品
压缩空气系统投入运行 ,仪用、杂用压缩空气压力正常，无严重漏点。
废水处理和排放系统完好
污油收集和排放系统完好
辅助蒸汽系统完好
检查确认化学补给水系统已投运正常
机组加药、取样系统可正常运行
电厂消防系统完好
冬季时，暖通设施完好并已经投入
. 机组启动前需投入运行的系统
本节所涉及到的辅助设备及系统的投运前的检查及准备以及投运详细步骤请参见运
行规程 “辅机”部分及其他有关部分或厂家说明书
检查循环水泵入口滤网、循环水泵润滑冷却用水供水正常，投入循环水系统运行，向
机组循环水母管注水排气
闭式水系统投入正常运行，确认机组闭式水压正常，水质合格，否则进行排补
. 机组启动总述
锅炉启动和停炉期间会产生热应力，这期间的温升速度越快则产生的应力越大，如果
不加以控制则会产生疲劳和缩短锅炉的寿命
锅炉输入热量的控制是根据监控锅炉每一压力系统的锅筒内饱和温度的上升速度 (温
升速度 )，由下列因素限制温升速度：1)通过启动放汽、主蒸汽管路、或其他放气管路
释放蒸汽， 2)通过限制燃机负荷控制进入锅炉的热量
尽可能的在锅炉温度尽可能高时开启燃机，在启动前用热的除氧水在锅炉中循环，将
温度尽可能上升到接近沸腾温度
锅炉启动和运行的关键是保持适当的锅筒水位。高水位运行可能会造成过热器的损坏，
低水位会造成蒸发器管壁过热而损坏并导致故障停炉
启动排汽阀在冷启动时，必须在燃机点火时完全打开，而当温升速度达到规定值后关
闭；启动排汽阀门可在快速启动而温升速度不超值期间关闭；阀门任何情况下不可以
在开度小于 10%时运行；
注意：当启动放汽阀开度小于 10%运行时，会导致阀门密封面的磨损而造成泄漏。
HRSG 投运的启动规程依赖于机组启动前的情况，三种启动情况表述如下：
a. 冷启动：锅筒内水温已降到低于 100℃(即锅筒内不是正压 )
b. 温启动：锅筒内水温等于或低于基本负荷正常工作压力的饱和温度以下 55℃，但水温
超过 100℃(即仍然保持正压 )
c. 锅筒内水温已超过基本负荷正常工作压力的饱和温度以下 55℃
当锅炉注水时，水温与管子壁温间的温差应尽量小，应必须低于 55℃。为利于启动，
初始的注水必须是冷水以满足水温与管子壁温间的温差要求，但是，在整个注水过程
中给水温度应升高，锅筒充满时的水温可高于 100℃
. 余热锅炉冷态启动
这一节简述了 HRSG 在充水但水温低于沸点时的机组冷启动规程。
锅炉输入热量的控制是根据监控锅炉每一压力系统的锅筒内饱和温度的上升速度（温
升速度），由下列因素限制温升速度：
a. 通过启动放汽、主蒸汽管路、或其他放汽管路释放蒸汽；
b. 通过限制燃机负荷控制进入锅炉的热量。
. 启动操作
确认高、中、低压汽包的水位设置在启动水位范围之内，确认高、中、低压汽包事故
放水电动阀功能良好
确认余热锅炉出口主烟囱挡板打开后才能启动燃机
燃机点火，开启旁路烟气挡板门，高温烟气开始进入余热锅炉，燃机升温、升压过程
应满足余热锅炉启动升温速率要求，锅炉冷启动时进入锅炉的烟气温度应＜ 370℃。
监测高、中、低压汽包的压力和该压力下的饱和温度；饱和温度的上升速率应限制在
规定的范围之内，
a. 温升速率高压部分低于 ℃ /分钟，
b. 温升速率中压部分低于 ℃ /分钟，
c. 温升速率低压部分低于 ℃ /分钟
d. HRSG 启动后低压部分首先达到额定压力，然后是中压部分，最后是高压部分。达到
沸腾的时间大概需要 10 到 45 分钟，根据启动时的温度和燃机的速度而定。达到基本
负荷的时间根据启动时的温度，燃机负荷和机组规定的负荷变化率而定
e. 减温水隔离阀应在蒸汽出力达到基本负荷的 25%后才能打开，并且在蒸汽出力低于此
界限时关闭，这样可以保证足够的蒸汽热量使喷水加热到蒸发。
注意：减温隔离阀只能在主蒸汽温度与设定主蒸汽温度差小于 ℃时打开，并且
操作人员必须保证减温器出口温度高于饱和温度 30℃ .当达到限定值时， DCS 应向操作人
员报警，并减小减温水调节阀的开度。在接近饱和温度时进行喷水减温会损坏管子。应
用逻辑来确保当燃机功率读数为 0MW 时减温水隔离阀是关闭的。锅筒进水时需打开连续
排污。减温器隔离阀只有在终级蒸汽温度和设定蒸汽出口温度差值小于 ℃才可以打
开。
当锅炉启动时，低压系统还没有蒸汽产生，此时可采用辅助蒸汽来调节控制，在机组
低负荷运行和低压汽包有饱和蒸汽产生时，可采用低压饱和蒸汽除氧，此时可逐步减
少辅助蒸汽的投入，系统主要根据旁路除氧器的压力进行调节。此时可结合旁路除氧
器的对空排气阀的控制，以确保旁路除氧器的正常运行；
HRSG 启动阶段投入旁路除氧系统，此时给水加热器出口阀（ 10LAB94AA002）应在全关
位；
监视高、中、低压锅筒的温度和水位，当每一压力系统达到沸腾时锅筒水位将会升高，
表明蒸汽已经产生。当锅炉是初次启动时，锅筒水位应设定在正常水位 -200mm 处，目
的是为了保证锅炉启动后的最高水位不超过高高水位，当水位达到它的最高点时将锅
筒水位控制置于自动状态。在将来的启动中调整锅筒的初次启动水位使锅筒水位波动
最高值接近于正常水位。
开高压一级和二级减温器出口疏水阀、冷再热疏水阀、再热一级减温器进出口疏水阀、
再热二级减温器出口疏水阀、保证所有凝结水排出；
打开高、中、低压锅炉蒸发器疏水电动阀，直至高、中、低压汽包压力分别达到 、
、 时关闭蒸发器疏水电动阀
打开高、中、低压锅炉过热器管路疏水电动阀，直至高、中、低压过热器压力分别达
到 、、，或当每一部分的蒸汽流量达到要求时关闭过热器疏水电动
阀，运行人员可开始缓慢提高燃机负荷，根据汽包内水的品质，连续排污可以置于服
务状态。
监测高、中、低压汽包的压力和该压力下的饱和温度。同时并保证高压汽包上下壁温
差小于 40℃，中压汽包上下壁温差小于 50℃，低压汽包上下壁温差小于 50℃
监视高、中、低压汽包水位；若汽包水位超过各汽包事故放水阀的设定值时，打开启
动放水阀，使汽包水位回至在启动水位的范围内
当汽包压力升至 ～ 时，关闭炉顶放空气阀；冲洗汽包的水位计，并校
正水位计指示的正确性，冲洗压力表导管，并验证压力表读数显示的正确性
当汽包压力升到 ～ 时（较小数值对应的为低压汽包），开启高、低压
过热器出口和再热器出口启动排汽阀，热紧法兰、人孔、手孔螺栓。禁止在汽压高于
该值时进行此项工作。对进口烟道膨胀节的膨胀情况进行检查，检查锅炉本体、管道
和支吊架的膨胀情况，并作好记录。关闭启动对空排汽阀
当水位开始下降时 ,启动一台 ,将备用泵投入联锁
缓慢打开给水调节门向汽包上水 ,控制汽包水位在启动低水位
当低压过热集箱出口蒸汽温度达到饱和温度以上时 ,先打开低压过热蒸汽出口旁路电
动门 ,旁路电动门全开后，打开低压过热蒸汽出口电动门，关闭旁路电动门；打开机
侧低压旁路门前疏水电动门，对管道进行疏水和暖管
打开高压过热集汽联箱出口电动门的旁路门 ,打开汽机电动主汽门前疏水电动门及高
压旁路前的疏水电动门门 ;对主汽管道进行疏水暖管
当凝结水流量达到 180t/h 时，切除旁路除氧系统，具体步骤如下：开给水加热器出
口阀（ 10LAB94AA002）→给水加热器出口阀（ 10LAB94AA002）开→停除氧泵→除氧泵
停→切除氧泵出口调节阀（ 10LAB76AA101）手动并关，关除氧泵出口电动阀
（ 10LAB76AA002）→除氧泵出口调阀（ 10LAB76AA101）关并在手动位，除氧泵出口电
动阀（ 10LAB76AA002）关→切旁路除氧器给水（凝结水）调节阀（ 10LAB93AA101）手
动并关，关旁路除氧器给水（凝结水）电动阀（ 10LAB93AA002）→旁路除氧器给水
（凝结水）调节阀（ 10LAB93AA101）关并在手动位，旁路除氧器给水（凝结水）电动
阀（ 10LAB93AA002）关→切旁路除氧器补汽调节阀（ 10LBG80AA101）手动并关，关旁
路除氧器补汽电动阀（ 10LBG80AA002）→旁路除氧器补汽调节阀（ 10LBG80AA101）关
并在手动位，旁路除氧器补汽电动阀（ 10LBG80AA002）关。
当蒸汽流量达到额定蒸汽流量的 30％时，高、中、低压给水调节阀的控制由单冲量
（汽包水位）控制转化为三冲量（汽包水位、蒸汽流量、给水流量）控制
当高压蒸汽流量达到 130t/h 时，改变高压给水调节阀设定值，并将高压汽包水位调
整到正常运行水位
当中压蒸汽流量达到 20t/h 时，改变中压给水调节阀设定值，并将中压汽包水位调
整到正常运行水位
当低压蒸汽流量达到 15t/h 时，改变低压给水调节阀设定值，并将低压汽包水位调
整到正常运行水位
高压过热蒸汽喷水调节阀投自动，控制高压过热蒸汽在允许的范围内
再热蒸汽喷水调节阀投自动，控制再热蒸汽在允许的范围内
启机正常后，疏水袋疏水靠温度控制其自动开关，当疏水袋温度与对应蒸汽压力相对
应的饱和蒸汽温度的温差小于 ℃时开启疏水阀，当疏水袋温度与对应蒸汽压力相
对应的饱和蒸汽温度的温差大于 ℃时关闭疏水阀
当蒸汽参数达到汽轮机进汽条件时，高中压控制阀、调节阀开启向汽轮机送汽；低压
缸冷却由辅助蒸汽切换至低压主蒸汽
达到满负荷的时间则根据燃机升负荷速度、当机侧蒸汽压力和炉侧压力相当 ,且高压
过热蒸汽出口温度有 50℃的过热度时 ,当高压蒸汽旁路打开后，关闭高压过热器出口
疏水电动门（锅炉起压后，大量的疏水会造成锅炉扩容器的水被快速蒸干而引起扩容
器异常振动，在高压蒸汽旁路未打开的情况下，如高压过热器温度已达到 250℃时，
可以关闭高压过热器出口疏水电动门）；当汽机侧高压电动主汽门前温度高于对应压
力下的饱和温度时 ,关闭机侧高压电动主汽门前及高压旁路前的疏水电动门 ;当低压
旁路投入后 ,关闭低压过热器出口疏水电动门；当高压过热蒸汽温度高于 400℃时，投
入高压过热蒸汽一级、二级减温水，控制高压过热蒸汽的温度和温升率；随后投入温
度调节自动；控制高压过热蒸汽一级、二级出口温度 565℃
当再热蒸汽温度高于 400℃时，投入再热蒸汽一级、二级减温水，控制再热蒸汽的温
度和温升率；随后投入温度调节自动；控制再热蒸汽一级出口温度 525℃、二级出口
温度 553℃
控制低压过热器疏水，以控制低压过热器出口温度 ℃
锅炉启动后，启动除氧器联氨加药泵；启动高压，中压、低压汽包磷酸盐加药泵
锅炉启动后对各取样管道进行冲洗，投入各个取样回路仪表；当汽水品质不合格时，
禁止向汽机供汽，必须进行充分的排污，直到汽水水质合格
. 上水过程监视
上水期间，检查凝结水、给水系统运行正常，凝汽器、高、中、低压汽包水位正常
高、中、低压汽包上水时，注意汽包上下壁温差分别不能超过 40、 50、 50℃
汽包水位可见后，对照汽包就地与 OPS水位是否一致
. 余热锅炉升温、升压过程监视
随着燃气轮机的启动，烟气挡板门开启，余热锅炉开始升温升压，运行人员应该重点
监测高监测高、中、低压锅筒的温度和水位，当每一压力系统达到沸腾时锅筒（水箱）
水位将会升高，表明蒸汽已经产生。当锅炉是初次启动时，锅筒水位应设定在正常水
位以下 200mm 处，目的是为了保证锅炉启动后的最高水位不超过高高水位，当水位
达到它的最高点时将锅筒水位控制置于自动状态。在将来的启动中调整锅筒的初次启
动水位使锅筒水位波动最高值接近于正常水位；视情况（水位或水质）适当开启高、
中、低压汽包连续排污阀；
当汽包压力达到 ～ 时关闭放空气阀、冲洗水位计
打开低压过热蒸汽供除氧电动门在一定开度，控制除氧器的升温
高压汽包压力达 关闭高压蒸发器定期排污阀。中压汽包压力达 关闭中
压蒸发器定期排污阀。低压汽包压力达 关闭低压蒸发器定期排污阀
高压过热器压力达 关闭高压过热器疏水阀。中压过热器压力达 关闭
中压过热器疏水阀。低压过热器压力达 关闭低压过热器疏水阀
锅炉启动后要检查各处的膨胀指示器并记录膨胀情况；检查启动过程中是否有振动、
歪斜、晃动，否则应该停止启动；直到消除异常
当高压过热蒸汽温度高于 400℃时，投入高压过热蒸汽一级、二级减温水，控制高压
过热蒸汽的温度和温升率；随后投入温度调节自动；控制高压过热蒸汽出口温度 565
℃
当再热蒸汽温度高于 400℃时，投入再热蒸汽一级、二级减温水，控制再热蒸汽的温
度和温升率；随后投入温度调节自动；控制再热蒸汽出口温度 553℃
控制低压过热器出口温度 ℃
监测高、中、低压汽包的压力和该压力下的饱和温度。同时并保证高压汽包上下壁温
差小于 40℃，中压汽包上下壁温差小于 50℃，低压汽包上下壁温差小于 50℃
燃机升温、升压过程应满足余热锅炉启动升温速率要求，锅炉冷启动时进入锅炉的烟
气温度应＜ 370℃。监测高、中、低压汽包的压力和该压力下的饱和温度；饱和温度
的上升速率应限制在规定的范围之内，
. 余热锅炉温态启动
这一节简述当锅筒出现正压，并且锅筒内水温距离基本负荷工况时的饱和温度大于 55
℃时的 HRSG 启动规程。为了将温启动的压力损失减小到最少，在给机组加热前不推
荐开启启动放汽阀和过热器疏水阀。
燃机启动前必须开启锅炉出口主烟囱挡板门
遵守所有启动限制要求，特别是减温器的操作
开始燃机的点火，燃机开始吹扫过程然后减速到熄火的速度。一旦燃机点火后，它就
开始运转无负荷全速工况 (FSNL)，当燃机排烟温度达到锅炉高压锅筒的饱和温度时，
打开所有压力系统的过热器和再热器的疏水阀门，系统的压力可以将过热器内的冷凝
水排出。当冷凝水排出后，约 5-10分钟，关闭过热器和再热器疏水阀同时开启启动排
汽阀门到产生蒸汽的开度。
注意：在温启动时如果系统内压力很低，则要求用更长时间排出
冷凝水，冷凝水必须在启动前的合适时间内疏出
注意：冷却蒸汽必须在锅炉进口烟温超过 371 ℃前通过过热器。
检查水位报警系统的功能和每个锅筒的水位，开启给水泵并打开高压、中压和低压的
给水阀门，按照规程调整阀门的位置
当过热器和再热器疏水和高旁打开时锅筒内水可能会扩容，运行人员在启动期间需要
密切观察锅筒水位
根据启动条件，锅筒压力可能随燃机无负荷全转速工况 (FSNL)而降低，提高燃机负荷
直到锅筒压力停止降低
当达到 25%基本负荷的蒸汽出力和最终蒸汽温度与要求的设定温度差小于 ℃时，
开启减温隔离阀门，这可以确保有足够的热量使减温水蒸发。另外，运行人员必须确
保减温后蒸汽温度过热度不能低于 ℃，当不能达到这限定值时 DCS 应向运行人
员报警。减温器隔离阀只有在终级蒸汽温度和设定蒸汽出口温度差值在 ℃以内
才可以打开
燃机开始升负荷并调节高旁以保持温升速度。温升速率高压部分低于 ℃ /分钟，中
压部分低于 ℃ /分钟，低压部分低于 ℃ /分钟
当机组达到基本负荷后，按上述冷启动的相关进行操作
. 余热锅炉热态启动
这一节简述了当锅筒出现正压并且锅筒内水温距离基本负荷工况时的饱和温度小于 55℃
时 HRSG 的启动规程
确认余热锅炉出口主烟囱挡板打开后才能启动燃机
热启动时，没有锅筒水温上升速度限制，且机组可以允许近 55℃的瞬间温升而不损害
机组，但是，必须有蒸汽通道以确保有冷却蒸汽通过过热器。
将机组带到基本负荷条件并继续上述冷启动的相关步骤
注意：减温隔离阀只能在主蒸汽温度与设定主蒸汽温度差小于 ℃时打开，并且操
作人员必须保证减温器出口温度高于饱和温度 30℃ .当达到限定值时， DCS 应向操作
人员报警，并减小减温水调节阀的开度。在接近饱和温度时进行喷水减温会损坏管子。
应用逻辑来确保当燃机功率读数为 0MW 时减温水隔离阀是关闭的。锅筒进水时需打开
连续排污。减温器隔离阀只有在终级蒸汽温度和设定蒸汽出口温度差值小于 ℃
才可以打开。
3. 正常运行与维护
. 余热锅炉主要工作参数
序号 名 称 单位 数据
I 高压蒸汽参数
. 水
汽流程
监测
项 目 单位 正常值
低报
警
高报警 跳闸值 备注
高压给水流量 t /h
高压蒸汽流量 t /h
高压一级减温器出口温度 ℃ 520
高压一级减温器出口压力 MPa
高压二级减温器出口温度 ℃ 565 560 571
高压二级减温器出口压力 MPa
高压汽包压力 MPa
高压汽包上、下壁温度 ℃
高压汽包上、下壁温差 ℃ ＜ 30 ＞ 30
a 最大连续蒸发量 kg/s
b 蒸汽出口压力 MPa(g)
c 蒸汽出口温度 ℃ 565
II 再热蒸汽参数
a 最大连续蒸发量 kg/s
b 蒸汽出口压力 MPa(g)
c 蒸汽出口温度 ℃ 553
III 低压蒸汽参数
a 最大连续蒸发量 kg/s
b 蒸汽出口压力 MPa(g)
c 蒸汽出口温度 ℃
V 中压蒸汽参数
a 最大连续蒸发量 kg/s 14
b 蒸汽出口压力 MPa(g)
c 蒸汽出口温度 ℃
Ⅵ 凝结水进口温度 ℃
Ⅶ 排烟温度 ℃
项 目 单位 正常值
低报
警
高报警 跳闸值 备注
高压汽包壁温升、降温率 ℃ ＜
中压蒸汽流量 t /h
中压蒸汽压力 MPa
中压主蒸汽温度 ℃
冷再热回汽温度 ℃
中压汽包压力 MPa
中压汽包上、下壁温度 ℃
中压汽包上下壁温差 ℃ ＜ 35 ＞ 35
再热蒸汽流量 t /h 320
再热一级减温器出口温度 ℃ 515 530
再热一级减温器出口压力 MPa
再热二级减温器出口温度 ℃ 553 543 558
再热二级减温器出口压力 MPa
低压主蒸汽流量 t /h
低压主蒸汽压力 MPa
低压主蒸汽温度 ℃
低压汽包压力 MPa
低压汽包上、下壁温度 ℃
低压汽包上、下壁温差 ℃ ＜ 35 ＞ 35
凝结水温度 ℃
给水泵
序号 名称 单位 数据
1 入口滤网压差 MPa
2 入口压力 MPa
3 出口压力 MPa
4
给水泵中间抽头
去中压系统压力
MPa
5 给水泵中间抽头回水压力 MPa
除氧泵
序号 名称 单位 数据
1 入口滤网压差 MPa
2 入口压力 MPa
3 出口压力 MPa
水位报警值
名称 LL L H HH HHH
高压汽包 -720 -102 102 153 203
中压汽包 -458 -102 102 153 203
低压汽包 -458 -102 102 203
旁路除氧器 -2200 -300 300 600 1050
连续排污 -300 300
a. 高中低压汽包指相对于正常水位（即锅筒中心线 -50mm)
b. 除氧器指相对于正常水位（即除氧器筒身高度中心线 +450mm）
. 烟气流程监测
名称 单位 正常值
a 锅炉入口烟压 kPa
锅炉入口烟温 ℃
b 高压过热器 3 出口烟温 ℃
再热器 3 出口烟温 ℃
c 再热器 2 出口烟温 ℃
高压过热器 2 出口烟温 ℃
d 再热器 1 出口烟温 ℃
高压过热器 1 出口烟温 ℃
e 高压蒸发器出口烟温 ℃
高压省煤器 3 出口烟温 ℃ 332
f 中压过热器出口烟温 ℃
高压省煤器出口烟温 ℃
中压蒸发器出口烟温 ℃
低压过热器出口烟温 ℃
高压省煤器 1 出口烟温 ℃ 197
中压省煤器出口烟温 ℃
低压蒸发器出口烟温 ℃
锅炉出口烟压 kPa
名称 单位 正常值
锅炉出口烟温 ℃
. 主要参数说明
. 锅炉给水品质标准
给水质量
硬度
μmol/L ≤
氧
μg/L ≤7
铁
μg/L ≤30
铜
Cooper
μg/L ≤5
油
mg/L ≤
PH(25℃) —
联氨
μg/L 10—50
. 补给水品质标准
补给水质量
Make-up water condit ions
硬度
Hardness
μmol/L ≈0
二氧化硅
Sil ica
μg/kg ≤20
电导率
Conductivi ty（ 25℃）
μs/cm ≤
. 锅炉炉水品质标准
锅炉炉水品质
磷酸根
mg/L 2—10
含盐量
mg/L ≤100
电导率
μs/cm ≤150
二氧化硅
mg/kg ≤
PH(25℃) —
. 锅炉蒸汽品质标准
蒸汽品质（ HP/IP/LP）
ppm
氢电导率
μs/cm ≤
二氧化硅
μg/kg ≤15
铁
μg/kg ≤20
铜
μg/kg ≤5
钠
μg/kg ≤5
. 余热锅炉排烟品质标准
序号 项目
1 氧气 (O2) %
2 二氧化碳 (CO2) %
3 水 (H2O) %
4 氮 (N2) %
5 氩 (Ar) %
6
SOX 如 SO2 @Actual O2
[SO3 @Actual O2]
Ppmwt --
ppmwt --
. 余热锅炉参数的监视与调整
. 压力的监视与调整
运行中主蒸汽压力控制在 ± ，中压过热器出口压力控制在 ± ，
再热器出口压力控制在 ± ，低压过热器出口压力控制在 ±
汽包、蒸汽管道的压力不允许超过安全阀整定压力；当压力升高到安全阀设定压力时，
安全阀自动打开
安全阀校验一般应在正常运行工况下进行
锅炉各汽压表每班至少对照一次，发现不正常或指示不符，应及时联系热工人员处理
. 水位的监视与调整
高、中、低压汽包，除氧器水位通过正常给水，控制在允许的范围之内；水位正常调
节范围为：
a. 高压汽包（汽包中心线为 0，正常水位－ 51mm）：－ 100～ 0mm
b. 中压汽包（汽包中心线为 0，正常水位－ 51mm）：－ 100～ 0mm
c. 低压汽包（汽包中心线为 0，正常水位 -51mm）：－ 100～ 0mm
d. 旁路除氧器（除氧器筒身高度中心线为 0，正常水位 +450mm）： +500～ +350mm
水位计应按规定的程序定期进行冲洗
正常运行中应定期试验水位报警动作
运行中要经常监视给水压力与给水流量的变化，对照给水流量与蒸汽流量的比例，若
给水自动失灵或给水压力、给水流量不正常变化时，改给水自动为手动，联系有关人
员查明原因及时处理
锅炉进水应均匀，不允许断断续续，调整水位时，要使给水量平稳防止扰动过大
由于锅炉高、中、低压汽包给水从凝汽器来，调整水位时要注意凝汽器水位的变化，
及时作出调整
锅炉正常运行时中、低压汽包水位投自动，高压汽包给水在锅炉 30%负荷以下时，投
单冲量自动控制，大于 30%负荷时，自动转为三冲量自动控制
当汽包水位上升过快，可能造成满水时，可采用连排、汽包定排或汽包紧急放水阀放
水，降低水位至正常值，注意防止水位降低太多造成汽包低水位
手动调节汽包水位时，要注意汽包水位变化的延迟性，对汽包水位的变化趋势作出正
确的判断，防止严重过调
汽包水位由“手动”投至“自动”前，应手动调节汽包水位至设定值附近，防止投自
动时调节系统扰动过大
给水自动投入时，仍须注意监视锅炉汽包水位的变化，当自动失灵时，应立即切为手
动控制，维持汽包水位在正常范围内，并尽快联系热工人员处理
在负荷变化较快或进行其它引起蒸汽流量、压力变化较快的操作时，注意虚假水位的
出现，及时作出正确的判断和处理
连排扩容器的水位应通过连排放水调节阀控制在允许的范围内
. 汽温的监视与调整
机组组正常运行时，应严格监视和调整高压过热器出口汽温在 565± 5℃范围内，再热
器出口汽温在 553（ +5，－ 10）℃范围内
高压过热蒸汽温度和再热蒸汽温度均采用一级、二级喷水减温，通过调节过热器、再
热器的减温水调节阀开度来改变过热器、再热器减温水量，从而调节相应的汽温在要
求范围内。汽温调节时（尤其在低负荷时）必须保证减温后的蒸汽温度高于饱和温度
℃
过热汽温和再热汽温设定值是机组负荷的函数，在过热汽温、再热汽温控制装置投入
时，出口蒸汽温度将维持在设定值
正常运行时，减温水调整阀应投入“自动控制”运行，手动调节高压过热汽温度和再
热蒸汽温度时，应注意喷水减温的迟延特性，注意减温器前后汽温的变化，防止负荷
变化时，汽温的大幅度波动而超限
若在运行中汽温急剧上升或下降，自动调节装置无法将汽温保持在正常范围时，应立
即切为手动方式调整，使汽温恢复正常范围，并查明原因
运行中蒸汽温度自动调节装置发生故障时，自动装置应自动切到手动，否则手动切除
自动装置，进行手动调节，并通知热工人员处理
. 设备日常维护和定期工作
. 定期工作注意事项
值班人员应严格执行定期工作制度
定期工作的执行必须遵守规程和操作制度的规定
定期工作的执行情况、测得的技术数据以及出现的不正常情况，发现的设备缺陷等内
容，应作好详细地记录，并汇报上一级领导
. 正常运行的定期工作
余热锅炉汽包水位计的运行维护
a. 锅炉冷态时汽包水位计投运步骤 :
1) 确认水位计检修工作结束，照明良好，就地检查水位计各部完好
2) 全开汽水侧一、二次阀，关闭疏水阀
3) 水位计投用后出现汽水分界面不清等情况时，应对水位计进行冲洗，如冲洗不能恢
复正常，应联系检修人员处理
4) 对检修过的水位计孔口盖板螺丝，在水位计投用后 3～ 5h，汽包压力、水位稳定时，
停用该水位计并通知检修人员热紧螺丝，热紧完后再投运
b. 锅炉热态时汽包水位计投运步骤：
1) 确认水位计检修工作结束，照明良好，就地检查水位计各部完好
2) 确认水位计汽水侧一、二次阀在关闭位置
3) 开启水位计放水一、二次阀
4) 开启水位计汽侧一次阀
5) 缓慢开启水位计汽侧二次阀至 1/5 圈
6) 水位计预热 20～ 30min
7) 预热结束后，关闭水位计汽侧二次阀
8) 关闭水位计放水一、二次阀
9) 开启水位计水侧一次阀
10) 开启水位计汽侧二次阀至 1/5 圈
11) 开启水位计水侧二次阀至 1/5 圈
12) 待水位中计水位稳定后，交替开启汽水侧二次阀至全开
c. 热态时汽包水位计投运注意事项：
热态投入水位计必须预热，预热时间在 20～ 30min，时间短则水位计预热不充分，时
间过长则云母片易脱层 .如因操作不当堵塞通道，水位计指示失灵，应立即关闭汽水侧二
次阀，重新投入即可 .
d. 汽包水位计隔离操作步骤
1) 缓慢交替关闭汽、水侧二次阀
2) 逐渐开启水位计放水一、二次阀
3) 关闭汽侧一次阀、水侧一次阀
e. 汽包水位计的正常运行维护
1) 余热锅炉运行期间，每班均应进行一次就地水位计（双色水位计）与电接点水位计、
LCD 上水位测点的核对工作，若指示不致，应通知热工人员处理
2) 运行中应定期冲洗水位计，保证远传、就地水位显示清晰
3) 正常情况下，�就地水位计液面指示在 ± 50mm 范围内，并且有轻微的上下波动，水位
计应无泄漏，水位清晰可见，周围照明良好
f. 若就地水位计模糊不清时，应及时进行冲洗。冲洗步骤为：
1) 关闭汽、水侧二次阀
2) 逐渐开启水位计放水一、二次阀
3) 开启水位计的汽侧二次阀 1/5 圈
4) 冲洗 2～ 3min，顺序关闭水位计的汽侧二次阀、放水阀
5) 若水位计仍不清晰，可重复以上操作直至冲清为止
6) 水位计冲洗干净后，关闭疏水阀，按水位计的投入方法重新投入水位计运行
g. 水位计运行注意事项：
1) 就地检查水位计时，应站在水位计的侧面，不可正对
2) 水位计严重泄漏或爆破时，立即用链条关闭隔离阀。若不能隔离，需关闭汽侧一次
阀时应按安规要求戴面罩和绝热手套。并看准工质喷射方向绕道接近隔离点，汽雾
弥漫看不清工质喷射方向时，严禁进行隔离操作
3) 进行水位计各项操作时应缓慢进行，不可正对水位计进行操作。水位计隔离后，应
及时联系检修处理，不可长时间停运
4) 用于控制的水位变送器和水位开关运行中需隔离时，应做好防止自动控制和保护误
动作的安全措施，然后在热控人员监护下进行
5) 当一套水位测量装置因故退出运行时，一般应在 8h 内恢复，若不能完成，应制定
措施，经生产副总经理或总工程师（运行副总工）批准，允许延长工期，但最多不
能超过 24h，并报上级主管部门备案
注：水位计的详细操作和使用、维护请参见厂家说明书和图纸。
余热锅炉排污
为了保证汽、水品质合格，必须对锅炉进行连续和定期的排污。
a. 锅炉的排污量应由化学专业确定，一般情况下，锅炉连续排污能满足要求，炉水质量
差时，可根据汽水品质好坏临时打开定排排污
b. 过多的排污将损失热效率并增加水处理药品的消耗。排污率能满足蒸汽和炉水的纯度
要求即可。如果给水杂质增加，连排流量应相应增加以除去杂质并维持所希望的炉水
质量
c. 下集箱疏水定期排污阀应定期开启压力 ≤)以排出不溶解杂质。定排开启时间
和频率由电厂水处理专业根据某些特殊不溶解物（如氧化铁等杂质）排量而定。在运
行中排出大量的水会对水化学控制，锅筒水位和其它运行参数产生负面影响。蒸发器
下联箱的排污是排整个压力级水循环系统的沉淀物，一般排污是开蒸发器下的排污
d. 排污操作人员排污前必须确认检修中的管系与排污管系已隔离
e. 排污时应注意汽包水位的变化，防止水位过低。排污时应检查管系阀门是否堵塞，排
污后应复查排污阀关闭的严密性
巡回检查
a. 检查所有关闭的阀门是否关紧。在阀门密封关闭时要防止阀门泄漏，阀门泄漏将造成
腐蚀，应尽可能维护好阀门。透过盘根从阀杆处泄漏也应尽快修理
b. 应查清任何水和蒸汽泄漏源并立即采取措施后维修
c. 应检查启动排汽阀是否泄漏，因为这些阀门使用频率比其它阀门高
d. 定时将控制室记录的远程压力和温度指示计与就地表计比较，对不同之处作记录并加
以 调整
e. 机组及其辅机整体结构也应检查
f. 玻璃水位计应每一班排污两次以防止结垢。锅炉运行人员通过对玻璃中液体的排出及
回流的观察来确定具体真实的是机组中一个非常重要的安全装置
g. 应注意是否有烟气泄漏，并在下次停运期间安排维修。特别是，穿过护板的集箱的进
出口和疏水管路要检查是否有泄漏。
h. 定期对气侧积累的任何冷凝水进行排放。
i. 对、除氧泵定期进行就地巡回检查，补充润滑油，检测就地压力表、测量装置是否准
确和牢固，对所属管路进行检查有无泄露点。如果发现有上述任何问题应及时启动备
用泵将问题处理和消除。
j. 对烟气挡板门系统进行定期就地巡视，检查液压油系统的油管有无泄漏、液压油温和
油位是否正常，控制柜显示是否正常，密封风机是否能自动切换，有无异常声音；
4. 停运与保养
. 停运
停炉速度根据是否需要立即进入 HRSG 检修而定。对于正常检修、
长时间停运、或者 HRSG 不需要检修时的停炉，应使用“正常停炉程序”。如需要立即
进入 HRSG 检修，应使用“紧急停炉程序”。迅速冷却 HRSG，不管怎样，都会引起 HRSG
的热应力，所以应尽量避免。
. 停运前的准备
炉水循环时其中的泥渣和其它物质呈悬浮状态。当水循环停止
时，固体物质有可能堆积和附着在内部表面。这会影响换热并加快腐蚀，这可以在停运
前期通过以下步骤来避免。
停运前检查锅炉运行正常，能够达到额定出力
准备停炉操作需要的工具
明确停炉目的及停炉方法，确定停炉后的保护方法
停运前检查各个辅机运行正常 ,检查炉本体 .管道 .容器 .阀门等运行正常
停运前统计锅炉本体及其辅机的各项缺陷，以便停炉后进行及时的处理；记录异常的
参数变化，以便进行运行分析
增加 10%的连续排污到并加倍定期排污频率
按水处理专家的推荐增加炉水碱度和化学加药
在切断 HRSG 热源之前，保证给水系统正确的除氧
. 余热锅炉停炉
当燃机停机时，锅炉开始冷却。除非要求进入锅炉进行检修，否则烟气和蒸汽侧都
应该封闭起来，自然的冷却和降压。如果几天后要运行重新启动，应采取防范措施来尽
可能减少热损失。假如正常停炉后要求进入锅炉检修，应按以下程序：
正常停炉
a. 燃气轮机关闭后，关闭 HRSG 主汽阀。保持锅筒水位在低低水位以上直到高压锅筒压
力降至 75psig（ ）
b. 随着进烟温度的降低 ,检查高压 /低压过热蒸汽和再热器的温度也跟随降低
c. 检查减温水调节门逐渐关闭 ,直到电动截止门全部关闭
d. 在降负荷过程中 ,注意维持汽包的水位 ,防止发生汽水共腾
e. 在汽机减负荷过程中 ,注意高压 /低压过热蒸汽和再热器压力不能过高 ,否则应在高压
/低压过热蒸汽和再热器压力达到 前打开高压 /低压旁路，以
免锅炉超压或引起高压 /低压旁路保护全开
f. 当汽包水位自动调节不能维持时 ,将水位调节改为手动调节 ;调节给水流量于蒸汽流
量均衡
g. 注意维持汽包水位 .除氧器水位 .凝汽器水位的均衡
h. 当汽机的低压补汽切除后 ,注意低压过热蒸汽压力不得超压 ;开大低压旁路泄压
i. 当汽机与锅炉联停时应注意控制过热蒸汽压力及汽温的变化率以保证汽机的安全停
运
j. 当燃机熄火后，继续维持再循环和除氧泵运行 10 分钟，以均衡汽包上下壁温差和保
持蒸发器内的正常水循环，以及充分利用锅炉余热加热除氧器内水温
k. 停炉后将汽包水位维持在较高水位 ,之后关闭给水调节门 ,停止的运行
l. 除氧器水位可由凝结水或除盐水来维持，当除氧器中水位达至高水位后可停止向除氧
器上水
m. 除氧循环泵应保持运行至除氧器内水温合格或除氧蒸发器出口烟温已低于除氧器中
水温，以充分利用锅炉余热
n. 依靠燃气轮机至 HRSG 主烟囱的自身通风冷却锅炉。燃机启动电机（ startenmotor）尽
可能保持最低的速度或者一起关闭。烟囱挡板也应关闭
o. 在上述条件下约 24 小时高压锅筒压力可降至 75psig（ ）
p. 在高压锅筒压力低于 75psig（ ），可以进行 HRSG 的放气和疏水。假如在
停炉前检测时发现有堵塞的排污疏水管路，此时可以加以检修。在较高压力下进行疏
水有利于提高疏水速度并排除沉积的污垢，但是当打开水侧疏水阀（即省煤器疏水阀）
时压力不可以超过 100psig（ ）
q. 如是极端天气停炉，应注意防冻保护
紧急停炉
只有在要求立即进入 HRSG 检修时才可使用紧急停炉。正常检修时不需紧急停炉，
因为这样会增加锅炉的热应力。
a. 停运燃气轮机，隔离 HRSG 水侧。燃气轮机用启动电机带动，检查启动电机负荷和按
照相应的燃机运行程序操作。假如从燃气轮机进入燃机余热炉的温度下降到 20℃，关
闭启动电机或在最低速度运行
b. 各压力系统上使用定期排污阀来降低锅筒水位到水位计可见的最低水位。关闭排污阀，
等待 5 分钟，加入热除氧水到各压力等级的省煤器直到锅筒内水位达到高水位。等 5
分钟后再重复程序
注意：紧急停炉中供给省煤器的水必须达到 100℃或更高，并且是已除氧水
c. 继续按照上面步骤直到压力达到 75psig（ ）。开启放气阀防止 HRSG 形成真
空。此时，过热器、蒸发器和省煤器管束可以开始疏水。疏水管必需畅通和干净，若
有堵塞需立即处理
d. 之后，HRSG 可以采取空冷。打开所有的疏水和排气，增加冷却速度。打开离燃机最近
的检查门，不要再打开其它的门，因为这样会取消打开离燃机最近的检查门带来的效
果。用风机鼓风冷却
e. 如果需在炉顶检修，应对炉顶部分单独进行强制通风，可采用压缩空气对炉顶部分吹
扫等方法加快冷却
f. 紧急停炉后再启动应按冷态启动方式
g. 如是在极端天气停炉，应注意防冻保护
紧急停炉的条件
1) 锅炉严重缺水
2) 锅炉严重满水
3) 锅炉安全门及水位计全部失效
4) 燃机排气异常或跳闸，危机锅炉机组安全运行
5) 锅炉汽水管道爆破及元件损坏 ,危及人身及设备安全
6) 给水泵、除氧泵均失效；循环流量低于允许值
7) 锅炉刚梁构架、护板严重损坏
8) 达到锅炉跳闸条件而保护不动作时（如锅炉超压）
9) 汽机保护动作须紧急停炉
停炉后的热备用
a. 关闭烟气挡板门和锅炉出口主烟囱挡板门
b. 锅炉停炉后做热备用时应严密关闭所有蒸汽、给水、排污、放水的各电动阀、调节阀 ,
汽包水位上至高位
c. 对未断电的仪表及转动机械设备要加强巡视和维护，给水泵 .除氧泵在停炉后关闭，
必要时给水泵和除氧泵再循环可以开启
d. 停炉后注意监视烟道各测点温度的变化，发现异常及时查明原因予以消除
e. 停炉后仔细检查系统管道及阀门连接处 ,发现泄漏应及时联系检修处理 ;以免影响正
常起动
f. 停炉后应密切监视汽包上下壁温差在 40℃范围内
停炉后的处理和冷却
疏排干净所有可能积水的管路以防腐蚀和结冻。这包括护板疏水，仪器背压管道疏水，
或者任何可能积聚冷凝水或被腐蚀或冷冻而损坏的气侧管接头
a. 停炉后 2 h 之内 ,应该紧密关闭汽水阀门
b. 2 h 之后 ,可以打开对空排到一定的开度进行泄压 ,泄压过程中注意汽包壁温差不得超
过 40℃
c. 当汽包压力降低到 0 Mpa,当炉水温度低于 80℃ ,打开各处放水门及空气门进行放水
d. 如果需要带压放水 ,当汽包压力降低到 ～ 时 ,打开各处空气门及疏放水门
进行放水 ;但必须控制泄压放水的速度
停运处置
在停止运行期间，无论事先操作或者事后操作，HRSG 必需做适当的停运保养以避免
腐蚀和结冻伤害。因为在运行期间受压元件内部是与水接触的，所以相对于烟气侧，锅
炉工质侧的停运处置应特别注意（HRSG 烟气侧作定期检查确保符合停运处置要求）。
HRSG 工质侧处置规程和方式（湿法或干法）根据现场具体条件确定，由专业人员制
定。
. 停运后的保养
. 余热锅炉停运后的保养
短期保养（ 15-30 天）
a. 余热烘干法：
① 停炉后，严密关闭各个风门及档板，减少热量的损失
① 适当打开过热器的疏水门逐渐降低压力（降压速度小于每分钟 ，汽包壁温差
小于 40 C
① 当压力降到 MPA 时，炉水温度降到 80 C 时，将炉水放掉
① 严密关闭与蒸汽、给水、疏水、放水系统连接的阀门，打开空气门及对空排汽门
① 利用玻璃片在空气门处检查烘干的情况，烘干后关闭气门及对空排气门
b. 氨液保养法
① 控制炉水氨浓度为：
用凝结水或除盐水配置的为 500-600 mg/L；
用软化水配置的为 800-1000 mg/L；
含盐量小于 150mg/L；氨离子小于 45 mg/L
② 严密关闭与蒸汽、给水、疏水、放水系统连接的阀门及仪表的阀门；经常保持满水
状态及定期测量炉水含氨的浓度
③ 注意防止氨液进入汽轮机
长期保养
a. 充氮保护法
① 炉水全部排放干净并清除污垢
① 严密关闭各个门孔。使其于外界隔离
① 将开启高压汽包（ 10HAH71 AA663 和 10HAH71 AA662)\中压汽包（ 10HAH81 AA662)氮
气从高中压汽包充入，机组开始疏排水时吹入氮气以置换水。当氮气从各疏排水管
道排出时，关闭疏排水阀门，压力维持 MPA，氮气纯度 98%以上
b. 干燥剂防腐法
① 清除锅炉内部的水垢，铁锈杂物，并将其清理干净
① 放净炉内的存水
① 将盛有干燥剂的无盖的扁平的容器放入汽包内部
① 保守的用量是： 锅炉容积放 1kg 干燥剂。也可以用生石灰 CaO， 锅炉
容积放 1kg。每月检查数次，及时更换失效的干燥剂
. 锅炉保养的注意事项
在初次水压及化学清洗之后，HRSG 可能被以干法或者湿法保养，可依据搁置时间长
短和现场状况而定。如果超过一周，干法保养是最方便的。可略微加热或用干燥剂完
全干燥锅炉作干法保养
如果可能会发生结冻，推荐用干法保养。结冻可能在 HRSG 的周边设备中发生，如在
炉外疏水管路和未保温的管道中。即使 HRSG 是室内布置，冷空气还是可以从烟囱进
入锅炉。如果在寒冷的天气期间用湿法保养，必须对烟道、疏水管和其他辅助设备加
热
做相对湿度检测时，应避免空气进入，只在必要时才打开锅炉人孔
如果为修理受压元件而停炉，只对要修理部分打开和疏水，其他的受压元件要作适当
的保养
如果电厂一年中停产超过一定的天数，要针对各种预期的情况制定详细的锅炉保养规
程
. 停炉后的防冻措施
当停炉时，当锅炉带压情况下，对每条疏水管路进行疏水以检查管束的排污疏水是否
堵塞，确保锅炉能彻底疏水
在较高压力（但不超出 ）开始疏水更为有利。在较高压力和水黏度较低时可
减少疏水时间。打开启动排气阀也可加快疏水。
在结冻天气，运行人员可以决定采用断续的全压排污，这是为了防止万一发生紧急停
炉而没有时间执行正常的停炉程序
燃机停机后，当锅炉的温度高于环境温度时，关闭所有检查门、出口烟囱挡板门、燃
机入口导叶，以减小自身通风
可使用外加热源 (如注入蒸汽，热水循环和燃机排烟 )可提高工质温度或烟道内空气温
度高于结冻温度
当锅炉冷却到大气压力，过热器管屏内的蒸汽会凝结，必须疏出。同时需采取措施防
止锅炉内产生真空
按压力等级汇集的阀门和仪表的疏水母路 (如锅筒水位表等 )。不按压力等级区分疏水
背压为大气压的管路必须疏水
从锅筒到水位计包括水表柱 (水位联箱 )和疏水管的所有水位计管路必须疏水完毕
所有连接至变送器的压力、水位、流量信号传送管、所有带弯管就地压力表管路均应
疏水完成或采取伴热措施
燃机停机后，如果锅炉不能保持在可能结冻的温度以上，锅炉必须彻底疏水。锅炉在
结冻发生之前要有足够的时间疏水
检查锅炉的人孔门、检查孔、锅炉出口烟囱挡板门应关闭严密，防止冷风侵入
阀体疏水管路 (包括安全阀 )，间断性使用的管路，例如化学加药管路，取样管路，排
污和排放管路均应彻底疏水
锅炉各辅机设备和系统的所有管道均应保持管内介质流通 。对无法流通的部分应将
介质彻底放尽，以防冻结
停炉期间，应将锅炉所属管道内不流动的存水彻底放尽
同时检测环境温度、HRSG 进出口烟温确定燃机和锅炉温度是否已降到环境温度。监
控 HRSG 进出口烟温及水温确定是否可能会结冻
. 余热锅炉的冲洗
为保证酸洗前整个锅炉系统的清洁，分阶段对锅炉汽水系统进行水冲洗。水冲洗前应
对高、中、低压汽包内部进行彻底清理，保证其清洁无杂物
水冲洗范围：低压汽水系统、中压汽水系统、高压汽水系统、过热器及再热器减温水
系统管路
水冲洗前应具备的条件
a. 循环水泵、凝结水泵、给水泵、凝结水加热器、安装或检修，单体试运或分部试运、
联锁保护试验工作结束
b. 低压汽包水位计、中压汽包水位计、高压汽包水位计安装、检修及水冲洗完毕
c. 余热锅炉水压试验完成
d. 凝汽器清洗工作完成
低压汽水系统水冲洗
a. 启动凝结水泵向给水加热器、低压汽包上水，开启定排、连排保持排水及上水平衡，
维持低压汽包水位正常，对低压汽水系统进行连续水冲洗，在定排处观察排水水质清
澈无混浊后结束水冲洗
b. 低压汽水系统冲洗流程：
1）凝结水来水→凝结水加热器出口→低压给水操作台→低压汽包→低压下降管→低压
蒸发器→低压汽包→给水加器旁路、连排和定排管道→定期排污扩容器
2）凝结水来水→给水加热器出口→除氧器→定期排污扩容器
中压汽水系统冲洗
a. 启动给水泵中压抽头向中压省煤器和中压汽包上水，开启定排、连排保持排水及上水
平衡，维持中压汽包水位正常，对中压汽水系统进行连续水冲洗，在定排处观察排水
水质清澈无混浊后结束水冲洗
b. 中压汽水系统冲洗流程：
1）给水泵中压给水抽头来水→再热器减温水管路→地沟
2）给水泵中压给水抽头来水→中压省煤器→中压汽包→中压汽包下降管→中压蒸发
器→中压汽包→连排、定排管道→定期排污扩容器
高压汽水系统冲洗
a. 启动给水泵向高压省煤器和高压汽包上水，开启定排、连排保持排水及上水平衡，维
持高压汽包水位正常，对高压汽水系统进行连续水冲洗，在定排处观察排水水质清澈
无混浊后结束水冲洗
b. 高压汽水系统水冲洗流程：
1）高压给水来水→高旁减温水管路→地沟
2）高压给水操作台→高压过热器减温水管道→定期排污扩容器
3）高压给水来水→高压给水操作台→ 高压省煤器 1→高压省煤器 2→高压省煤器 3→高
压汽包→高压蒸发器→高压汽包→连排、定排管道→定期排污扩容器
水冲洗期间安全注意事项
a. 任何情况下不允许给水泵过载运行
b. 严格控制低压汽包、中压汽包、高压汽包水位在正常范围内，防止发生汽包水位过高
溢出事故
c. 电泵一旦跳闸需查明原因，不得盲目再次启动
5. 余热锅炉试验
. 余热锅炉水压试验
锅炉承压部件经过检修后，须进行水压试验。水压试验由安装或检修专责负责，运行
人员配合操作，并通知各有关专业人员参加。试验压力为工作压力或设计压力，锅炉
新安装或承压部件经过重大更换后，须进行超水压试验，试验压力为 倍工作压力。
水压试验必须用合格的除盐水或软化水，水压过程中，金属壁温不得低于 20℃
锅炉水压试验范围
① 高压系统：高压省煤器、高压蒸发器及高压过热器。自给水泵出口至高压主汽阀
10LBA70AA001 和 10LBA70AA011 阀前
① 中压系统：省煤器、中压蒸发器、中压过热器及再热器。自给水泵中压抽头出口至
中压主蒸汽管道 10LBA80AA001 和 10LBA80AA011 阀前
① 低压系统：凝结水加热器管道、省煤器、蒸发器及过热器。自凝结水泵出口至低压
主蒸汽管道 10LBA90AA001 和 10LBA90AA011 阀前
余热锅炉水压试验前的检查与准备
① 检查与锅炉水压试验有关的汽水系统，其检修工作必须完成，有关工作票全部收回；
锅炉内部无人及杂物，人孔阀、检查孔关好。所有参与试验的管道、系统的疏水阀、
排空阀、取样阀、加药阀、充氮阀、连排、定排阀、流量变送器一次阀和二次阀均
关闭；减温水的管道阀门关闭；所有参与试验的主汽阀关闭，高、中、低压旁路阀
关闭；调节阀开启；
① 与不参与水压试验的系统进行隔离操作完成
① 做超压试验时，应解列双色水位计
① 所有安全阀均应加装临时闭塞装置， PCV 阀控制闭锁且进口手动阀关严
① 汽包已装上精度为 级以上的就地压力表 2 只，经过检验后投入
① 检查锅炉汽水系统与汽轮机确已隔绝，为防止阀门泄漏而使汽轮机进水，汽轮机高
压主汽阀后疏水阀、高压缸排汽逆止阀前疏水阀、中压主汽阀后疏水阀及低压主汽
阀后疏水阀应打开，再热器进口管用堵板法兰堵住
水压试验的操作方法
a. 压试验按先低压后高压的顺序进行，先进行低压系统的水压试验，再做中压系统，最
后做高压系统
b. 进水途径：低压系统由凝结水泵向低压汽包上水，上满水后由给水调节阀按升压率要
求调节上水升压；
① 中压系统由给水泵中压给水抽头向汽包上水，汽包上满水后，由给水调节阀按升压
率要求调节上水升压；
① 高压汽包上水由给水泵出口向高压汽包上水，汽包上满水后，由给水调节旁路阀按
升压率要求上水升压。
① 以上上水操作均按“余热锅炉启动前上水检查操作”执行
c. 升压速度不大于 10%左右时，暂停升压，进行初步
检查，如未发现泄漏可继续升压
d. 升压至安全阀最低整定压力的 80%时，暂停升压且保持压力稳定，由安装或检修人员
检查安全阀闭塞装置，然后继续升压
e. 当升压至锅炉工作压力或设计压力时，停止升压，保持稳定，由安装或检修人员全面
检查，检查完毕关闭进水阀，停止给水泵运行，维持 5min，记录压力下降值
f . 如果进行超压试验，将做超压试验系统的汽包所有水位计解列，待检查正常后继续升
压至超压试验压力，保持 10min，记录压力下降值（此时不得做任何检查）。然后利
用疏水阀以 ～ 的速度泄压，当降至工作压力或设计压力时，关闭疏水
阀停止泄压，由安装或检修人员全面检查
g. 水压试验结束后，利用疏水阀泄压，降压速度为 ～
安全阀最低整定值的 80%时，暂停泄压，由安装或检修人员将安全阀闭塞装置拆除，
投入水位计，再继续降压
h. 当压力降至零时，开启启动放汽阀和疏水阀进行放水，如锅炉准备投入运行，且水质
合格，可放水至启动前的汽包水位值。过热器和再热器的水应放尽，卸掉所有试验堵
板，各系统阀门恢复启动前状态
i . 如果锅炉在短期内不投入运行，当降压至 时，关闭泄压阀，按锅炉停炉后保
养程序进行保养
水压试验的合格标准
a. 承压部件金属壁和焊缝没有任何水雾的泄漏痕迹
b. 经宏观检查，承压部件没有明显的残余变形
c. 高压系统压降不大于
而引起增大的情况除外）
. 余热锅炉安全阀的校验
安全阀校验的条件
① 锅炉经过大修
① 安全阀经过大修或更换
① 运行或检修认为有必要进行时
安全阀校验的原则
① 安全阀校验工作由维修负责人主持，检修人员负责校验，运行人员配合操作
① 安全阀校验应在燃气轮机带部分负荷，汽轮机不带负荷情况下进行
① 安全阀校验的顺序应先进行高压系统、再到中压系统、最后到低压系统，先高压后
低压，依次对汽包安全阀、过热器出口安全阀、再热器进口安全阀、再热器出口安
全阀逐个进行校验
① 安全阀整定方法：弹簧直启安全阀为液压装置整定， PCV 为实际启跳整定
① 除被校验安全阀外，其余安全阀应用顶针顶死，以防误动
① 安全阀校验，应以就地压力表为准
① 校验过程中，应保持压力升降平缓，当压力接近动作压力时，更应平缓
① 现场人员应戴好安全帽、手套、耳塞
① 现场人员应及时与中控室操作人员联系，控制压力变化情况
① 当压力超过整定值 (2bar)后，安全阀拒不动作，应迅速开旁路进行降压处理
① 安全阀校验结束，应按正常泄压速度泄压
① 若安全阀校验时，发现异常情况，应立即停止试验，待故障消除后再继续
安全阀校验必须具备的要求：
① 余热锅炉检修工作全部结束，鉴证、验收全部完成。所有操作票均已回收和封闭，
锅炉具备具备启动条件
① 校对安全阀时用的压力表应就地与集控校对，就地压力表为校验过的 级以上的
标准压力表，并以此表为准
① 校验现场与控制室之间设置通讯工具，并确认可用
① 汽轮机高、中压主汽阀、低压主汽管道电动阀和高压缸排汽逆止阀关闭严密
① 按锅炉启动前的要求对所属设备进行一次检查
安全阀调整试验步骤
① 按机组启动步骤启动燃气轮机，升温升压，当燃气轮机带到一定负荷后，通过汽轮
机旁路来控制锅炉升压，将汽包压力升到汽包安全阀最低整定压力的 70%左右
① 安全阀手动试启，试启时间不大于 ，进行安全阀入口管道吹扫，并检查安全
阀启回座及排气管工作情况
① 安全阀逐个试启完成后，回装安全阀压紧装置
① 拆除要进行整定安全阀的压紧装置
① 用液力助跳装置进行安全阀整定工作
① 安全阀整定合格后，回装压紧装置，进行下一个安全阀的整定
① 所有安全阀整定完毕后，拆除选定安全阀的压紧装置，进行安全阀实跳复核试验
① 复核试验过程中，余热锅炉缓慢升压至低于预计启座压力少许（高压约 ，中
压约 ，低压约 ）的参数上稳压运行
① 通过微调汽轮机旁路，控制余热锅炉压力缓慢升至启座压力。记录安全阀实际启回
座压力
① 使用通讯工具与控制室核对安全阀启座压力，核对就地压力表与控制室压力显示是
否一致
① 如果安全阀未启座，重新整定安全阀弹簧高度，重复上述整定试验步骤，直至安全
阀整定合格为止，如果安全阀回座比不合适，需对其导向环重新调整，重复上述整
定试验步骤，直至安全阀整定合格为止
安全阀校验的注意事项
① 安全阀动作时密切注意监视汽包水位，及时调整，防止水位过高而引起跳机
① 在锅炉压力低于安全阀最低整定压力的 80%时，安全阀的压紧装置应松开，使阀杆
能随温度升高而自由膨胀
① 校验安全阀时，如果安全阀不回座，采取降压措施，否则应停炉处理
① 安全阀整定时，人员应注意进行防护，监测人员必须是站在安全阀侧面并保持一定
距离，防止人员伤害的发生
本锅炉共有 15 个安全阀
序
号
名 称 KKS 编码
整定压力
(Mpag)
数量
1 高压过热器安全阀 10LBA70AA191 1
2 高压锅筒安全阀 1 10HAD71AA191 1
3 高压锅筒安全阀 2 10HAD71AA192 1
4 再热器出口安全阀 10LBB70AA191 1
5 再热器进口安全阀 1 10LBC73AA191 1
6 再热器进口安全阀 2 10LBC73AA192 1
7
中压过热器出口安全阀
10LBA80AA191 1
8 中压锅筒安全阀 10HAD81AA191 1
9 中压给水安全阀 10LAB80AA191 1
10 低压过热器安全阀 10LBA90AA191 1
11 低压锅筒安全阀 1 10HAD91AA191 1
12 低压锅筒安全阀 2 10HAD91AA192 1
13 低压给水安全阀 10LAB83AA191 1
14 旁路除氧器安全阀 10LAA70AA191 1
15 连续排污扩容器安全阀 10LCQ70AA191 1
6. 余热锅炉大联锁及主保护
◆机组大联锁
○燃机跳闸（联合循环整机跳闸模式 1） ，同时联锁如下设备：
★燃机发电机出口开关跳闸
★汽轮发电机出口开关跳闸
★烟气旁路挡板开，主烟囱挡板关，停炉。
★汽机跳闸
○燃气轮机发电机跳闸（联合循环整机跳闸模式 2），同时联锁如下设备：
★燃机跳闸
★汽轮发电机出口开关跳闸
★烟气旁路挡板开，主烟囱挡板关，停炉。
★汽机跳闸
○燃机 330KV开关跳闸
★设定 FCB方式时（FCB跳机模式 1），燃机进入甩负荷带厂用电方式运行，同时联锁如下设备：
◇汽机发电机出口开关跳闸
◇旁路挡板全开，进入单循环方式
◇主烟囱挡板全关
◇汽机跳闸
★未设定 FCB方式时（FCB跳机模式 2），同时联锁如下设备：
◇燃机跳闸
◇燃机发电机出口开关跳闸
◇汽机发电机出口开关跳闸
◇旁路挡板全开
◇主烟囱挡板全关
◇汽机跳闸
○汽机 330KV开关跳闸或汽机发电机出口开关跳闸（停机不停炉模式 1），同时联锁如下设备：
★汽机跳闸
★锅炉运行，旁路系统运行
○汽机跳闸（停机不停炉模式 2），同时联锁如下设备：
★汽机发电机出口开关跳闸
★锅炉运行，旁路系统运行
○旁路挡板打开（余热机组跳闸模式 1），同时联锁如下设备：
★汽机发电机出口开关跳闸
★汽轮机跳闸
★主烟囱挡板关闭
★进入单循环方式
○正常联合运行时，主烟囱挡板关闭（余热机组跳闸模式 2），同时联锁如下设备：
★旁路挡板关闭，进入余热机组跳闸模式
○ DCS发出旁路挡板紧急关闭指令，延时 xx秒，旁路挡板未关，且旁路挡板发出一类故障信号（旁路挡
板执行器故障模式），联锁如下设备：
★燃机跳闸
★进入联合循环整机跳闸模式 1
锅炉跳闸
① 高压汽包水位高三值
① 高压汽包水位低二值
① 中压汽包水位高三值
① 中压汽包水位低二值
① 低压汽包水位高三值
① 低压汽包水位低二值
锅炉报警
① 高压汽包水位高于正常值
① 高压汽包水位低于正常值
① 中压汽包水位高于正常值
① 中压汽包水位低于正常值
① 低压汽包水位高于正常值
① 低压汽包水位低于正常值
① 高压主蒸汽温度高于正常值
① 高压主蒸汽流量高于正常值
① 热再热蒸汽温度高于正常值
① 热再热蒸汽流量高于正常值
① 给水泵入口虑网压差高
① 给水泵出口压力低
① 给水泵驱动端和非驱动端轴承温度高
① 给水泵电机轴温温度高
① 烟气挡板门故障
① 烟气挡板门液压柜油位低
① 烟气挡板门密封风压低
. 锅炉压力保护
① 在高、中、低压汽包上分别装设了高压 2 个、中压 1 个、低压 2 个安全阀；
① 在高、中、低压过热器出口管道上都分别装设了 1 个安全阀；
① 在再热器进、出口处分别安装了 2 个和 1 个安全阀；
① 在除氧器和连续排污扩容器分别安装了 1 个安全阀；
① 中压给水和低压给水分别装设了 1 个安全阀；
通过这些压力安全保护从而构成了锅炉防止超压的主要保护手段，防止锅炉严重
超压损坏。
. 汽包水位保护
① 在高、中、低压汽包上都设置了 2 套双色就地水位计、 3 套平衡容器远传水位控制
系统，用以对汽包水位的严密监视、控制。
① 在机组启动过程中主要以监视就地水位计为主，机组正常运行时，主要以监视远传
控制（ DCS）水位为主。
① 当汽包发生水位事故（严重满水或缺水）时，保护控制系统能及时使机组打闸停运，
防止锅炉发生更大损坏；另外，在汽包上还设置了事故放水，能有效防止锅炉发生
满水事故。
. 汽包壁温的监测
在高、中、低压汽包上下壁设置了温度测点，以监测汽包的上下壁温。通过对汽包上
下，内外壁温的监测，在锅炉升降负荷时，将汽包的上下，内外壁温控制在允许的范
围内，控制锅炉的升降负荷速率以确保在汽包寿命期内安全运行
. 主、再热汽温度的监测
① 在高压主蒸汽出口管道装设了 3 个测温热电偶和 3 块就地温度计；
① 中压蒸汽管道出口装设了 1 个测温热电偶和 1 块就地温度计；
① 低压主蒸汽出口分别装设了 3 个测温热电偶和 1 块就地温度计；
① 再热器 1 入口装设 1 个测温热电偶和一块就地温度计，再热蒸汽出口管道上都分别
装设了 3 个测温热电偶和一块就地压力表；
这些测温热电偶和就地压力表用以监视锅炉出口的蒸汽温度，对于高压过热器和
再热器装设有喷水减温器，将汽温控制在规定范围内。
7. 锅炉辅助设备系统的运行与维护
. 给水泵
本锅炉配有 2 台两级抽头的给水泵，每台泵按 100%容量设置。给水泵进口水是凝结
水经过凝结水加热器（低压省煤器）加热后的热水。水泵出口主路为锅炉高压系统供
水。一级抽头为锅炉中压系统供水。二级抽头是用来维持凝结水加热器（低压省煤器）
管束的温度高于酸露点。系统由隔离阀、止回阀和一只调节阀组成，用于将经预热的
水在管束内再循环。调节阀采用从管束入口的热电偶的信号来调节再循环流量至足够
水平而保持凝结水加热器（低压省煤器）管壁温度始终高于酸露点。
如果在极端环境条件时，最大出力的再循环水量仍不足以保持管壁温度始终高于酸露
点，就需要将给水通过凝结水加热器（低压省煤器）前的旁路直接引到凝结水加热器
（低压省煤器）出口后的管道并直接进入低压锅筒和给水泵
以下内容描述了给水加热器再循环的操作方法：
在 HRSG 的启动期间，再循环的自动控制模式不可启用，直到机组达到预定燃机
负荷的稳态运行。再循环系统的自动控制只能在机组达到总体热力设计的稳态运行工
况下工作，而不能用于瞬时工况。这种操作方法必须注意以下：
① 在 HRSG 启动期间，由于 HRSG 前部受热面吸收了燃机排出的大多数热量，凝结水
加热器（低压省煤器）的温升还不够。程序应控制再循环调节阀 100％打开以提高
给水加热器入口水温，直到入口温度到 60℃
① 给泵低压抽头的压头等于工质的静压加上凝结水加热器（低压省煤器）工质侧的阻
力。在启动的初始阶段，只有很少的工质流量进入凝结水加热器（低压省煤器）管
屏的工质侧，因而此时阻力很小
① 再循环功能由给水泵低压抽头实现，作为控制程序，低压抽头需维持给水加热器入
口水温不低于 60℃
. 给水泵启动前的检查和准备
检查检修工作全部结束，工作票终结，安全设施拆除，现场清洁
检查所有仪表和管路联接完好，电机绝缘合格
所有仪表及辅助润滑油泵已送电
给水泵的各项联锁保护试验合格，并投入各联锁保护和有关表计
给水泵进口滤网已安装就位，滤网压差开关小于
开启最小流量管隔离阀
给水泵，液偶已加润滑油 , 油位正常
检查给水泵冷油器冷却水已投入
启动液偶辅助油泵，检查给泵、液偶、及驱动电机轴承油液正常
安装或大修后首次启动，则应该断开联轴器，检查电泵无卡涩现象，且电机转向正确
凝结水系统已投运，凝结水泵运行正常
检查凝汽器水位正常，水质合格，水温满足余热锅炉上水要求，全开泵组入口阀
检查给水泵出口电动阀在关闭状态，全开出口手动阀
打开给水泵出口放气阀，微开进口手动阀使泵组注水，放尽空气后关闭各放水阀、放
气阀，随后全开进口手动阀
开启给水泵机械密封冷却器冷却水进、出口阀
检查给水泵电机绝缘合格，并送电
检查给水泵电机轴承回油油流正常，检查给水泵电机绝缘合格，电机轴承加油充足，
电机送电
检查液偶勺管在 0 位
检查低压汽包水位正常，水位调节投自动
. 电动给水泵允许启动条件
给水泵进口阀开
给水泵出口电动阀关
给水泵电机不反转
给水泵冷却水投入
给水泵电机径向轴承温度低于报警值
给水泵冷油器冷却水投入
给水泵径向轴承温度低于报警值
给水泵电机绕组温度低于报警温度
给水系统已经按照规程检查完毕，锅炉具备上水条件
给水泵电机属于 6KV 电机，所以除非在必要的情况下，给水泵启动间隔时间不能低
于 30 分钟
. 给水泵的启动
将备用给水泵投入联锁自动启动润滑油泵
启动给水泵。注意电流返回时间和稳定电流值
调节高压给水泵液偶勺管开度，检查转速应升高
检查给水管道震动、排空，待各空气门有水冒出，关闭空气门
检测给水泵泵角螺栓是否松动、基础震动符合要求
全面检查各轴承进油、回油温度、振动、声音、滤网差压、进出口管道就地压力表显
示压力等均正常
确认给水泵就地压力表、温度计、流量计、测速装置等一切正常，无严重滴漏点，表
计显示正常
确认润滑油温度正常＞ 15℃
若泵轴承温度较高，应调节轴承供油调节器，过大或过小的滑油量都会导致温度过高
开启给水泵出口阀根据锅炉上水需要 ,调整给水调节阀给锅炉上水。
. 给水泵停运
确认汽包已经不需要上水
将给水调节阀关至最小
关闭给水泵电动出口阀，将给水泵联锁解除
在 DCS 上点击停运该高压给水泵
确认辅助润滑油泵继续运行
. 给水泵备用条件
给水泵的所有交直流电源应全部送上
给水泵油箱油位正常，油质合格
给水泵投入联动备用
给水泵辅助润滑油泵连续运行，各轴承回油正常
给水泵入口阀全开
给水泵出口电动阀全开
高压给水泵所有联锁保护投入，各测量表计、变送器等装置均处于投入状态
检查电泵不倒转
. 给水泵跳闸条件
凝结水泵全部跳闸
给水泵润滑油压力低到
给水泵或电机轴承温度保护跳闸
电机保护跳闸
就地事故按钮
给水泵入口滤网压差高
. 给水泵耦合器
给辅助油系统送电，打开相应的油、水、阀门和压力表开关
将滤油器的换向阀手柄推到其中一个过滤器工作位置
根据系统需要的工作油温，将电加热器投入，加热期间，润滑油应处于流动状态
启动一台润滑油泵，进行油循环，当系统达到工作压力后，方可启动给水泵；当给水
泵停运后，才能将油系统停运
辅助油系统运行中，如出现油压、油温、油位出现不正常现象时，应及时采取相应措
施
辅助油系统运行中，滤油器差压过高发出报警信号时，此时应立刻切换到备用滤网工
作，将原工作滤网进行清洗或更换
. 给水泵联锁保护与报警试验
主要请见相关热控和电议章节
给水泵试验条件
① 给水泵电源送远控试验位
① 确认试验中需要的热工表计调试完成并投入
① 确认试验中涉及的所有阀门调试完毕，并送工作位
① 热工检查确认试验中涉及的各定值已经正确设备好
① 首次启动电机前，安排运行人员在 6kV 开关室监视，确认试验位启动正常后可以离
开
事故按钮停泵试验
① 给水泵置手动位，出口电动阀置自动位
① 启动给水泵，确认 DCS 显示正常，出口电动阀自动开启
① 就地按事故按钮，对应给水泵跳闸，出口电动阀关， DCS 报警正常。
给水泵跳闸保护试验
① DCS 模拟凝结水泵跳闸，给水泵跳闸，恢复信号
① 启动给水泵，就地模拟电机线圈温度高信号（ >150℃），给水泵跳闸，恢复信号
① 启动给水泵，就地模拟电机轴承温度高信号（ >90℃），给水泵跳闸，恢复信号
① 动给水泵，就地模拟泵轴承温度高信号（ >90℃），给水泵跳闸，恢复信号
① 启动给水泵，就地模拟油温高信号（ >90℃），给水泵跳闸，恢复信号
给水泵联锁试验
. 给水泵事故处理
事故停泵
① 给水泵、电机径向轴承温度 >90℃
① 电机绕组任一点温度＞ 150℃
① 突然发生强烈振动，泵内有明显的金属摩擦声或撞击声
① 电动机冒烟着火
① 轴承断油或冒烟
① 发生人身事故
① 给水泵冷却水中断，不能恢复
① 给水泵的给水系统管道、阀门等发生爆破，严重泄漏时
下列情况应先启动备用泵投入运行，然后停运故障泵
① 轴封漏水严重或冒烟时
① 给水泵电机过电流，经调整无法下降时
① 给水泵径向轴承温度 >设定值 5℃
① 电机径向轴承温度 >设定值 5℃
① 电机绕组任一点温度＞ 10℃
① 进口滤网压差 >
① 密封水冷却器出口水温 >50℃，经采取措施无法降低时
. 旁路除氧泵
启动前的检查和准备
① 检查全部的螺栓、管路坚固
① 检查所有仪表、阀、仪器工作正常
① 检查冷却水投入正常，轴承润滑油油位正常
① 轴承、电机径向轴承温度正常
① 检查入口阀开、出口阀门为关闭
① 打开入口阀、最小流量阀，打开排空阀，将泵内灌满液体，然后关闭排空阀
① 确认入口滤网压差＜
启动后的检查
① 打开出口电动阀，监视水位变化
① 检查全部的螺栓是否有不牢固的，管道是否因排空不彻底有震动现象
① 检查所有就地、远传压力、温度、震动是否正常
① 检查润滑油油位是否正常，油位过高或过低均容易引起轴承温度升高
. 旁路除氧器
除氧器为除氧头和水箱功能一体化的立式容器。除氧器顶部设置螺旋喷管，凝结水经
喷头雾化成水滴与蒸汽充分接触加热，变成饱和水。使水中绝大部分的氧气等不凝气
体逸出，由顶部排气管排出，达到一次除氧的效果。经一次除氧的水，再一次与由锅
炉低压汽包来的低压主蒸汽充分混合加热，达到深度除氧的效果。除氧器在整个机组
启动及 50%负荷以下工况时使用，即当给水流量小于 180t/h 的时候除氧器及除氧泵投
入运行，主路的隔离阀关闭，水直接旁路到除氧器进行除氧。当流量大于 180t/h 的时
候主路隔离阀打开，除氧器上水阀关闭，除氧器停止运行
. 烟囱挡板门
烟囱挡板门用于在 HRSG 停运期间保留锅炉的热量。在锅炉停运期间，烟囱挡板门处
于关闭位置，燃机启动时，烟囱挡板门必须打开。这在燃机的启动控制逻辑中必须包
括这一点。如果此时没有打开烟囱挡板门会导致额外的烟气压力而损坏 HRSG 的膨胀
节和护板
. 烟气在线监测系统（ CEMS）的运行和维护
见热控手册第五章
. 加药系统的运行与维护
见化水运行手册第五章
. 水汽品质化学监督与异常处理
见化水运行手册第 6 章，第 7 章，第 9 章
8. 机组事故处理
. 事故处理总则
事故情况下，操作人员应立即根据事故现象作出正确判断，并采取相应措施，防止事
故扩大，保证人身或设备安全，保证厂用电正常运行，稳定正常设备运行或尽快恢复
机组正常运行，保证对用户的供电
机组控制工程师应在值长的直接领导下，带领全机组人员迅速按有关规定处理事故。
值长的命令中除去对人员、设备有直接危害的以外，均应坚决执行
只有在接到直接领导者的命令后，或者在对于人身安全或设备完整有明显和直接的危
险时，方可停止设备运行或离开工作岗位；凡不是参加处理事故的人员，禁止进入发
生事故的地点
如条件允许，当班值长应尽快报告有关领导或通知有关专工到场协助和指导处理事故
当发生运行规程未列举的事故情况时，运行人员应根据自己的经验进行判断，主动、
迅速、正确地处理事故
接到处理事故命令时，必须向发令人复诵一次，如命令不清或意图不明，应询问清楚
再执行，执行后立即向发令人汇报
保护信号，当班人员必须准确记录，征得值长同意后方能将信号复归
运行人员应实事求是地把事故发生的时间、现象及采取的措施记录在交接班记录簿内
在值班中发生的事故，班后应在值长主持下召集有关人员，对事故的原因、责任及所
采取的措施，进行认真分析和讨论，从中吸取教训，总结经验
如果事故发生在交接班时间，不得进行交接班，接班方应协助交班方的工作，直到事
故处理告一段落，请示值长和相关总工同意后，方可进行交接班
. 余热锅炉的有关事故处理
余热锅炉遇到下列情况之一时应采取机组紧急停炉处理，使机组紧急停运
a.锅炉严重缺水
b.锅炉严重满水
c.锅炉安全门及水位计全部失效
d.燃机排气异常或跳闸，危机锅炉机组安全运行
e.锅炉汽水管道爆破及元件损坏 ,危及人身及设备安全
f.给水泵、除氧泵均失效；循环流量低于允许值
g.锅炉刚梁构架、护板严重损坏
h.达到锅炉跳闸条件而保护不动作时（如锅炉超压）
i . 汽机保护动作须紧急停炉
j . 循环水泵全部失效
. 余热锅炉的事故停炉和故障停炉
炉达到下列任一条件，进行正常的停炉程序，首先减少汽机负荷，汽机解列，燃机
减负荷正常停机
① 高压、低压蒸发器，高压、低压省煤器，高压、低压过热器管道泄漏时
① 锅炉给水、炉水、及蒸汽品质超过标准，经过多方的调整，无法恢复时
① 高压、低压锅筒的水位变送器损坏，只有就地水位计维持运行时
① 主汽、给水管道或其它承压部件严重泄漏
① 过热器安全门超压起座后不回座，或严重泄露，汽温、汽压尚能满足汽机要求时
① 汽包、除氧器水位达到低低时，加强补水仍无法恢复时
① DCS 故障，使一些重要运行参数无法监视，并将危及机组正常运行
① 当上述情况之一出现时，应报当值长及运行部长，并经电网调度批准停机。按要求
减少机组出力，然后根据当时情况采取正常停炉或事故停炉的操作
. 汽包水位事故
汽包满水事故
a. 现象
① 汽包水位超过正常水位；达到高水位报警值
① 给水流量不正常地高于蒸汽流量
① 严重满水时，过热蒸汽温度急剧下降，主汽温度发生水击和摆动
b. 原因
① 给水自动失灵，发现不及时
① 运行人员操作不当，或误操作
① 给水流量计或蒸汽流量计传感器不准确
① 汽包压力突然降低，造成汽包水位上升
c. 处理
① 发现高水位报警时，检查汽包压力，给水压力正常，并对汽包水位进行对照指示正
确
① 检查紧急放水或连排应该联锁打开或保护打开；否则应该手动打开，同时也可打开
排污阀放水。注意防止水位下降太快而造成汽包水位低
① 撤出给水自动，手动调节给水流量
① 如果给水调门在高位置卡住，不能操作时，现场通过给水调门的旁路门调节，逐渐
关闭调门前的手门；及时通知检修处理
① 如果经过较长时间水位已经达到高高时，应该注意过热器出口温度是否有降低，蒸
汽管道是否有水击的声音；否则应注意汽机门前温度，做好停炉的准备
① 若对应主蒸汽温度急剧下降，开对应主蒸汽管道疏水
① 若水位高至高三值，事故停炉保护动作，否则手动紧急停炉。
汽包缺水故障
a. 现象
① 汽包水位低于正常水位，低水位信号报警
① 给水流量不正常，小于蒸汽流量
① 水位计指示低
① 过热蒸汽温度高，严重时过热蒸汽流量急剧下降
b. 原因
① 给水调节阀失灵或调节阀故障，未能及时发现及处理
① 给水泵跳闸，备用泵未能联锁启动；凝结水管路电动门误关，给水流量下降
① 给水压力低
① 给水管道、阀门或省煤器管道破裂
① 安全阀启座后不回座
① 排污门排污时未联系或锅炉连排，紧急放水故障打开或泄漏量过大
① 汽包压力急剧上升
① 汽包表计故障
c. 处理
① 确认集控室水位计和就地水位计的读数一致
① 若自动跟踪不及时或流量不足时，解列给水自动，手动调节给水调节阀，加强上水，
若仍不能满足，视给水流量多少减负荷运行
① 汽包水位低时，应停止锅炉排污
① 密切注意凝汽器水位，防止出现联锁反应，造成凝汽器水位低； 若出现凝汽器水位
低则应加强凝汽器补水
① 如果有排污阀打开，立即关闭
① 当汽包水位低至二值时保护停炉动作，否则手动紧急停炉
① 若处理无效，水位降至极限值以下或因给水系统故障无法增加给水量，则应立即停
炉
① 停炉后若判明为严重缺水，严禁向锅炉进水
. 余热锅炉本体烟管事故
蒸发器或省煤器管道爆破
a. 现象
① 汽包水位下降，给水流量不正常的增加，大于蒸汽流量
① 热水循环流量增加；严重时循环泵电流增加
① 烟道处有泄露声，蒸发器后烟温下降；排烟有白汽
① 烟道不严密处有外冒汽，严重时从烟道底部滴水
① 对应省煤器后烟气温度下降
① 严重时汽包压力下降
① 各段烟温下降
b. 原因
① 给水品质长期不合格；管道内部腐蚀 ,发生 FAC 失效现象
① 蒸发器管或省煤器管的制造、安装或检修有缺陷
① 锅炉长期超压运行
① 运行中高压省煤器严重缺水、超温
① 管道膨胀受阻，管道于联箱接口焊缝拉开导致泄漏
① 鳍片管外部集灰严重，导致管道外部腐蚀穿孔
① 凝结水预热器再循环未按要求投运，使再循环管外壁结酸露严重造成腐蚀损坏
① 管道弯头减薄破裂
c. 处理
① 如果泄漏不严重，加强给水能够维持水位，可以加强监视继续运行；记录故障参数；
降低燃机负荷运行，请示主管领导和电网网调，请示申请检修，此时应密切监视对
应汽包的水位
① 如果爆破严重，加强进水仍然不能维持水位时，应该立即停炉，防止事故扩大
① 停炉后，应尽可能继续进水，维持水位
过热器管道爆破
a. 现象
① 过热蒸汽流量不正常地小于给水流量，过热器附近有杂音
① 损坏严重时，锅炉汽压下降
① 蒸汽压力下降，过热器上游泄漏，则对应的汽温升高；下游泄漏则对应的汽温有所
降低
① 烟囱排出蒸汽，烟道不严密处向外冒汽
① 补水量增加，排烟温度有所降低
b. 原因
① 过热器管的制造、安装或检修质量差
① 汽水品质长期不合格，管壁结垢，引起局部超温
① 燃机排烟中有害元素，使管束产生高温腐蚀
① 管束被杂物堵塞
① 启、停炉时，升温升压太快，热应力累积破坏
① 减温水量过大，使蒸汽带水或减温水量波动太大，使管壁温度变化过大引起疲劳损
坏
c. 处理
① 立即汇报值长，加强检查，并注意损坏是否迅速扩大
① 如果泄漏不严重时，可允许短时间维持运行，降低负荷，并注意观察损坏情况及发
展，待申请停炉批准后，停止锅炉运行
① 如判明损坏发生严重危及设备安全，应立即停炉，以免破口处大量蒸汽喷出吹坏附
近其它管子，造成事故扩大
蒸汽及给水管损坏
a. 现象
① 管道有轻微泄漏，发出响声，保温层潮湿或漏汽滴水
① 管道爆破时，发出显著响声，喷出汽水
① 蒸汽或给水流量，变化异常；若爆破位置在流量计前，流量计读数减少；若在流量
计后，流量读数增加
① 蒸汽或给水压力下降
① 给水母管爆破时，汽包水位下降
b. 原因
① 管材质量不合格，焊接质量不良，安装不当
① 管道安装支吊装置不正确，影响管道的自由膨胀
① 蒸汽管道超温运行，金属强度降低
① 蒸汽管道暖管不充分，发生严重的水冲击
① 给水质量不良，造成管道腐蚀
① 给水管局部冲刷，管壁减薄
c. 处理
① 若轻微泄漏时，能够维持锅炉给水，且不至于扩大事故时，可以维持短时间运行
① 当故障加剧，威胁到设备及人身安全时，应该立即停炉处理
① 若蒸汽管或给水管发生爆破时，应该立即停炉处理
. 高压过热器（或再热器）汽温超限
a. 现象
① 高压过热器（或再热器）出口蒸汽温度异常升高，出现汽温高报警
① 高压过热器（或再热器）蒸汽温度热电偶、表计均显示温度值高
b. 原因
① 减温水自动调节失灵，操作员发现不及时
① 减温水调节阀故障
① 减温水隔离电动门或隔离手动门没开或误关
① 减温水管道泄漏
① 减温器喷嘴堵塞
① 机组负荷调整不当
① 高压过热器（或再热器）上游泄漏严重
c. 处理
① 将减温水控制由自动切为手动调整，增加减温水量，注意减温水量的变化，采用适
当的过调
① 当减温水调节阀全开而汽温仍然上升，开启启动排汽电动阀，以增大蒸汽流量，排
走部分高温蒸汽，防止高温蒸汽进汽机。当汽温停止不升而有下降趋势时，关闭启
动排汽电动门，调整减温水量，防止出现汽温过低现象
① 若是减温水调节阀故障，则降负荷，通知检修处理
① 当再热器出口汽温高至二值时，事故停炉保护动作，否则手动紧急停炉。当高压过
热器出口温度达紧急停炉条件时，手动紧急停炉
. 汽包水位计损坏
a. 汽包水位计损坏的处理
如果单侧就地水位计损坏或水位电视故障时，应解列立即抢修及早恢复，锅炉可继续
运行。水位电视故障时，必须每班进行二次就地水位计与控制室操作盘指示的校对工作
b. 若所有就地水位计均损坏，但同时具备下列条件，允许继续维持锅炉运行 2h，必须注
意给水流量与蒸汽流量的平衡，保持机组负荷稳定，对已损坏的水位计应立即解列抢
修
① 锅炉给水自动调节正常可靠
① 远传至控制屏的单侧的汽包水位测点最少有 2 个正确可靠
① 汽包水位高、低报警、保护可靠
9. 附录及曲线
. 附录
. 饱和蒸汽参数表
锅炉汽包
压力等级 HP IP LP
汽包
汽包设计压力 Psig 2130() 550( MPag) 100( MPag)
汽包设计温度 ℉ 650(° C) 485(° C) 360(° C)
附图：饱和蒸汽压力温度对照表
压力 温度 压力 温度 压力 温度 压力 温度
MPa ℃ MPa ℃ MPa ℃ MPa ℃
3570947
. 安全阀整定值
本锅炉共有 15 个安全阀
序号 名 称 KKS 编码
整定压力
(Mpag)
数量
1 高压过热器安全阀 10LBA70AA191 1
2 高压锅筒安全阀 1 10HAD71AA191 1
3 高压锅筒安全阀 2 10HAD71AA192 1
4 再热器出口安全阀 10LBB70AA191 1
5 再热器进口安全阀 1 10LBC73AA191 1
6 再热器进口安全阀 2 10LBC73AA192 1
7
中压过热器出口安全阀
10LBA80AA191 1
8 中压锅筒安全阀 10HAD81AA191 1
9 中压给水安全阀 10LAB80AA191 1
10 低压过热器安全阀 10LBA90AA191 1
11 低压锅筒安全阀 1 10HAD91AA191 1
12 低压锅筒安全阀 2 10HAD91AA192 1
13 低压给水安全阀 10LAB83AA191 1
14 旁路除氧器安全阀 10LAA70AA191 1
15 连续排污扩容器安全阀 10LCQ70AA191 1
. 机组定期工作表
a. 每值接班后对设备进行接班前检查，对上一值发生的缺陷、故障、报警等进行核对
b. 检查运行记录是否完善、明确，对于故障、报警的处理方法和方式，并对遗留故障、
报警处理是否完成、隔离系统是否已经恢复进行了解和记录
c. 接班时对信号灯、光字牌、音响进行试验
d. 运行设备的主参数进行远方和就地对照
e. 定排时间根据炉水取样结果或者对排水的检查确定，每班次定排一次
f. 每班对锅炉水位计至少进行一次排污冲洗，核对就地液位显示与 DCS 显示是否一致或
是否在允许的误差范围内
g. 巡检人员每 2 小时对锅炉进行一次巡检
① 每次巡检时对锅炉支吊架、支架、弹簧吊架、钢架和护板进行检查，检查是否有松
动、变形、震动和泄漏烟气的现象发生，并进行记录，待检修时予以消除。
① 对膨胀指示器进行观测，每个指示器是否能够对膨胀进行记录，如有偏移予以记录。
① 对锅炉水、汽管道进行检查，是否有泄露点
① 对阀门进行检查，电动阀门的执行机构是否有故障信号、气动调节阀的执行机构、
压力表、变送器是否有泄漏、指示不准确、动作卡涩等现象
① 对汽包人口、锅炉本体检查孔进行检查是否有泄漏
① 对双色水位计、平衡容器水位计进行检查，阀门法兰面是否有漏汽或漏水现象
① 锅炉所有压力表、热电偶、温度计接管、接头是否有漏点，与 DCS 核对表计的准确
性
① 锅炉管道、护板保温层是否有脱落现象，查明原因予以记录和通知检修进行修复
① 所有安全阀是否严密、法兰接触面是否有漏汽现象
① 检查所有疏水阀门是否在应有的开关位置，对锅炉有可能存在的阀门、管道、表计
接头泄漏现象进行检查和通知检修人员予以修复，尽可能的降低因阀门或管道等泄
漏造成锅炉补给水率的上升
① 检查所有启动排汽阀、排空阀是否关闭严密
① 检查有轻微故障进行隔离，但对机组运行没有影响的系统、阀门、管路是否已经安
全隔离并记录准确
① 对管道的金属膨胀节进行检查，检查是否有破损、膨胀严重、泄漏烟气等现象的发
生，准确记录后及时向值长和检修人员汇报
① 检查锅炉入口、出口非金属膨胀节是否有破损现象
① 检查照明、通道是否完好
① 如在极端天气，检查是否有管道因介质无流动或流动小而造成冻裂、结冻等现象的
发生
h. 给水泵、除氧泵
① 每 2 小时对给水泵、除氧泵的压力、温度、流量等表计进行就地检查
① 检查冷却水、润滑油是否能正常工作，水温和油温、油位是否正常
① 对液力耦合器等辅助设备运行情况进行检查。
① 用测温枪、测振仪对泵体、电机、基座进行测温和测震检查
① 检查机械密封是否存在漏水现象
① 对泵进出口管道、支座、吊架进行检查，是否存在震动、汽水滴漏的现象，并进行
记录，将现场情况通知值长，由值长通知检修人员，并与检修人员商定按照故障严
重程度决定何时进行切换泵运行，将故障予以消除
① DCS 操作人员对给水泵联锁情况进行检查
① 每 15 天对给水泵进行主备泵轮换运行
i. 旁路烟气挡板门
① 对密封风机能否按照设定程序时间进行切换进行监测
① 对就地控制柜显示进行检查，是否有故障信号灯，门锁是否关闭牢固
① 对就地液压控制柜里的油箱的油位、油温进行检查
① 对液压控制柜内的油管路和接头、压力表、电磁阀接头进行检查
① 对旁路烟囱的钢架、烟道壳体、检查孔、支座进行检查
① 对液压油缸的油管路、管路接头进行检查，是否有漏油点，并予以记录。通知检修
人员做好防范安全工作，待机组停机时将漏油点予以消除。如果漏油严重，应立即
通知值长和主管领导，制定关烟气挡板门的时机和处理方案，期间应密切关注漏油
情况，并做好防火工作。
.余热锅炉热控定值表
余热锅炉热控定值统计表
定值 联动设备序
号
K
KS
码
中文名称 功能
描述
单
位
低
Ⅰ值
低
Ⅱ值
低
Ⅲ
值
高
Ⅰ值
高
Ⅱ
值
高
Ⅲ值
正
常值
高压汽水系统
1 高压汽包水位低
1
报警、
联锁
m
m
-102 允许开高压蒸发器定
期排污电动阀 (取非 )
2 高压汽包水位低
2
报警、
联锁
m
m
-720 余热机组Ⅰ类故障
3 高压汽包水位高
1
报警、
联锁
m
m
102 关高压紧急放水电动
门
4 高压汽包水位高
2
报警、
联锁
m
m
153 开高压紧急放水电动
门
5 高压汽包水位高
3
报警、
联锁
m
m
200 余热机组Ⅰ类故障
6 高压汽包压力低 报警、
联锁
Mp
a
﹤
开高压一级减温器出
口疏水阀组
7 高压汽包压力低 报警、
联锁
Mp
a
﹤
开高压蒸汽启动排汽
电动阀
8 高压汽包压力低 报警、
联锁
Mp
a
﹤
开高压蒸发器定期排
污电动阀
9 高压汽包压力高 报警、
联锁
Mp
a
﹥
关高压一级减温器出
口疏水阀组
1
0
高压汽包压力高 报警、
联锁
Mp
a
﹥
关高压蒸汽启动排汽
电动阀
1
1
高压汽包压力高 报警、
联锁
Mp
a
﹥
关高压蒸发器定期排
污电动阀
1
2
高压汽包压力高 报警、
联锁
Mp
a
﹥
安全门 1 动作
1
3
高压汽包压力高 报警、
联锁
Mp
a
﹥
安全门 2 动作
1
4
疏水温度 -高过饱
和温度低
报警、
联锁
℃ 开高压一级减温器出
口疏水阀组
1
5
疏水温度 -高过饱
和温度高
报警、
联锁
℃ 关高压一级减温器出
口疏水阀组
1
6
减温器出口温度 -
饱和温度高
报警、
联锁
℃ 30 允许开高压一级减温
水电动阀
1 主蒸汽温度与设 报警、 ℃ 关高压一级减温水电
7 定主蒸汽温度差
低
联锁 动阀
1
8
高压二级减温器
出口温度 -设定温
度高
报警、
联锁
℃ 开高压二级减温水电
动阀
1
9
高压二级减温器
出口温度 -设定温
度低
报警、
联锁
℃ 关高压二级减温水电
动阀
中压汽水系统
2
0
中压汽包水位低
1
报警、
联锁
m
m
-102 允许开中压蒸发器定
期排污电动阀 (取非 )
2
1
中压汽包水位低
2
报警、
联锁
m
m
-458 余热机组Ⅰ类故障
2
2
中压汽包水位高
1
报警、
联锁
m
m
102 关中压紧急放水电动
门
2
3
中压汽包水位高
2
报警、
联锁
m
m
153 开中压紧急放水电动
门
2
4
中压汽包水位高
3
报警、
联锁
m
m
200 余热机组Ⅰ类故障
2
5
中压汽包压力低 报警、
联锁
Mp
a
﹤
开中压蒸汽疏水电动
阀
2
6
再热蒸汽压力低 报警、
联锁
Mp
a
﹤
开再热蒸汽排汽电动
阀
2
7
再热蒸汽压力高 报警、
联锁
Mp
a
﹥
关中压蒸发器定期排
污电动阀
2
8
中压汽包压力高 报警、
联锁
Mp
a
﹥
关中压蒸汽排汽电动
阀
2
9
中压汽包压力高 报警、
联锁
Mp
a
﹥
关中压蒸汽疏水电动
阀
3
0
中压汽包压力高 报警、
联锁
Mp
a
﹥
关再热蒸汽排汽电动
阀
3
1
减温器出口温度 -
饱和温度高
报警、
联锁
℃ 30 开再热器一级减温水
电动阀
3
2
减温器出口温度 -
饱和温度低
报警、
联锁
℃ 关再热器一级减温水
电动阀
3
3
再热二级减温器
出口温度 -设定温
度高
报警、
联锁
℃ 开再热器二级减温水
电动阀
3
4
再热二级减温器
出口温度 -设定温
度低
报警、
联锁
℃ 关再热器二级减温水
电动阀
3 疏水温度 -再热饱 报警、 ℃ 开再热器疏水阀组
5 和温低 联锁
3
6
疏水温度 -再热饱
和温高
报警、
联锁
℃ 关再热器疏水阀组
低压汽水系统
3
7
低压汽包水位低
1
报警、
联锁
m
m
-102 允许开低压蒸发器排
污阀 (取非 )
3
8
低压汽包水位低
2
报警、
联锁
m
m
-458 余热机组Ⅰ类故障
3
9
低压汽包水位高
1
报警、
联锁
m
m
102 关低压紧急放水电动
阀
4
0
低压汽包水位高
2
报警、
联锁
m
m
153 开低压紧急放水电动
阀
4
1
低压汽包水位高
3
报警、
联锁
m
m
200 余热机组Ⅰ类故障
4
2
低压汽包压力低 报警、
联锁
Mp
a
﹤
开低压蒸汽排汽电动
阀
4
3
低压汽包压力高 报警、
联锁
Mp
a
﹥
关低压蒸汽排汽电动
阀
4
4
低压汽包压力高 报警、
联锁
Mp
a
﹥
关低压蒸发器排污阀
4 疏水温度 -低过饱 报警、 ℃ 开低压蒸汽疏水电动
5 和温低 联锁 阀
4
6
疏水温度 -低过饱
和温高
报警、
联锁
℃ 关低压蒸汽疏水电动
阀
锅炉给水系统
4
7
给水泵入口滤网
差压高
报警、
联锁
Mp
a
3
允许启给水泵 (取非 )
4
8
给水泵电机轴承
温度
报警、
联锁
℃ 80 90 30-8
0
4
9
给水泵轴承温度 报警、
联锁
℃ 90 100 30-8
0
低于高一值允许启泵 ;
高二值保护停泵 ;
5
0
给水泵电机线圈
温度
报警、
联锁
℃ 130 160 ﹤
125
低于高一值允许启泵 ;
高二值 6 取 3 保护停
泵 ;
5
1
给水泵轴承振幅 报警、
联锁
m
m
11.
2
﹤
高二值保护停泵
5
2
给水泵液力耦合
器润滑油过滤器
下游油压低
报警、
联锁
Mp
a
保护停泵
5
3
给水泵液力耦合
器润滑油过滤器
下游油压高
报警、
联锁
Mp
a
允许启给水泵
5
4
给水泵液力耦合
器润滑油过滤器
下游油压低
报警、
联锁
Mp
a
联启给水泵勺管辅助
油泵
5
5
给水泵液力耦合
器润滑油过滤器
下游油压高
报警、
联锁
Mp
a
联停给水泵勺管辅助
油泵
5
6
除氧器液位高 报警、
联锁
m
m
300 600 105
0
0 允许启给水泵
5
7
除氧器液位 LL 报警、
联锁
m
m
-300 -220
0
保护停泵
5
8
给水泵电流高 报警、
联锁
A 保护停泵
5
9
出口压力低 报警、
联锁
Mp
a
联启备用给水泵
旁路除氧系统
6
0
除氧泵电机轴承
温度
报警、
联锁
℃ 115 120 10-4
3
高二值保护停泵
6
1
除氧泵电机线圈
温度
报警、
联锁
℃ 135 140 10-4
3
高二值 6 取 3 保护停
泵
6
2
除氧器液位 LL 报警、
联锁
m
m
-220
0
保护停泵
6
3
除氧泵入口压力
低
报警、
联锁
Mp
a
保护停泵
6
4
除氧器水位高 报警、
联锁
m
m
600 开旁路除氧器疏水电
动阀
6
5
除氧器水位低 报警、
联锁
m
m
-300 关旁路除氧器疏水电
动阀
6
6
除氧器水位高 报警、
联锁
m
m
600 开旁路除氧器补汽电
动阀
6
7
除氧器水位低 报警、
联锁
m
m
-300 关旁路除氧器补汽电
动阀
