质量检验员培训教程
目 录
质量的定义
质量策划
检验的定义及分类
进货检验(IQC)
过程检验(IPQC)
最终检验(FQC)
出货检验(OQC)--产品审核
不合格品控制
质量分析
GB2828标准的应用步骤
一、质量的定义
狭义的定义：
质量（Quality）:一组固有特性满足要求的程度。
注：
质量的定义非常多，本定义是ISO9000：2000 给出的。
产品、体系、或过程的
顾客和其他相关方
质量是产品、体系、或过程的一组固有特性满足顾
客和其他相关方要求的程度。
“质量”可使用形容词如差、好或优秀来形容。
广义的定义：
质量（Quality）---公司全面管理目标的实现。
如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发
周期、生产周期、库存周转频次等。
特性（Quality Characteristic）
特性是指产品、过程或体系与要求有关的固有属
性。
质量概念的关键是“满足要求”。
这些“要求”必须转化为有指标的特性，作为评价、
检验和考核的依据。
由于顾客的需求是多种多样的，所以反映质量的特
性也应该是多种多样的。
1、硬件产品的质量特性
1）性能；
2）寿命；
3）可信性；
4）安全性；
5）经济性。
2、软件产品的质量特性
1）功能性；
2）可靠性；
3）易用性；
4）效率；
5）可维护性；
6）可移植性。
3、流程材料的质量特性
1）物理性能：如密度、黏度、粒度、
电传导性能等；
2）化学性能：耐腐蚀性、抗氧化性、
稳定性等；
3）力学性能：强度、硬度、韧性等；
4）外观：几何形状、色泽、等。
4、服务的特性
1）无形性；
2）储存性；
3）同步性；
4）异质性。
特性的分类
。
特
性
产品产品
过程过程
关键关键
一般一般
安全安全
配合、定位、功能等配合、定位、功能等
关键关键
一般一般
注：
一般特性合格就行。
关键特性仅仅合格不够，应尽量靠近目标值。
常见的产品特性如：
尺寸、形状、外观、强度、寿命等。
常见的过程特性如：
温度、压力、湿度、电流、电压等。
二、质量策划
2008版ISO9000族标准中，对质量策
划的定义是：
“质量管理的一部分,致力于设定质
量目标并规定必要的作业过程和相关
资源以实现其质量目标.”
注:编制质量计划可以是质量策划的一部
分。
质量策划属于“指导”与质量
有关的活动，也就是“指导”质量
控制、质量保证和质量改进的活动。
质量策划的范围非常广泛。
任何一项质量管理活动，不论其涉及的范围
大小、内容多少，都需要进行质量策划。
如：有关质量管理体系的策划、有关质量目
标的策划、有关过程控制的策划、有关质量改
进的策划。
本章讲的主要是质量检验的策划。
质量检验策划的内容：
⑴、确定检验程序。
⑵、确定相关的职责和权限。
⑶、确定所需的其他资源，包括人员、
设施、材料、信息、经费、环境等等。
质量检验策划强调的是一系列活动，而
“质量检验计划”是质量策划的结果。
质量检验计划（格式）
质量检验计划(示例)
三、检验的定义和分类
检验的定义
检验（Inspection）：采用某种方法（技术、手
段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多种特性并
将测定结果与判定标准相比较，以判定每
个产品或每批产品是否合格的过程。
检验的目的：控制不合格品，减少不合格品的产
生。
常用的判定标准如：
国家或行业标准
检验规范（质量计划、作业指导书等）
技艺评定（限度样本、图片等）
检验与试验的区别：
试验是采用一定手段或方法获得特性
值的活动。
检验是把试验结果与标准进行比较，
判定试验结果是否符合标准的活动。
几个相关的概念
单位产品(unit product):为了实施检验的需要而划分
的基本单元。
检验批（Inspection lot）:需要进行检验的一批单位
产品，简称批。
缺陷（Defect）：产品质量特性不满足预定使用要求。
检验的分类
按检验数量分：免检、全数检验、抽样检验；
按流程分：进货检验(IQC)、过程检验(IPQC)、最
终检验(FQC)、出货检验(OQC)；
按判别方法分：百分比检验、计数检验、
计量检验；
按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、
非破坏性检验。
百分比抽样的缺点：
小批宽，
大批严。
全数检验与抽样检验
1、全数检验与抽样检验
（1）、全数检验的适用范围：
检验是非破坏性的；
检验数量和项目较少；
检验费用少；
影响产品质量的重要特性项目
生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目；
单件、小批生产的产品；
昂贵的、高精度或重型的产品；
能够应用自动化检验方法的产品。
（2）、抽样检验适用范围：
检验是破坏性的；
被检对象是连续批（如钢卷、胶片、纸张
等卷状物或流程性材料）；
产品数量多；
检验项目多；
希望检验费用少。
2.关于抽样检验
抽样检验是利用样本进行的检验,所抽取的样本本
只占批中的一小部分,样本的质量特性结果只能相
对地反映整批产品的质量,不能把样本的不合格率
与整批产品的不合格率等同起来。
但是,我们所讲的抽样检验,是建立在数理统计的基
础上的、能可靠地反映整批产品的质量，在实际应
用中，常常是可行的、多快好省的办法。
抽样检验并不排斥全数检验，应根据实际情况进行
分析，目的都是为了提高质量和降低成本。
3.如何确定抽样容量?
进货检验、最终检验及出货检验可选用
GB2828-2003或其它抽样标准。
对过程检验,由质量策划人员根据产品的稳
定情况及过程能力等因素确定抽样容量及频
次。
4.抽样方法
人工抽样—由于有人的主观因素在起
作用，不能正确反映整批产品的实际分
布状态；
随机抽样—使构成总体的每一个个体
都以同等概率出现在样本中。
随机抽样也可以在生产流程中进行。
5.随机抽样方法
（1）、简单随机抽样
从含有N个元素的总体中，抽取n个元素作为样本，使
得总体中的每一个元素都有相同的机会被抽中。
常用的简单工具：
随机数表法（乱数表法）。
抽签、抓阄、掷骰法（适用于生产现场）。
适用范围：常常用于总体个数较少时。
主要特征：是从总体中逐个抽取。
优点：操作简便易行 。
缺点：总体过大不易实行。
（2）、系统随机抽样
先将总体各元素按某种顺序排列，并按某
种规则确定一个随机起点，然后，每隔一定的
时间抽取一个元素，直至抽取n个元素形成一
个样本。
当对总体实行上述单纯随机抽样有困难时
（如连续作业时抽样或产品为连续体时抽样），
可采用一定间隔进行抽取的抽样方法。
适用范围：当总体中的个体数较多时，用简单随
机抽样比较费事，可以使用系统抽样。
优点：
（1）抽样方法简便。
（2）易得到一个按比例分配的样本，抽样误差较
小。
缺点：
（1）仍需对每个观察单位编号。
（2）当观察单位按顺序有周期趋势或单调性趋势
时，产生明显偏性。
（3）、分层随机抽样
在抽样之前先将总体的元素划分为若干层，
然后从各个层中抽取一定数量的元素组成一个
样本 。
适用范围：主要使用于总体中的个体有明显差异。
如：当不同班组、不同设备、不同环境生产
同一种产品时，由于条件的差别，产品质量可
能有较大差异。这时，可采用分层按比例随机
抽样。
主要特征：分层按比例抽样。
优点：
在一定程度上控制了抽样误差，尤其是最
优分配法。
缺点：
（1）应尽量使层内差别小而层间差别大，
以提高效率。
（2）事先应了解各层的总体含量，最优分
配还应了解标准差。
（4）、整群随机抽样法
将整体分成许多群，每个群由个体按一
定方式结合而成，然后随机地抽取若干群，
并由这些群的所有个体组成样本。
适用范围：应用整群抽样时，要求各群有较好的代
表性，即群内各单位的差异要大，群间差异要小。
优点：
实施方便、节省经费。
缺点：
不同群之间的差异较大时，引起的抽样误差往往大
于简单随机抽样。
例如:①调查中学生患近视眼的情况，抽某一个班
做统计。②对缸体检验，每隔8h抽1h生产的全部产品
进行检验等。
四、进货检验(IQC)
1 、主要职责
按质量策划的结果(如质量计划、进货检
验指导书、国家或行业标准等)实施检验;
做好记录并保存好检验结果;
做好产品状态的标识;
进行不合格品统计和控制;
异常信息反馈。
2、检验方法
验证质保书;
进货检验和试验;
在供方处的验证;
委外检验和试验。
五、过程检验(IPQC)
1、主要职责
按质量策划的结果(如质量计划、作业指导
书等)实施检验;
做好记录并保存好检验结果;
做好产品状态的标识;
进行不合格品统计和控制;
异常信息反馈。
2、过程检验的分类
首/末件检验;
作业员自检;
检验员巡检;
转序检验（互检）。
注:企业在质量策划时可根据产品、过程和
人员状况进行选择使用。
3、三“不” 原则
不接受不合格品;
不生产不合格品;
不流转不合格品。
六、最终检验(FQC)
按质量策划的结果(如质量计划、最终检验指导书、
国家或行业标准等)实施检验;
做好记录并保存好检验结果;
做好产品状态的标识;
进行不合格品统计和控制;
异常信息反馈。
注:只有质量计划中规定的所有检验项目都完成
且合格之后,产品才能转序或入库。
七、出货检验(OQC)
1 、主要职责
按质量策划的结果(如质量计划、出货检验
指导书)实施检验;
做好记录并保存好检验结果;
做好产品状态的标识;
对不合格品进行登记、隔离并采取措施;
对采取措施的结果进行验证;
异常信息反馈。
2、主要内容:
产品（配置、性能、外观等）;
标识;
包装。
八、不合格品的控制
1、不合格品的定义
未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求
和期望的产品。
2、不合格品的控制要求
标识；
记录；
评审；
隔离；
处置。
3、不合格品评审和处置的方法
返工;
返修;
让步接收;
降级或改做它用;
拒收或报废。
九、质量分析
1、主要任务
纠正和预防措施;
持续改进(KVP);
优先降低不合格品的计划;
质量成本分析；
测量系统分析(MSA);
过程能力分析(SPC);
产品功能展开(QFD);
实验设计(DOE);
测量误差和数据处理;
可靠性分析。
2、纠正和预防措施
不合格描述;
不合格原因分析(可采用因果图、脑力激荡法
等);
纠正措施;
预防措施;
对采取措施的验证。
3、持续改进(KVP)
持续改进是企业永恒的目标
持续改进的主要内容有
质量；
价格；
服务；
供货信誉。
持续改进的项目可以是
减少返工/返修和报废;
简化流程/优化加工方法;
减少故障停机时间;
缩短工装/模具的更换时间;
延长设备/模具的使用寿命;
降低能源消耗;
优化生产节拍;
减少物料搬运时间;
- - -。
4 、优先降低不合格品的计划
不合格品统计(查检表,不合格品登记表或
缺陷收集卡);
分类及排序(排列图);
主要缺陷原因分析(因果图);
识别缺陷主要原因(因果图);
采取纠正预防措施。
十、 GB2828-2003的应用
GB2828-2003《逐批检查计数抽样程序及
抽样表（适用于连续批的检查）》应用步
骤：
⑴、规定单位产品的质量特性（技术性
能、技术指标、外观等） 。
⑵、不合格的分类
按照实际需要，将不合格区分为A、B、C三
类。
A类：单位产品的极重要质量特性不符合规
定，或单位产品的质量特性极严重不符合规
定；
B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，
或单位产品的质量特性严重不符合规定；
C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，
或单位产品的质量特性轻微不符合规定。
注：如有必要，可区分为多于3种类别的不合格；
如果单位产品非常简单，也可以区分为两种
类别的不合 格，甚至不区分类别。
⑶、规定合格质量水平（AQL）
即认为可以接受的连续提交检查批的
过程平均上限值。
⑷、规定检查水平（用来决定批量与样
本量之间关系的等级）。
通常采用一般检查水平II；
特殊检查水平（S-1，2，3，4）仅
适用于必须使用较小样本，而且能够
或必须允许较大的误判风险时。
原则上应按不合格的分类分别规定
检查水平，但必须注意检查水平与合
格质量水平协调一致。
⑸、检查批的形成与提出
检查批可以和投产批、销售批、运
输批相同或不相同；
通常每个检查批应由同型号、同等
级、同种类（尺寸、特性或分等），
且生产条件和生产时间基本相同的单
位产品所组成；
批的组成、批量及提出和识别批的
方式，可由供（订）货双方协商确定。
⑹、规定 检查严格度（宽严程度）
本标准规定有正常检查、加严检
查和放宽检查三种不同程度的检查
严格度；
除非另有规定，在检查开始时，
应使用正常检查；
检查严格度的调整按转移规则进
行。
⑺、选择抽样方案类型
根据比较各种不同类型对应抽样
方案的管理费用和平均样本大小来
决定一次、二次或五次抽样方案中
的一种；
只要规定的合格质量水平和检查水
平相同，不管使用哪一种类型所对
应的抽样方案进行检查，其对批质
量的判别力基本相同。
⑻、检索抽样方案
根据样本大小字码和合格质量水平
运用标准中给出的表检索抽样方案；
查表时应注意：
当遇到↓时，应使用箭头下面的第
一个抽样方案；
当遇到↑时，应使用箭头上面的第
一个抽样方案；
当样本大于或等于批量时，应整批
100%检查。
⑼、抽取样本
用能代表批质量的方法抽取样本；
当检查批由若干层组成，就以分层抽样
方法抽取样本；
抽取样本的时间，可以在批的形成过程
中，亦可以在批组成之后。
⑽、检查样本
根据产品技术标准或订货合同中对单位
产品规定的检验项目，逐个对样本单位进
行检查并累计不合格（品）总数；
当不合格分类时应分别累计。
⑾、逐批检查（不）合格的判断
根据AQL和检查水平所确定的抽样方案，由
样品检查的结果：
若在样本中发现的不合格品数≤合格判
定数，则判该批是合格批；
若在样本中发现的不合格品数大于合格
判定数，则判该批是不合格批；
⑿、逐批检查后的处置
判为合格则整批接受；
判为不合格的批原则上全部退回，或根
据有关规定处理。
