生产管理系统
生产管理部
采购生管 制造品保 财务部
生产管理系统
BOM
制造流程图
作业标准
标准工时
QC工程表
检验标准
厂商交货、点
收、进料检验
现 场 加 工
第一章
第二章
第三章
第四章
第五章
第六章
第七章
第八章
第九章
第十章
第十一章
课 程 大 纲
概论
生产计划
途程计划
生产排程
物料需求
协力厂商管理
生产前准备
派工
进度跟催与管制
在制品管理
绩效评核
第一章 概论
一、多变环境中的产销活动趋势
_____化、个性化、_____量
• 价格滑落、___利
• 质量与售后的加强
• 走向国际与多元化
• 交期日益____
二、多变环境中的生管理念
适质：
适量：
适地：
适时：
适价：
三、JIT 理论
购买____和____适当的材料，在适当____和____进行适当
______的生产
质量良好
物料的控制，____订购量，资金的调动
供应商越近越好
多渠道询价、比价、自行估价、议价
按_____制造
四、生产计划与管制之组织及职掌-1
(一)生管部门之组织依企业规模、生产型态之差异，而有所不同，有下列三类：
1.大型企业之生管部门 总 经 理
A 产 品 事 业 部
生
管
课
生
管
部
2.中型企业之生管部门 3.中小型企业之生管部门
总经理
业务部
生
管
课
管理部厂务部
厂 长
生 管
（三） 生管部门之职掌（讨论）
某一中小企业生管组织及职掌范例
生 管 組 長
订 单 管 制 员 生 管 员 物 管 员 资 料 统 计 员
1.订单登录
2.出货管制
3.出货单开立
4.顾客服务资
讯连络
1.生产计划拟
定
2.进度安排
3.进度跟催
4.生产问题协
调与处理
5.加班及绩效
管制
1.用料计划
2.生产用料请购
3.用料跟催
4.库存异常问题
协调与处理
5.用料分析与
控制
1.日报表核对
2.生产数据输入
3.各项报表数据
分析管理
4.档案管理
一、产能负荷分析
可用工时(A) ＝
订单工时(B) ＝
工作天数 ＝
人数 × 上班时数 × 出勤率 × 生产效率
＝ 台数 × 机器负荷时间 × 总合效率
订单数量 × (1＋不良率) / 标准工时
＝ 订单数量 × (1＋不良率) X 标准时间
订单工时(B) / 可用工时(A)
第二章 生产计划
二、产能负荷分析表
日 别
项 目 10 11 12 13 14 15 16 17 18
可 用 工 时( A )
实 际 工 时( B )
落 后 工 时
C = A - B
产 能 利 用 率
B / A
三、生产负荷练习计算
(一)各工作中心生产.产品
标准时间如下
(二).产品平均不良率如下？
A：2% B：3% C：2%
中心
工时产品
01 02 03 04
A 2 3 1 2
B 3 2 0 2
C 4 2 3 1
条件
中心
配備
人員
出勤率
生產
效率
01 10人 95% 80%
02 8人 90% 85%
03 5人 100% 90%
04 12人 90% 90%
(三)
(四)接单状况（单位：PC）
产品
客户 A B C
甲 100 200 200
乙 200 0 100
(五)暂时不考虑加班，每天八小时，加班工时备紧急订单使用
(六)求各工作中心之工作天数？
四、生产管理系统交期分析
生产计划
制造通知
途程计划
BOM
制造流程图
作业标准
标准工时
QC工程表
检验标准物料需求
采购、订购
厂商交货、点
收、进料检验
派 工
现 场 加 工
跟 催
入 库 成 品 QC
出 货 检 验 出 货
生 产 排 程
入 库
领 发 料 制 程 检 验
绩 效 评 核
出 货 通 知
五、接单标准时间分析表
生
管
总
负
责
人
生产管理程序 责任人 所需工时 累计时间
收集工程资料 工程部 4 4
生产排程 生管员 1 5
物料需求 物管员
物料采购周期 采购员 24
进料检验 IQC
入库 仓管员 39
派工 班组长 0 39
领发料 仓管员 0 39
现场加工 工序负责人 (8+12+8+2) 51
QC QC员 2 53
入库 入库员、仓管员
出货 销售员、OQC、仓管员
安全周期系数 系数() X
合计
六、核算总负荷时间的注意事项；
七、主生产计划的形式
1月 2月 3月
周 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
RC 1600 1600 2400 2400 3200 3200
RB 1500 1500 1500 1500 2250 2250 2250 2250 3000 3000 3000 3000
TA 400 400 600 600 800 800
月
汇
总
10000 15000 20000
自行车产量（辆）
一、依产品设计图面，从材料至制品完成之程序及设计
1.所必要之制程机械设备、治/工/夹/检/模具之设定
2.所使用之原材料、零件、补助材料及消耗品之设定(定容、定量
)
3.各工程之标准工时、产能之设定
4.在各工程之加工批量及搬运批量大小之设定
二、设计管制输出
1.制程结构（制造流程、标准工时）
2.材料清单（BOM)
3.图面、作业标准（SOP）
4.检验标准（SIP）、QC工程表
5.标准样品
第三章 途程计划
途程计划
打样OK
未打样过
工艺表
BOM
QC工程表
SOP
SIP营销
三、产品结构之层次结构（ＢＯＭ）－１
A
X
(1)
Y
(1)
b
(1)
d
(3)
a
(2)
e
(1)
Z
(1)
d
(2)
e
(1)
f
(2)
g
(2)
h
(3)
层次1
层次2
层次3
层次4
操作流程图之例-袖珍手电筒组立
金属头部
透镜 反射镜
10
20
灯头组立
套合
检查
本体 灯座组立
10
20
套合
套合
开关组合
铆钉
30 套合
鸠眼孔
灯泡
40 旋锁
50
60
70
插入电池
旋锁后盖
检查
袖珍手电筒组立
电池
后盖组合
后盖 挂
10
20
套合
检查
后盖组合 弹簧
10
20
插入弹簧
检查
第四章 生产排程
一、案例游戏：
二、生产排程目的
1.安排未来新工作之进度
6.使主线及副线能相互配合
7.追踪、检讨达到控制之目的
4.预知生产_______及料件之短缺，而预先加以解
决
2.确定产品交货日期
3.确保各样必须的___________及时配合生产需要
5.使工厂产能负荷______，生产力提升及成本降低
三、生产排程的原则
1.依订单或制造通知单之优先级安排日程
(1)按照＿＿_先后次序 (2)按照_____优劣次序 (3)按照______瓶颈有无次序
2.确认__________________供给情况
3.新产品试产安排
4.生产线的负荷状况
5.生产成本因素(_______、批量)
四、生产排程实施的具体步骤
1.依据______________表决定月别生产量
2.依据_________________，决定各工作中心生产产品之开工及完工日期
3.依据生产能力及交货日期之缓急顺序，作成详细的 ______________ .
4.工作中心以生产日程表表示各每种产品的开工时间及完工日期
5.确认各生产日程表安排的______________________台的生产准备情形
6.______________各生产日程表的开工日期与完工日期
五、产销协调会议规范-1
(一) 会议目的;
(二) 会议主持的要求;
1.会议频率：以周为单位，但视实际状况另作调整
2.参与部门：业务、生管、厂务、采购、仓管
3.资料之准备
业务 销售市场/客户及接单状况
出货状况及客户要求
客供品供应状况及日期
生管 (请大家一起讨论作为生管要做哪些准备?)
六、生产排程案例－１
日期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
计
划
产品A
产品B
产品C
案例－２
日期 1 2 3 4
计
划
A A A
B B B
C C
C
第五章 物料需求
一、MRP:____________.是一种将库存管
理与生产进度计划结合的生产管理系统。
二、MRP的输入、输出；
MRP 系统
B O M
生产计划
订单数据
订购单 材料异动 展开
采购状况 库存状况
采购建议 领发
补退作业
生产作业 生 产
日 报 表
三、MRP系统流程
四，什么是库存量、预控量、安全库存量？
（1）
（2）
（3）
( 4 )
( 5 )
安全库存=
最高库存=
最低库存=
日期
存
量
订购点=
定货量=
五、MRP实施步骤
1.决定产品的___需求
2.决定产品的___需求
3.排定生产日程计划
4.依产品别生产数量逐项展开BOM：考虑损耗率和不良率
5.决定原料、零件、组件之＿＿＿＿
6.决定原料、零件、组件的净需求
考虑因素：库存量、在途量(已订未入)、预控量及安全库
存量等
净需求＝
7.汇集需求产出计划订单，完成请购作业
8.可逐批或定期展MRP
采购建议表
制单编号： 客户： 产品型号： 数量： 交期：
序
号
料
号
品名
规格
标准
用量
不
良
率
总
用
量
在
途
量
库存
可用
量
建议
采购
量
实际
采购
量
厂
商
单
价
交
期
采购
员
厂商&单价可选择多家进行比价
六、MRP成功的关键因素
1.系统设计完整性与可靠性
2.__________的库存量
3.正确的______
4.正确的销售预测和生产计划
5. ________质量合乎规格且稳定
6.员工使用计算机的水平与填写窗体的正确
7.其他
七、催料作业注意事项
1.采购进行中，对于协力厂设_____________开始催料.
2.掌握实际情况，做好采购、物料、生管、营业之协调。 召开物料会议：由______主管主持，
采购、物料、生管、营业相关人员参加，检讨缺料、进料量及时间点
3.信息的回馈：厂商交货记录实时回馈生管与采购单位
4.紧急订单以__________催料最有效
5.利用批使用物料、备料情形，则缺料明显显示
6.平常与协力厂的人际关系建立，加强跟催
7.善用逾期__________的合约
8.制订『厂商_________管理办法』，加强连系与辅导
八、交期延误改善对策
1.强化公司内部的________________.
2.利用计算机化作业事前将预期交货或生产的依厂商别、
批号别、产品别事前列出作催料
3.事前管理的原则是预先与厂商排__________，并于期间作
日常确认投入的人、物、机具…等是否有偏差
4.合格分包商的选择与考核
5.加强双向意见沟通。可利用传真或E-mail等电子文件，
效果较好
6.________货日期的集中
7.提高分包商交货意识
8.对分包商有足够的________________
第六章 协力厂商管理
1.确保良好交易厂商的手法
(1)认识交易是________的事
(2)以___________的态度对待交易厂商
(3)购买者不断严正提出正当的要求，可给交易 厂商强烈的___________及
_________ 的刺激
一、前言-1
前言-2
2.开拓新协力厂商渠道; (提问讨论)
二、协力厂商的调查-1
1.调查内容
(1)设备能力、技术能力、供应能力
a.___________________________.
c.供应能力、主要客户
d.__________________________.
(2)原料来源
原料厂牌等级、交易情形、交易契约、
合格供货商之登录及交易厂商的连络对象
(3)质量管理情形
a.
b.
c.
d. e.成品管制情形
f.内部质量稽核及改正措施情形
(4)组织及财务信用状况
a. b.月销售额
c.主要客户及交易情形 d.往来银行
(5)其它
a.生产流程 b.生产厂务主管及职掌
c.营业流程及负责人 d.
二、协力厂商的调查-2
2.协力厂商数据之建立
(1)基本数据
(2)交易履历（时、量、价）
(3)_______履历
(4)评审结果
三、协力厂商之考核- 11
根据供应厂商过去之质量、价格、服务（按时、按量交货之情形）等方面
之数据及购方需要之情形，分配下列各项目之比例
品质（Q） 40点
价格（P） 35点
服务（S） 25点
合计 100点
例题： (练习)
(1)某厂商在交货60批中，有54批被验数合格，即： 点
(2)如经原料、直接人工、制造费用、销管费用及合理利润所订底
价为1，或以甲乙二厂商比较最廉者为1，而与该厂商成交时之单价
为，则： 点
(3)如该厂商能达到90%之服务情形，则： 点
(4)因此该厂商所得总点数为： 点
考核- 22
等级 点数
A 91～100
B 81～90
C 71～80
D 61～70
E 60以下
考核周期：
每月、每季、每半年或每一年将所
有厂商之考核结果，加以整理统计，
按下表方法，____________，如A、
B、C、D及E等，列表公布，并以
________________________________
___________
三、协力厂商之考核- 33
考核- 44
项
目
分配
百分比
厂商
甲
厂商
乙
厂商
丙
厂商
丁
1.品 质
(Q)
40 38 36 29 22
2.价 格
(P)
35 31 25 21 20
3.服 务
(S)
25 24 19 17
合
计
100 93 69 59
等
级
--- A B D E
注：分配百分比可
视情况调整之。
至于对供应厂商之
奖惩办法，在奖励
方面如享有优先承
制权利、优先付款
或颁给奖牌奖金等；
在惩罚方面如减少
承制数量或取消承
制权利等
四、外包管理实务运作功能
运 作 程 序 作 业 要 点
1 外包原则 ＞产能 成本降低与 保证
2 外包计划
产销配合与生产调整 外包计划处理程序
厂内自制与外包之判定
3 发包作业
适＿＿（成本分析） 适＿＿（品质规范、试样）
适＿＿（购备时间） 适＿＿（经济订购量）
其它（适地、包装、付款）
4 发料管理
______________-标准 领、发、补、退作业
帐务处理与盘点
5 催料管理
事前跟催 紧急外包之处理
异常处理
6 ____管理
全检、抽检、免检
允收、拒收、重工、特采
7 帐款管理
资料整理、核对 请款、付款
票期之考虑
8 厂商管理
开发、选定
考核、辅导
五、供应商交期管理 - 1
供应商交期管制十大之道
采购进度落后应采取什么措施
1.协调供应商,_____进货时间
2.告知物控准确进货时间
3.有无_____品
4.必要时,变更生产计划
五、供应商交期管理 - 2
第七章 生产前准备
生产线量产时应力求高＿＿＿、高______及低______
以争取最大利益，于生产管理时，应掌握如何使公司的资源
(人、设备、物、方法、信息……等)做最佳＿＿＿＿．
一、目的
二、应准备的内容
人员 ：具备___________的人
设备 ：模具、夹治具、检具、机器的整备
方法 ：
物料 ：及时供应生产______的物料
环境 ：生产流程所需的空间
生产
资源
__________及工作方法、檢驗標準或
QC工程表
三、生产准备应有的作业-1
工 作 项 目 负责人
(单位)
1.＿＿＿是否与原先负荷计划时符合？
2.生产批的＿＿＿是否已准备完成？
3.特殊原材料、新材料、＿＿＿物料是否已准备完成？ 物管人员
4.＿＿＿＿＿＿之原材料是否准备完成？ 采购、物管
5.本批所需之＿＿＿＿＿＿材料、特定客户确认之事项及客供
品是否已完成？并已通知相关人员？
6.生产批的＿＿＿＿＿、各连络事项……等各项信息是否已连
络就绪？
生管
7.生产所需的机器、模具、治具、夹具及检具是否已备妥？
工 作 项 目 负责人
(单位)
8.上项之数量是否足够？＿＿＿是否能符合需求？ 工务
9.生产所需之机器设备精度是否＿＿＿＿＿？ 工务
10.生产流程是否已规划完成？ ＿＿
11.＿＿＿＿＿＿＿、产品规格书、加工图与加工标准是否符合
具备并且适用？
ＩＥ
12.生产所需的＿＿＿是否符合所需？ ＿＿
13.生产所需的搬运设备包装容器是否足够？是否符合所需？ 厂务
14.＿＿是否已训练完成？
15.出货联系、LC催收、待CFM样品、材料及色泽等之确认？
三、生产准备应有的作业-2
一、派工作业意义与功能
依据途程安排之顺序与日程计划之完工日期，将适当的
工作量分派给各部门的工作人员与机器，以便开始实际的生
产活动，其方式有集中式调派法、分布式调派法二种，其功
能为
1.有效的下达___________.
2.提供分批制造命令之物料及工时数据，以作成本
计算依据
3.工务部门准备_____________之依据
4.___________主管派工，并管制产品____________.
5.提供_____________以为日后途程计划及日程计划参考
6.提供制造途程中，待料、短缺、迟延、品质异常等资料，
以为管制人员之参考
第八章 派工
二、工作调派的步骤-1
1.依照开工日期的_____开列「派工单」，并准备发工给各制造单位
2.查对物料情形，并填写二联式「领料单」。一张送交物料
仓库，一张送交__________开工前一小时将用料送达现场
(领料制与发料制)
3.品管按「品质规划」进行______中的质量管理
4.查对工具准备情形，并填发「工具申请单」，通知工具库
准备齐全各项待用之工具及夹具等，在开工前_______送达
现场待用
5.若开工前不能将所需材料与工具准备妥善，则应迅速通
知_____________部门重新更改制造日程之安排
6.准备发工的「派工单」，应于开工前一小时，连同材料
及
工具______送达现场待用
7.在制造中的「派工单」应记录_____时间，并注意工作进
度
以便跟催
8.完工的「派工单」应与成品同时_____，工具应送回工具
库
9.大批量或计划性生产时，经常以_____________________
取
代「派工单」，亦即不每批发「派工单」，仅于开工前
准
备妥物料发至现场
10.为使生管单位充分掌握物料_____状况及控制物料数量，
由移出单位填写「物料移转单」一式三联，一联自存，
一
联接收单位存，一联送生管单位
二、工作调派的步骤-2
三、 工作排序原则 - 1
2 交货期
2 先进先出
2 最短作业时间优先
2 摩尔法则
原则 - 2
举例：
在一台设备上安排6项加工任务，其作业时间和交货期已知。
任务编号 1 2 3 4 5 6
作业时间(H) 10 2 1 8 4 6
交货时间(H) 15 4 6 14 10 8
先进先出排序
任务编号 1 2 3 4 5 6
任务时间 10 2 1 8 4 6
等待时间 0 10 12 13 21 25 81
任务完成
时间
10 12 13 21 25 31 112
交货时间 15 4 6 14 10 8
拖期时间 0 8 7 7 15 23 60
当某项任务完成时间-某项任务的交货时间>0,则为拖
期
当某项任务完成时间-某项任务的交货时间<0,则为按
期
三、 工作排序原则 - 3
三、 工作排序原则 - 4
最短作业优先原则
实际排序 1 2 3 4 5 6
任务编号 3 2 5 6 4 1
任务时间 1 2 4 6 8 10
等待时间 0 1 3 7 13 21 45
任务完成
时间
1 3 7 13 21 31 76
交货时间 6 4 10 8 14 15
拖期时间 0 0 0 5 7 16 28
交货期优先原则
实际排序 1 2 3 4 5 6
任务编号 2 3 6 5 4 1
任务交货
时间
4 6 8 10 14 15
任务时间 2 1 6 4 8 10
等待时间 0 2 3 9 13 21 48
任务完成
时间
2 3 9 13 21 31 79
拖期时间 0 0 1 3 7 16 27
三、 工作排序原则 – 5
摩尔法则
这种方法使拖期项目达到最少，如期完成作业项目最多。它
是在______优先原则的基础上排序，依次计算每项作业是否拖期。
如果拖期，则将该作业移到______加工，然后再检查任务是否拖
期，直到___________的任务仍然拖期为止。
实际排序 1 2 3 4 5 6
任务编号 2 3 (6)5 (4) (1) 6 4 1
任务交货
时间
4 6 (8)10 (14
)
(15
)
8 14 15
任务时间 2 1 (6)4 (8) (10
)
6 8 10
等待时间 0 2 (3)3 (7) (7) 7 13 21 46
任务完成
时间
2 3 (9)7 (15
)
(17
)
13 21 31 77
拖期时间 0 0 (1)0 (1) (2) 5 7 16 28
三、 工作排序原则 – 6
四种优先原则的排序比较表
优先原则
等待时间 完成时间
拖期L(I)
总天数 项目数
先进先出 81 112 60 5
最短作业时间 45 76 28 3
交货期优先 48 79 27 4
摩尔 46 77 28 3
（1）按最短作业时间法，可使零件的等待时间，总加工时间最短
（2）按交货期法，可使任务拖期时间减少
（3）按摩尔法则可使拖期的作业项目达到最少
三、 工作排序原则 – 7
三、 工作排序原则 – 8
练习:有9种零件在一台设备上加工，加工工时、交货期如
下，试分别用SOT法，DD法，More法则安排投产顺序。
任务编号 1 2 3 4 5 6 7 8 9
作业时间 6 7 3 1 4 5 2 8 1
交货期 12 15 10 5 8 6 13 20 25
四、生产线平衡 - 1
生产线编成效率（E%）
生产线实际加工所需时间（ ）
所配置总作业时间（ ）
： 尖峰时间或周期时间（即制程成品的时
间
间隔）
n：制作1产品需要n个制程
将工作要素或作业在生产线作最佳的分配组合，以获取
最高效率的方法。
平衡损失率（L%）
损失时间
各工作站（制程）因不完善之工作区分，而引
起之闲置时间
四、生产线平衡 - 2
练习题 - 1
1.各制程单位作业时间
1
2
3
4
5
9
15
16
17
18
6
7
8
10
11
12
13
14
制程
单位
作业
时间
(秒)
制程
单位
作业
时间
(秒)
1
2
3
5
3
4
4
2
3
2
6
2
4
3
5
4
7
3
5
5
3
4
3
练习题 - 2
2.结点网络图
1 2 3
4 5
6
7
8
9
10
11
12 13 14
15 16
17 18
15
练习题 - 3
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
1 2 3 4 5
作
业
所
需
时
间
制 程（每制程为乙名作业员）
(秒)
尖峰时间20秒
损失时间
(斜线部份)
求 E%？
L% ？
损失时间 ？
3.现有生产线编成
损失时间的对策
A与B并排作业，作业顺序由A作完再送到B
A B
50
40
30
20
10
0 A B
尖峰时间
作
业
时
间
(秒)
现状
等待 损
失
时
间
四、生产线平衡 - 3
分析1：单位作业（要素）
把A、B负责的作业分解为单位作业
把A、B负责的作业分解为单位作业
－A作业员－ ─B作业员─
A1
A2
A3
A4
装上零件
a
扭紧零件
a
贴上零件
b
印上号码
18秒
10秒
14秒
8秒
B1
B2
B3
装上零件 C
检 查
裝 箱
8秒
10秒
12秒
四、生产线平衡 - 4
分析2：作业顺序（关联）
分析A与B各单位作业顺序的结果
A1 A2
A4
A3
B1
B2
B3
18秒 10秒
14秒
8秒
8秒
10秒
12秒
A负责 B负责
四、生产线平衡 - 5
分析3：作业分担（集合）
把单位作业分担予A、B，共有九种方法
(1)A(A1)：B(A2,A3,A4,B1,B2,B3)
(2)A(A1,A2)：B(A3,A4,B1,B2,B3)
(3)A(A1,A2,A3)：B(A4,B1,B2,B3)
(4)A(A1,A2,A4)：B(A3,B1,B2,B3)
(5)A(A1,A2,A3,A4)：B(B1,B2,B3)
(6)A(A1,A2,A3,B1)：B(A4,B2,B3)
(7)A(A1,A2,A3,A4,B1)：B(B2,B3)
(8)A(A1,A2,A3,B1,B2)：B(A4,B3)
(9)A(A1,A2,A3,A4,B1,B2)：B(B3)
=
=
=
=
=
=
=
=
A B A - B
四、生产线平衡 - 6
改善对策-1
1.变更作业分担
A3
A2
A1
B3
B2
B1
A4 尖峰时间
损失时间
A B
改善
四、生产线平衡 - 7
改善对策-2
2.变更作业顺序
扩大变更作业顺序及分担
3.变更______作业
四、生产线平衡 - 8
多能工的培训
1.列出该单位所有__________及___________
2.需求人数：设定各_________预计需求熟练人数
3.盘点：盘点各作业项目_______熟练人数
4.____：(3)－(2)
5.进行训练：
训练谁？训练何种工作？何时完成训练？
6.多能工化比率的计算
四、生产线平衡 - 9
训练预定表
作业
项目
需求
人数
工作
分解
编号
张先
生
李先
生
王先
生
赵先
生
陈先
生
生
产
上
的
变
化
零件
组合
配线
装配
电线
打结
4
5/31
训练
完成
绞紧
调整
人事异动及工
作情况
四、生产线平衡 - 10
第九章 进度跟催与管制
由生管人员或指派之干部，主动对生产进度__________与_________之
符合性，实施稽查，并提供做为调整进度计划，及确保如期交货，所采取对
策之依据。
因执行人员不同，可分为集权式或分权式
集权式：由__________________负责跟催
分权式：由生管排定出货计划表，交由______来执行及跟催，生产信息回馈
生管.以便修正计划
一、意义
二、进度管制作业步骤
1.依据生产排程从事实际生产准备及调派，并制作「 」掌握生产数
量及完成期限,作为未来生产计划数据与成本计算数据参考
2.比较计划与实绩之差异，分析原因，找寻对策，并针对进度异常采取适当补
救措施
3.采取_____________以确保合乎顾客之品质及交期
三、进度掌握的方法-1
1. 由生管人员随时至生产线各管制点，查核
进度，并回馈异常之状况，做为采取对策之依据；
2. 提出报告或答复咨询，异常发生时，由基
层干部向主管或生管人员提出说明；
3.电子显示器 随时将生产在线之状况，显示
于看板，以利生管人员做处置；
4. 随时将各站之投入与产出输入计算机，由计
算机汇总各单位之信息，提供最正确的讯息，给主管人员做为处置之
依据；
5. 各工作站定时(1/2/4时)将工作完成之状况
及数量，显示于看板之上
6.表单的运用(讨论)
(1)工令（制令或派工单）
(2)________________
(3)______单、入库单
(4)流程卡或流程移转单
(5)品质检查记录
(6)_____日报表
7.进度协调会
生产实际进度是否与计划相符？
生产效率是否稳定？
产品品质是否异常？
供料是否异常？
待确认事项是否已澄清
(色泽/印刷/包装方式/分批出货)？
四、进度控制管制重点及注意事项
1.以_____________________________为控制之基准
2.各站之回报书面数据，应_______________，才能有效
掌握进度
3.确实掌握生产量，控制产品品质、数量，避免产生不
足___________________滞存之情形
4.生管人员应______________来达成目标，而非指挥命令
5.管制人员须建立好___________，这是达成进度管制之重
要条件
6.现场应整理、整顿，尽量以定容、定量之容器，并且
配合看板及目视管理，以利管制作业之进行
生产异常要项
(1)订单内容不明确或受订内容变更，应_______________.
(2)交期安排或排程异常，应以_____________单适时反应____ _____.
(3)制造指示变更（数量、日期）应以________________提出修正
(4)生产中发生制造异常，已影响产品品质、产量或达成率时，应立即
将异常情形_____，同时追查原因，彻底进行改善
五、生产异常 - 1
异常 - 2
生产异常处理方式
(1)由生产实绩与计划值比较以掌握差异情形
(2)设定___________以判断是否需及时反应
(3)运用目视管理以尽速获得异常情形
(4)异常情形应适时_____
(5)异常时应同时进行异常原因分析追查，以针对要项提
出对策，彻底进行重点改善
(6)设定异常窗体以利管理，例如：
A.生产异常报告单：显示生产异常情形及处理对策
B.品质异常报告单：显示生产中品质异常情形及处理方式
C.用料差异分析表：显示生产用料异常情形
(7)召开异常管理会议，以检讨异常现象，并透过部门协商方式取得较圆满之处
理对策，并争取处理时效
(8)定期分析生产异常所费成本，并探讨潜在原因以研订永久处理对策，并照会
相关部门及人员执行
生产异常处理方式
五、生产异常 - 3
六、现场管理活动
1.实施「早会」活动，__________
2.推行各项「管理活动」，扩大参与
(1) ____管理 (2)品管圈
(3)提案制度 (4)成本降低活动
(5) 5S
3.举办各项「教育训练」，提高管理能力
4.其它
(1)看板管理
(2)颜色管理
利用甘特图表示
产品别—产量
日期
设备
7/1 7/2 7/3 7/4 7/5 7/6 7/7 7/8
机器 A
机器 B
机器 C
机器 D
七、运用各种图表-1
累
计
产
出
工
时
1100
900
700
500
300
100
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
日期
目标线
实际线
利用曲线法表示
七、运用各种图表-2
利用符号表示
生产进度表
F
F
F
F
L
L
L
L
G
G
T
T
日期
产品
产量
7/1 7/2 7/3 7/4 7/5 7/6 7/7
上
午
下
午
上
午
下
午
上
午
下
午
上
午
下
午
上
午
下
午
上
午
下
午
上
午
下
午
A
6
0
预
定
实
际
B
4
0
预
定
实
际
七、运用各种图表-3
数字记录法
日期区
分
预定
产量
产
品
7/1 7/2 7/3 7/4 7/5
A 600
预定 200 100 100 100 100
实际 120 140 120 120 100
B 400
预定 100 100 100 100 --
实际 80 100 100 100 20
C 350
预定 80 80 90 100 ---
实际 -- 90 80 80 100?
七、运用各种图表-4
生产管理板
单 位 ： 组 立A
日 期：07/09
产品别：0011
日 期：
产品别： 备 考
时 间 预 定 实 绩 差 异 预 定 实 绩 差 异
8:30~9:30
60
60
58
58
－2
－2
9:30~10:30 60 120
60
118
0
－2
10:40~12:00 80 200
12:45~2:00 75 275
2:00~3:00 60 335
3:00~4:00 60 395
4:00~5:00 60 455
七、运用各种图表-5
八、进度管制作业流程图
变更订 单
调整
产 能 负 荷 分 析
修正
生 产 进 度 安 排
修正
生 产 工 作 调 派
修正
进 度 管 制
订 单 完 成
生 产 准 备
异 常 处 理
第十章 在制品管理
一、意义
在制品是指工厂之加工、装配中或暂存之原物料、零组件及半成品，其
中有储存于仓库或分散置于生产在线
,______________________________________，所做的管理措施。
二、在制品管理作法
1.在制品在零件加工、外包加工、装配作业之移动以______单管制.
2.将生产流程移转之站别明确划分
3.决定每次移转之____________________.
4.订定每日交接之起讫时间
5.选定前后工程之_____人员与_____人员
6.执行交接后，帐务(数量)之增减作业
三、在制品管理注意事项
1.现场5S活动落实
2.
3.零件或半成品之推置车，应选定合宜之_____，以利
数量之掌握与清点
4.型号、规格应明确标示，以避免_______.
5.重视_______处理，如有不良或短缺，应迅速处理
6.退料制度落实推动
7.稽核的利用，不符合时须检讨与提出改善对策
8.执行定期__________，以确保数量之准确性
四、尾数管理-1
(一)生产作业过程中，因人员、机器操作…等之疏忽或
正常损耗造成之不良品等，致使出货无法如订单量
与规格明细相符，所做之一系列事前防范措施。
尾数：__________________________________.
(二)作法
1.有效掌握______之数量
2.确定不良品数量
3.确认各订单批之完成状态
4.计算短缺之规格数量明细
5.决定______制之数量
6.依增补制之指令领料
7.定期统计异常种类数量，以作为改善对策之依据
(三)注意事项
1.制造单位每天填写日报表，并注明不良、报废之数量
2.每日查核各站在制品____________.
3.设定异常______________，反应生管人员
4.注意增补制之投入时间，避免影响整批出货时间
5.制程能力较差之单位，宜设专人_______________、不良品及
退补料作业，以争取时效
四、尾数管理-2
五、退料作业管理-1
(一)意义
制造因故将物料退回仓库或退回厂商
(二)原因
1.设计或生产计划变
更
2.规格不符的物料
3.不良物料或不良品
4.余料或报废的物料
(三)退料作业注意事项
1.加强5S活动，现场位置规划
2.列入生产现场正式的工作项目
3._____________处理（时效掌握）
4.退料单应注明生产批别，以利分批成本的成本归属
5.退回料依类别、良品否分置
6.仓储储区、储位规划
7.退料单位应有________________________.
8.余料应整理分类再利用
9.________________视需要回馈设计部门，修改相关用料标准
五、退料作业管理-2
产
品
设
计
变
更
质
量
改
善
生
产
改
善
新
材
料
的
开
发
客
户
特
殊
要
求
余 料 回 收
下 脚 出 售
用 料 基 准
订 购
收 料
量
质
掌握用料管理作业流程
新产品开发
用料基准设定
用料計劃
请 购
用料指示
采 购
进料检验
仓储管理
领 料
现场存放
生产使用
余料下脚回收
用料异常反应
用料分析用料改善
用料基准修定
生产日报表
应到人数 加 班 工 时
实到人数 支 援 工 时
缺勤人数 被 支 援 工 时
投入工时
责任部门
除外工时
说 明
总 除 外
工 时
实 作 工 时
生 产
实 绩
产 品
别
生 产
量
标 准
工 时
产 出
工 时
不良
数量
产
品
别
生 产
量
标 准
工 时
产 出
工 时
不 良
数 量
总 产 出
工 时
生产效率 工 作 效 率
经 理 课 长
组
长
单位别： 月 日
1.生产效率＝
2.工作效率＝
3.交货准确率＝ （以批或量为单位）
4.良品率＝
5.设备总合效率＝时间嫁动率 × 性能嫁动率 × 良品率
(1)时间嫁动率＝
(2)性能嫁动率＝
6.在制品周转率＝
7.成品周转率＝
8.平均每人附加价值＝
9.平均每人产值＝
答疑和讨论:
