物流中心储位管理
前言
政府在推动「商业自动化」之计画中,其中重要的一环即是物流中心技术之研发,因物流中心
在整个商业运作之流通通路中,具有关键性的联结功能,因此物流中心功能与效率的提升成为
产销平衡之关键性因素.而物流中心功能与效率的提升,则有待於物流技术之建立与实践.是
以物流技术研发与应用,则是我们所应努力的,(如图 1 ).
物流中心系统中主要活动为资讯流及物流两部分.而资讯流之层级分为上层是策略资讯、中
层是经营管理资讯、下层是物流作业资讯.而在中层经营管理资讯又分为进货、存货、销货
等三项管理资讯.下层物流作业管理分为入库管理,在库(库存)管理、出库管理,(如图 2 ).物流
方面分为物流作业与物流设备系统;物流作业主要为进货、验收、入库、料架管理、拣货、
流通加工、包装、分类、出货检查、装货、配送等作业流程,而物流设备则对各作业设置适
当之系统设备.整个物流中心系统则如图 3 所示.
图 1 物流中心功能:通路整合与效率化
图 2 物流中心资讯系统
而在物流中心中,物品由入库作业,最后再出库作业送至消费者手中时,其中最重要的就是物
品在库之库存管理.库存管理包含著储位管理、存取管理及补货作业.也就是说,当物品进入物
流中心后,物品应做何处理.该如何放置、放置何处.所以也就是储位应做何规划、管理.储位管
理的好坏,影响到整个作业顺畅与否.
本所从执行「商业自动化计画」中发现,目前各厂家普遍存在著储位管理之问题,也就是储位
缺乏有效的管理,而又受著入库作业、拣货出库作业的影响,造成无法即时知道物品当日的库
存量,而造成生产进货及销售计画之无法掌握.是故,本年度在执行「物流中心系统规划评估技
术」中,特将储位管理做一研究,就其原理、原则内涵收集、整理,归纳构建出储位管理模式,再
导入一些策略应用手法,以提供给厂商辅导改善,让厂商之自动化更能落实,进而促进商业之
现代化.
图 3 物流中心系统
一、储位管理的认识
1. 储位管理的定义
传统的物流系统中仓储作业一直扮演著最主要的角色,但是在现今生产制造技术及运输系统
都已相当发达的情况下,储存作业的角色也已起了质与量的变化.虽然其调节生产量与 求量
的原始功能一直没有改变,不过为了满足现今市场少量多样 求的型态,使得物流系统中之拣
货、出货、配送的重要性已凌驾在仓储保管功能之上.
货品在拣货出库时的数量控制与掌握就称为「动管」,以与传统仓储之「保管」做一区隔.而
动管的掌握,目的在於因应时效性配送,故而重视其分类配送机能.物流中心的特性即在於重
视分类配送机能之运作.从传统之原料、成品仓库等与物流中心做一比较,由图 1-1 即可清楚
的看出各类仓库在保管机能、分类配送机能与面积运用的差异.
图 1-1 各类仓库之比较
由於分类配送机能被重视,货品的保管就已不再是那堋单纯,为了配合配送时效及市场少量多
样的 求,货品的流通将变得快速且复杂,相对的在储存作业中就会因流动频率及品项之增加
而难以掌控.要如何有效的掌控货品之去向及数量呢?当然!最有效的方法就是利用储位来使
货品处於『被保管状态』而且能够明确的指示储位的位置,并且货品在储位上的变动情况都
能确实记录.一旦货品处於『被』保管状态就能时时刻刻掌握货品的去向及数量,知道其去向
并了解其位置之所在,而储位管理就是提供此位置之管理法则,这也就是储位管理的意义所在.
2. 储位管理的目的
物流中心因型态的不同对储存作业的 求程度亦有所差别,可将其功能概分为两类,一是调节
生产或市场 求的变化,二是维持其它作业的顺利进行.现就物流中心实№运作的观点讨论储
存作业的功能,分为下列三项:
(1) 调节生产制造与 求的功能
部份附属於制造商的物流中心常位於工厂邻近,除具备商品配送的功能之外,还具备一般仓库
调节生产过剩或不足的功能,因此 求大量的储存区域以供使用.
(2) 取得采购优惠的功能
另有部份附属於零售商集团或批发商的物流中心,为了采购时能取得较优惠的折扣,常一次订
购所谓经济批量的商品,所以储存区域亦 考虑此一批量的大小.
(3) 补充拣货作业区商品存量功能
前两项都包含在传统仓库的储存作业功能之中,而物流中心内储存作业最重要的功能,就在於
补充拣货作业区的商品存量.有时一个物流中心找不到真正的储存区域,其储存作业已包含在
拣货作业区.
储位管理的目的,除保有了储存作业三项基本功能外.最主要目的就是辅助其它作业顺利进行.
我们知道物流中心作业就是一连串之 存〃与取〃的动作所组合,如:进货存放进货暂存区,暂
存区取出再存放至保管仓,保管仓补货取出再存放至拣货仓,拣货仓拣货取出再存放至出货暂
存区,出货暂存区取出再存放至配送车上,这些一连串的 存〃与取〃都会使用到保管储放区
域,如何使这些 存〃与取〃快速而有效的在各作业中的保管储放区域定位,所要依循的就是
储位管理.因此,储位管理的目的就是辅助其它作业顺利进行,方便其它作业 存〃与取〃的动
作以及掌握库存,提供其它作业进行的判断依据,而其最主要辅助作业对象就是拣货作业.
3. 厂商对储位管理之 求差异
由上述三项保管储存功能所列可看出不同型态组织的物流中心,其功能有所不同.因此针对不
同型态的物流中心其储位管理策略各应为何?是否相同?有无共通性?实是我们所应探讨
的,(如图 1-2 ).
图 1-2 物流中心型态分类
而在实№的厂商辅导过程中,不同型态的物流中心厂商对储位管理的 求不尽相同,所关心的
因素条件差异很大.以下则是经过访谈的厂商中,整理出之 求分类:
(1) 货运业型物流中心():
没有自己的商品,其所服务的对象各种类型厂商均有,所以它希望能有一套复合式之储位管理
模式来应付其不同类型厂商之各式各样货品的管理.
(2) 制造商型物流中心():
由於其保管配送的货品,大多以其制造母公司的商品为主,在没有众多服务客户的情况下,其
所 要的就是对自己商品类别来进行管理,故其希望能有一套以商品别为主的储位管理模式.
(3) 批发商型物流中心():
由於其服务的对象就是其交易之厂商,在面对众多交易厂商的情况下,其所 要的就是能有一
套以厂商别为主的管理模式.
(4) 零售商型物流中心():
由於其服务的对象为各区域的零售点,且零售品项繁多,常依季节及节庆之不同,各品项之出
货频率亦不相同,其希望以 ABC 分类后做不同的拣货作业方式,故常以作业区域别为主的管
理模式.
表 1-1 不同型态物流中心保管区分方式
物流中心型态 保管区分方式
货运业
·交易厂商别 ·商品群别 ·作业区域别
·车种别 ·商品特性别 ·货物型态别
制造商
·商品群别 ·生产线别 ·保管设备别
·年、月、周、日、制造时间别 ·作业区域别
·ABC 分类别 ·形状别
批发商
·交易厂商别 ·车种别 ·商品群别
·货物型态 ·温度带别 ·商品特性别
零售商
·作业区域别 ·商品群别 ·管理区分[温度、湿度]
·ABC 分类别 ·货物型态别 ·交易厂商别
这些不同型态的物流中心,由於其服务对象不同,对储位管理就会有不同的 求方向,但换个角
度来看,若以保管储存方向来论,就可发觉它们的保管区分方式也有很大的差异,如表 1-1 .而
这些不同型态物流中心就是因为其保管区分方式的不同限制,而影响其对於储存单位、储存
策略、储位指派等储存方法的不同选择考量,如图 1-3 .
图 1-3 储位管理的要因考量
4. 储位管理的基本原则
储位管理与库存管理、商品管理一样,它们的管理方法就是原理原则的灵活运用,但储位管理
就没有像库存管理、商品管理那样被定义明确,所以要了解储位管理,便首先要了解其基本原
则.储位管理的基本原则有三:
(1) 储存位置必 很明确的被指示出来:
先将储存区域经过详细规划区分,并标示编号,让每一项预备储放的货品均有位置可以储放.
此位置必须是很明确的,而且经过储位编码的,不可是边界含糊不清的位置,例如走道、楼上、
角落、或某某货品旁等.很多物流中心习以为常的把走道当成储区位置来使用,这是不对的,虽
然短时间会得到一些方便,但会影响作业之进出,违背了储位管理之基本原则.
(2) 货品有效的被定位:
依据货品保管区分方式之限制,寻求合适的储存单位、储存策略、指派法则与其它储存之考
虑要因,把货品有效的配属放置在先前所规划之储位上.所谓『有效的』就是刻意的,经过安排
的,例如是冷藏的货就该放冷藏库,是高流通的货就该放置靠近出口处,香皂就不应该和香烟
放一起,这就是此原则的基本应用.
(3) 异动要确实登录:
当货品有效的被配置在规划好的储位上后,剩下的工作就是储位之维护(maintenance),也就是
说货品不管是因拣货取出、或因产品汰旧换新,或是受其它作业之影响,使得货品之位置或数
量有了改变时,就必须确实的把变动情形加以记录,以使料帐与实№数量能够完全吻合,如此
才能进行管理.由於此项变动登录工作非常繁琐,仓管作业人员在忙录工作中的『刻意惰性』,
使得这个原则是进行储位管理最困难的部份,也是目前各物流中心储位管理作业成败的关键
所在.
5. 储位管理的范围
在物流中心的所有作业中,其所使用到的保管区域均属於储位管理之管理范围,其范围因作业
方式之不同而有下列四类保管区域之定义与区分,此四类储区为:预备储区、保管储区、动管
储区、移动储区,如图 1-4 .
图 1-4 储位管理范围
预备储区
在进货 出货作业时所使用的暂存区.此区域的主要保管功能在於进出货时,货品的暂时存放
并预备进入下个保管区域,虽然货品停留在此区域的时间并不长,但若不严格管制就特别容易
导致管理上的困扰.以物流中心的预备储区而言,在保管时常因『只是暂放而已』的心态,导致
货品因为缺乏整理整顿的作业概念,使货品经常置放凌乱,寻找不易,甚至常有遗失或损毁的
情况发生,基於上述缺失,预备储区的管理须纳入储位管理的范围中.
预备储区一般指进出货所用之暂存区,货品放在此区域中不但应对品质有某种程度的保 ,而
对於此区域的标示与货品分批、分类之隔离也 落实执行.亦即先将货品标明、分类区分、再
将产品依 求,归至定位,排放整 ,亦即以整理整顿为过程.当然,货品在定位时,应考量便利下一
时点之作业,故而看板、标签必须与目视管理及颜色管理互相搭配运用,使储位更为明确.这不
但可缩短寻找所花费的时间,并可使物流管道更为通畅,以达到迅速确实的目的.
以进货暂存区而言,在货品进入暂存区前先行分类,暂存区域也先行标示区分,并且配合看板
之记录,把货品依分类或入库上架顺序,配置到预先规划好之暂存区储位.
以出货暂存区而言,对於预备配送之货品,每一车或每一区域路线的配送货品必须排放整 并
且加以区隔分离,安置在事先标示区分好的储位上,再配合看板上的标示,并照出货单上所列,
依序的进行点收上车.
总言之,预备储区的管理以标示、隔离、定位为进行的方针再以整理整顿为过程,配合目视管
理与颜色管理,如表 1-2 .
表 1-2 进货之预备储区归类表
保管储区
在入库作业时所使用的保管区域,此区域的货品大多以中长期状态在进行保管,所以称为保管
储区.一般物流中心均以此区域为最大且最主要的保管区域,货品在此区域均以较大之储存单
位进行保管,是整个物流中心的管理重点所在,为了让保管区域的储放容量增大,就要考量如
何将空间弹性运用,以提升使用效率,为了对其摆放方式、摆放位置及存量有效的控制,应考虑
到储位的指派方式、储存策略等是否合宜,并选择合适之储放设备及搬运设备配合使用,以提
高作业效率.对於保管储区的规划布置有下列要点:
·保管储区的设施规划考量:
(1) 地面负荷:建筑前应顾及储存的 求总量,储区的地面的状况与负荷不可超过最大负荷限度.
(2) 货品状况:储区料架所储存货品的种类与数量,必须依大小、尺寸、形状及重量来设计储
存方式,最好能采用可弹性调拨方式储存,使储区管理更具弹性.
(3) 出入口:为使货品进出便利储存作业及搬运作业等均可顺利进行,出入口的大小、位置及
数目应斟酌考量.
(4) 通道设计:通道应配合搬运设备之运作移动,因此通道应以实№最大运输工具转弯半径或
货品宽度来设定,通道与储存区应以颜色标示清楚.
(5) 其他:消防设备的位置应尽可能明显.非储存的空间,如办公室、盥洗室、 减至最低限度,
而照明亦宜分设开关控制以节省用电,但仍以便利为原则.
·保管区作业要点
(1) 待验与验妥的货品应於预备储存时已划分清楚,保管区内仅存放验妥的货品.
(2) 盘点作业应在各储区中各别进行,其中以保管区内种类最多,作业也最复杂,故而应考量便
利性.
(3) 基於物流中心内货品品项繁多,且大小不一,故储位及储架位置应视情况适时调整.
(4) 物流中心的服务政策,强调快速确实的提供客户满意.故以配送效率而言;保管品应依据入
库单(表 1-3 )迅速接收预备储区的货品;并且在 要时,依据补货单(表 1-4 )补货至动管区,方不
致延滞服务水准.但每一作业皆须前一作业确实完成该项作业及登录后,方可开始进行.
表 1-3 入库单日期:
时间:编号:
项次 品名/规格 供应商 货品编号 单位 储位 预计进货数量 实№进货数量
主管: 经办:
表 1-4 补货单类别 补货日期/时间: 本单编号:
项次 存放储位 品名 货品编号 货源储位 单位 要数量 实发数量
点收:经办:
(5) 保管区内的储存,应承接预备储存时管理的重点,注重颜色管理、目视管理、看板管理并
加以整理、整顿使货品储存分类,区隔划分,并标示清楚,以防止混淆,如表 1-5 .
表 1-5 保管区整理、整顿检查表
作业内容是否整理 1.储存的料架或空间应妥善规划,有无浪费?
2.整理出仓库的呆滞品,订定标准,区分摆放标示
3.订定报废处理办法,指定权责单位处理
4.进货不良之退货品应订定退货期限,避免大量积压
5.不能使用的量具、搬运工具、料架、容器应立即处理
6.有无定期整理过期的文件、报表、资料
整顿 1.合格货品应以颜色贴纸(要区分月份别)贴在所装容器上,以利先进先出作业之执行
2.定期检视货品是否有库存过久,并加以处理
3.料架放置场所的标示是否清楚?
4.储位上的标示是否有损毁掉落?
5.货品放置位置是否正确?
6.定期检讨库存资料
(6) 散装之货品尽可能摆设在料架上或储物柜中.容易滚(滑)动货品应在放置储位(架)上四周
以挡板定位,并且以经济而有效的方式利用空间,使储区内货品整 ,不致因凌乱而寻找不到货
品,并建立库存表(如表 1-6 ),记录库存情况,以供 要时可随时查阅库存情形.
表 1-6 库存表
项 货品名称/规格 货品编号 出/入库日期 出/入库单据编号 收发记录备注
次
昨日库存量 入库量 发货量 结存量
主管: 经办:
(7) 为使货品能常保时效性,收发货品应采先进先出为原则.至於规划时,若为食品,则另应考虑
保存期限,以先到期者先出货为原则,且周转率较高者应接近通道,以便利存取之放置为原则.
(8) 其他;如意外防护、进出库管制、温湿度、曝 、火灾、地震天灾等损坏的防治及安全上
的措施均应列入储存作业要点中,并订立各种办法加以管制,使保管区储存作业更完善.
动管储区
在拣货作业时所使用的拣货区域,此区域的货品大多在短时期即将被拣取出货,其货品在储位
上流动频率很高所以称为动管储区.由於这个区域的功能在提供拣货之 求,为了让拣货时间
及距离缩短、及降低拣错率就必须在拣取时能很方便迅速的找到欲拣取之货品所在位置,因
此对於储存的标示与位置指示就非常重要,而要让拣货之顺利进行及拣错率降低,就得依赖一
些拣货设备来完成,例如,电脑辅助拣货系统 CAPS 、自动拣货系统等,动管储区的管理方法
就是这些位置指示及拣货设备之应用.
以目前物流中心少量多样高频率出货的机能而言;一般仓库的基本作业 求并不能适当的反应
出物流中心的作业机能所 .因此动管效率的评估与提升在物流中心的作业己被视为重要的一
环.
(1) 动管储区的设立 求
传统的仓储系统中,对动管主要抱持的观念相当模糊,能主动参与的相当少,为何我们持续强
调保管与动管分开的益处呢?主要原因为:
(a) 以物料管理的角度来看,储位若分为保管储区与动管储区势必推行上相当困难,但目前物
流中心的库存管理大多以电脑进行处理,再加以各种设备,如无线电通讯传输(RFDC)搭配进
行,对库存资讯的掌握己相当迅速、确实,故在推行技术上己不再困难.
当保管储区与动管储区分开时,保管储区一般是以栈板为单位,没有零散箱数.而动管储区每
一品项仅有一储位,虽然有零散箱数,但数量少,因此管理及盘点均相当明确.此较仅具一个保
管储区的物流中心而言,应更能有效掌握货品动向.
(b) 若拣取直接由保管储区中直接拣取,即一次拣货,但若分成保管储区与动管储区则 二次拣
货.事实上,虽二次拣货名义上花费的时间与人力均较一次为高,但保管储区补货至拣货区是
以栈板为单位,作业较简单,且由保管储区中到动管储区的补货作业亦仅发给被拣取完的品项
或不足的品项,次数并不频繁.故并未增加多少负担,相反地在缩短行走距离与寻找货品时间
的优点上就是提升储位管理的最佳佐证.例如:在间隔长度 1 公尺长的料架上堆积 10 种商品,
而每一种商品由 5 个料架储放保管,故总长度为 50 公尺,为了取出这 10 种以箱为单位的商品,
必走 50 公尺.如果每一种商品只用一个料架来保管,则只 走 10 公尺,这表示步行距离变成只
有 1/5 .因此在拣货区域每种商品只放一个料架,来做为动管储区,其它四个料架则规划在它处
之保管储区上,如此,在拣货时即可避免重复无用的行走距离,这便是动管储区与保管储区分
开安置的理由所在.
(c) 虽然保管储区、动管储区分开时,乍看下似乎增加许多空间的负担,但由於储存的数量相
同,储存料架区域实№上变异甚小.虽然为了拣货方便,动管场所的走道必须宽敞也降低了保
管效能,但综合作业时间与效率两者同时考量,两区域并存确有其必要性.
(d) 对商品种类做 ABC 分析,A 类商品为全部品项中的 10%品项,其出货量占总出货量的
70%.基於此,在策略方面,可考虑将 A 类放在动管储区而 B、C 类放在保管储区.设备方面,动
管储区使用流动棚架,保管储区运用一般货架,或是动管储区放置在一般货架之第一层,保管
储区放置在货架第二层以上,应可发挥储位管理的最佳功能.
(2) 动管储区的整理、整顿
在物流中心若能进行整理、整顿的工作,将使寻找货品的时间减低,并可缩短行走的距离,而使
效率提升 20~30%.因为一般物流中心拣货作业,真正在拣取时所花费的时间很短,但花费在寻
找货品、行走的时间特别多,若能有效的运用整理、整顿,并将货架编号、货品编号、货品名
称简明的标示,再利用灯光管制、颜色区分,不但可以提升拣货效率,同时也可以降低拣错率.特
别要强调的是,商品的异动及储位的变更,一定要确实更新记录,以掌握最正确的资讯.
(3) 拣货单
拣货单在设计时应对各项所 的项目,如货架编号、货号、数量、品名安排顺序,以免拣货时产
生混淆.若由电脑总体设计工程师负责规划时,应通盘考量实№的 求以避免发生以下缺点:
(a) 一位多物:
若是无法以储位区分货品置放的位置,即数种货品同放在一货架上,而按指示货架编号是无法
将货品正确的拣取.
(b) 一号多物:
同为外形相同的货品而给予同一货号,但若颜色、花样不同,则无法利用货号来拣取货品.因此,
在建立货品编号初期,应预留货品码数,以区分货品的颜色、花样等 求.
(c) 拣错
若拣货单上货品编号相似,在看拣货单时容易将上、下行数量看错,或将数量列与下一列看错.
故而,应多考量利用电脑辅助拣货设备或是编号应明显区隔以降低失误.
事实上,大家都希望任何一个新进人员都能很快熟悉拣货作业,所以拣货单上的项目顺序的考
量最好能依储位号码、品名、货号、数量.针对数量而言,应先将数量换算成订单订购的最小
单位,以利拣取.即在零散拣货区所用的拣货单内容,其订购单位为散品 包时,拣货转换后之单
位为包,若订购最小单位为盒,则拣货单位应以盒为主.同理,订购时若是以箱为最小单位,则拣
货单位为箱,如表 1-7 .
表 1-7 拣货单内容排列
拣货单号:拣货时间:起迄店家名称:覆点时间:起迄批号:拣货员签名:
出货日期 覆点员签名:
序号 储位号码 商品名称 商品代号 箱盒散品 零散总数 拣货转换 拣取数量 备注 1AB00501
华元波的多(大) C012300 1 箱 4 包 28 包 28 包 28 包 2AB00503 喜年来蛋卷(芝) A022201 6
盒 6 盒 6 盒 6 盒
3 PI00302 华元野菜园(菠) B001184 1 箱 2 包 26 包 6 包 24 包-2
4 PI00303 乖乖大包装 W112231 8 包 8 包 8 包 8 包
5
6
(4) 主要品项的拣货
主要品项拣货方法是指利用 FIQ 分析后,针对出货量较高的前几名品项限定后,将主要品项
与其他品项分开拣货的方法,主要品项的拣货方法为先从全部品项中选定出主要的品项,再分
别制作:
(a) 包含主要品项拣货的客户拣货单
(b) 主要品项以外品项的客户拣货单
简单而言,主要品项拣货法是经 A、B、C 分析后,将 A 类货品拣货完了的客户与含有 B、C
品项的客户分别制作拣货单,以提高拣货效率.但货品若将保管与动管分开时,而动管场所又
能采取主要品项拣货方法,则效率将更高.
(5) C 类物品的拣货
至於出货数量 ABC 分析中,出货数量少的 C 级商品,其销货金额也少,因为出货频率低,所以
被放置在空出的货架或是集合起来放置於某处,遭受冷待的情形很普遍.但是量少而商品品项
变成愈来愈多时,因为 C 品项比 A、B 多,所以和拣货频率较高的 A、B 相比,所花费的拣货时
间较多的情形也很常见.况且,一旦 C 品和被称为不良库存品的 D 品混在一起时,为了找出 C
品,则必须花费更多的时间.一方面因为 A、B 品的出货率高,拣货者知道放於何处,所以拣货的
速度愈来愈快.若是订货中含有 C 品,则 A、B 的拣货速度虽然快,但为了找寻 C 品而花费时间,
使得拣货效率降低,这是现场拣货工作者常有的经验.
这种倾向是随著量少商品品项多的现象增加而变强.为了提高订单拣货的工作效率,必须以 A、
B 品为思考重点,对於 C 品也不能掉以轻心.有时,C 品的自动化、机械化反倒能帮助缩短整体
的拣货时间及提高拣货的工作效率.
还有,对於 A、B 品拣货的问题,已经研究很多了,所以要再提高拣货效率,可说是应以研究 C
品为重点.C 品的拣货较花费时间,是因为找寻其放於何处而花了较多的时间,所以必须做到
拣货时能立刻知道 C 品放於哪个货架的哪个储位,才能提高效率,这便牵涉到储位管理的应
用.只要能够指示出位置所在,即使没有表示应取几个货,就算是亮起取货架的红灯,也能提高
拣货速度.还有勿将 C 和 D 品混在一起,只是将 C、D 分开放置,亦可提高效率.
(6) 拣货密度(.-Picking Hit Density)
拣货密度是指从库存的全部品项中,拣出的商品有哪些品项,其占全部品项的比率.即把将库
存品项数(ZI)和拣货品项数(PI)的比率,称为拣货密度(PHD=PI/ZI).拣货密度对於库存品项可
以考虑和 1 个月的拣货品项数相比,也有和 1 天或每个小时,还有和 1 个作业分区相比的各种
拣货密度.
(a) 拣货密度(PHD)和拣货频率(IK)
拣货密度(PHD)是指从库存品项中取出几项商品的比率,而拣货频率(IK)是指某种商品的 1
日或 1 个月的出货次数.例如 IK=3,是表示 1 日或 1 个月里有 3 次出货.如果,每天出货 3 次,
即是 1 日的 IK=3,若出货 30 日,则 1 个月的 IK 是 IK=3*30=90.
(b) 拣货密度的活用
拣货密度是选定动管系统,拣货辅助机器所 要之资讯指标.例如,动管设备的选用参考时,因取
出的次数少,所以使用固定料架,但若随著 PHD 的变大,则使用流力架较为合适,若再增大则可
考虑使用旋转料架.
还有,即使在 PHD 低时,若能将库存品项区分为 PHD 稍为高的一组和稍为低的一组,则更能
提高拣货效率.(注:详细说明请参阅物流中心拣货作业一书)
移动储区
在配送作业时,配送车上之货品放置区域,此区域货品存放在移动中的车上,称之为移动储区.
我们知道在配送的过程中,并不如想像中那堋方便可轻易的依序把货品一一送到顾客手中.由
於现在的交通混乱状况,以及大多数顾客都有收货时间的限制,因此常会发生当你把货品依配
送店家顺序由后向前,从配送车上由内到外依序排好后,配送中因塞车而延误了第一及第二家
上午之收货时间,为了争取配送时间就必须第三家先送,下午再回头送第一家及第二家,在这
种情况下就得先把第一家及第二家的货搬下车,才可取得第三家的货,搬下车后再把第一家及
第二家货搬回车上,如此搬上搬下浪费时间又费工.这就是货品相对位置布置及配送顺序未能
配合.假如能预先在车上安排一回转空间,就不 把第一家、第二家货品搬下车,只要直接在车
上移动第一、二、三家之货品摆放顺序,就可轻易取得第三家之配送货品.另外配送车上货品
若没有订立一套摆放管理规则,在出货配送时只是胡乱的把配送货品往车上塞,以增加出车装
载率,其结果将使货品的配送顺序混乱,而使得在配送时必须花很多时间在车上寻找货品,甚
至会有货品遗失之情况发生,这些就是移动储区必须加以管理的理由.另外,商品未送达给顾
客签收时,皆还算是物流中心之存货,故必须有所掌握,库存才能确实与帐目相符.因此,移动储
区亦应加以重视及管理.
在配送车上货品的放置区.此区域货品较难依产品别在固定有限的范围内做有效的区隔,再加
上物流中心供应的客户、品项相当多,而且每家物流中心所用的出货容器均有差别,使得物流
中心在进行出货作业时应对配送的路线、区域均应详细规划,方不致在配送过程中,因交通问
题而延滞交货,或因移动储位上配置不佳使卸货时间变得冗长.故而"移动储位"的管理已直接
影响到物流中心的服务水准.
(1) 配送计画
配送计画是导致配送省时化、省力化的主要因素.尤其在台湾交通问题积弊已久,为了满足客
户的 求,共同输配送已成为必然的趋势.
·配送计画要点流程(如图 1-5 )
(a) 依据企业的中长期计画作规划.
(b) 人员之采用及训练计画.
(c) 增车及车检计画.
(d) 主要顾客之分析配送、勤务计画流程.
图 1-5 配送计画要点流程
(2) 配送计画业务流程
配送计画主要的业务流程是以订单为起始作业,而以配送用之驾驶记录表为业务要项,其流程
及表单如图 1-6 ,1-7 , 1-8 所示.
图 1-6 配送计画业务流程
图 1-7 出货指示
车号:
驾驶: 驾驶记录表 日期:
顺序 送货
地点 品名 数量 客户
名称 行走
距离 行走
所
时间 停留
时间 时间
合计 摘要
预估
行走
距离
Km 实№
行走
距离
Km
图 1-8 驾驶记录表
(3) 车辆排程系统(Vehicle Scheduling System 简称 )
一般物流中心从接受订单至出货所花费的时间相当长,配送路径的决定不明确,致使效率低落,
许多状况无法满足客户 求.为了解决这类问题,车辆排程系统的应用益显重要,主要的功能在
提高管理水准与作业效率,并藉此确立配送系统之效率,车辆排程系统主要的输入与输出如图
1-9 .
INPUT OUTPUT
道路网分析道路网资料 区域范围分割资料
*仓库位置 *仓库管辖范围
*顾客位置 *仓库所属顾客
*十字路
*道路分析
*行车距离
*单向行驶信号 最短途径
*时间上的最短途径
*距离上的最短途径
*最短途径的路径
*区域范围分割记录
配送计画车辆资料 订购资料
*车种 *顾客编码
*能力 *希望配送时间
*台数 *商品
*数量
*其它
在库资料
*仓库别、商品别在库量
*其它 配送时间表 稼动实积
*哪辆车 *车辆利用状况
*何时 *配送状况
*至何地
*携带什堋
*其它
区域范围分割结果
*哪个仓库配送哪些客户
图 1-9 车辆排程系统的输入与输出
(4) 移动储位管理
当配送计画决定后,配送路径也经由各项评估决定优先顺序.然而,当装载货物上车时 依照"先
达后进"之原则.使货品到达目的地时能顺利卸货,不致因顺序混淆而使不 卸货的货品挡住配
送车之出口, 要卸货的物品却堵死在配送车内,这不但造成人力与时间浪费,甚至使往后各批
货物延迟送抵客户手中,造成商誉的损失.因此,在移动储位的管理上应依照下列各点:
(a) 依配送计画决定后之送货优先顺序应可对「时间」与「量」方面,做严密的考虑.
(b) 当优先顺序决定后,在驾驶记录表上应载明路线优先顺序与到达时间,并告之驾驶,如图
2-10 .
(c) 货物装载的单位(如栈板),应尽量使用标准尺寸,以提升「装载车」之容积率.
(d) 装载车内之储存空间应预留一块位置,以利配送货品顺序之移转调配及人员取货站立用.
(e) 货品装载单位(如栈板)上,应附上客户名称、卸货顺序之标示卡,并正确存放在事先规划好
之移动储位编号上,如图 1-11.注意:卸货顺序依"先达后进"之原则).若无事先规划好之移动储
位编号时,则每家店之货品必须以帆布或隔板加以明确区隔出来.
图 1-10 配送预定表范例
图 1-11 卸货配送分析顺序编号图
此四个储区,货品保管的时间长短不同,但都会流经存放保管,在物流中心要完全的掌握货品
流向,就必须对这四个区域加以管理.前面已叙述过,货品自进货验收后,即开始一连串的由前
一个作业区取出再放至下一个作业区.在此 强调储位管理不仅是对商品停放在储位区域上进
行管理,亦 对其移动行进时做一掌握管理,这样,才能达成所谓的货品处於"被保管"的状态.
我们可以将每一个在搬运移动的货品,看做一移动单元 MU - Moving Unit ,而每一个移动单
元必须有一身份证识别 ID 标签 .要做好储位管理,就必须对每一个移动单元的 ID 标签能完
全掌握,从身份指派,至身份识别皆能清楚易懂,如此必能完全掌握货品流向.
当货品进货时,物流中心就必须知道,进来的是何种货?有多少数量?那家供应商的?且马上指
示卸货位置,亦就在进货暂存区验货的同时,将上述之身份证明,以 ID 标签贴上,在贴上的同
时,或是在取出搬送入库时,就应给予其欲前往之保管区域的储位号码.所以在搬运入库的路
上,此移动单元 MU ,我们可从其身上的 ID 标签就知其为何种商品,多少数量,从那里来,欲往
何处去.而当其入库上架后,则此号码的储位里放置何种商品,多少数量,从那里来,何时来的,谁
送来的,所有的资讯应同时的被更新与记录.同理,只要在每一运送阶段时在每一个移动单元
MU 上,皆能快速的从 ID 标签中识别出为何种商品,多少数量,从何处来,从何处去,由谁拣出,
谁运送等等资讯,存放至各储区位置后,皆能同时在此储位编号内,将原有的资料内容,或加总、
或更新记录此搬进之移动单元所有资讯.如此,全程的控管到货品停置与移动时所有的资讯,
方能准确掌握存货的动向,做到真正而有效的储位管理.
当移动单元 MU 从前一个作业储区取出,在运送过程中时,前一个作业储区的存货数量已被
扣除,而因移动单元尚未送到下一个储区,故下一个储区数量维持不变,并无增加,若不掌握住
移动单元,则此时来查核,会发觉公司库存无缘无故的少了.同理,为何要管理前述之移动储区,
就是当公司从存货表中发现某产品仍有 3000 箱库存时,但此 3000 箱已在移动储区 货车上 ,
正送往零售店途中,只因货未送达顾客签收,故公司帐目尚未消除此 3000 箱货,若此时业务人
员不知此状况,而仍不断接单,则必造成缺货,招致顾客抱怨,这就是未做好移动储区管理的原
因,故储位管理不只是做好停置存放的管理,亦应做好取出移动管理,也就是应把移动单元视
为一个变动的储位,加以识别,掌握管理.
在盘点时,有些公司常会盘点混乱,皆是由於未消除移动单元 MU ,致使盘点时,每一时点的各
储区数量不断在变动,故在盘点时一定要让移动单元 MU 归至定位,无移动单元在运送.若在
服务客户前题下,不得不进出货时,亦应在盘点时刻,切断进货、出货的作业资料,将其独立分开
作业,待盘点完后再将之汇总.
6. 储位管理的对象
储位管理的对象有二类,一是保管货品,二是其它资材,如图 1-12 .
图 1-12 储位管理的对象
(1) 保管货品
在物流中心的保管区域中的保管货品,由於它的作业 求、储放搬运 求、拣货 求等特性的
求使得其在保管时会有很多种的保管型态出现,例如栈板、箱、散品或其它包装方式,这些虽
然在保管单位上有很大差异,但都必须加以管理.
(2) 其它资材
其它资材可区分为下列三项:
(a) 包装材
就是一些标签、包装纸等包装 求材料.随著卖场促销、特卖及赠品等活动的增加,使得物流中
心之贴标(Labeling)、重新包装(Repacking)、组合包装(Copacking)等流通加工比例增加,流通
加工比例增加,相对的对於包装材的 求就愈大,一旦有了量就必须加以管理,如果管理不善,将
出现在必要的时候欠缺必要东西的情况发生,影响到整个作业的进行.
(b) 辅助材
就是一些栈板、容器等搬运载具.目前由於流通载具的普及化,使得物流中心对这些栈板等辅
助材的 求愈来愈多,依赖也愈来愈重,一旦对它有了依赖,管理就更迫切 要.为了不影响货品的
搬运流通,就必须对这些辅助材进行管理,有很多物流中心已发觉辅助材的管理重要性,而订
有专门的栈板管理办法.
(c) 副资材
就是经补货或拣货作业拆箱而剩下的空纸箱.虽然这些空纸箱都有回收利用(卖给资源回收
者,或出货装箱用),但是这些纸箱形状不同,大小不一,若不保管起来,很容易造成混乱,而影响
其它作业.为了避免副资材之保管不善而影响其它作业就必须对这些副资材加以管理.
至於这些其它资材要如何管理呢?其实很简单,因为它没有像在库货品般品项那堋多,数量也
没那堋多,只要划分一些特定储位来对这些资材进行管理,其管理方式可比照保管储区的管理
内容要项来管理.
7. 储位管理的构成要素
储位要做管理时基本考虑的要素为储位空间、物品、人员及储放、搬运设备与资金等关联要
素,如图 1-13.
(1) 储位空间
不同型态的物流中心,其所重视的机能亦不同,有的重视保管机能,有的重视分类配送机能.故
在储位空间的考虑上,在重视保管机能的物流中心中,主要是仓库保管空间的储位分配;而在
重视分类配送的物流中心中,则为拣货动管及补货的储位配置.而在储位配置规划时, 先把储
位空间订定.那就必须考虑到空间大小、柱子排列、梁下高度、走道、机器回旋半径等基本
因素,再配合到其他外在因素之考量,方可做出一完善配置.
(2) 物品
如何管理放置在储位空间中的物品?首先必须考虑的是物品的影响.而物品的影响因素有:
(a) 供应商:即商品是何处供应而来,还是自己生产而来.而有无其行业特性及影响.
(b) 商品特性:此商品的材积大小、重量、单位、包装、周转率快慢、季节性的分布,及物性(腐
蚀或溶化等),温湿度的 求,气味的影响等.
(c) 量的影响:如生产量、进货量、库存决策、安全库存量等.
(d) 进货时效:采购前置时间,采购作业特殊 求.
(e) 品项:种类类别、规格大小等.
而后考虑的是如何摆放?摆放时 考虑:
(a) 储位单位:储位的单位是单品,是箱,还是栈板,且其商品特性为何?
(b) 储位策略的决定:是定位储放、随机储放、分类储放、还是分类随机储放.亦或其他的分
级、分区储放.
(c) 储位指派原则的运用:靠近出口,以周转率为基础.
(d) 商品相依 求性.
(e) 商品特性.
(f) 补货的方便性.
(g) 单位在库时间.
(h) 以订购机率为基础.
商品摆放好后,就要做好有效的在库管理,随时掌握库存状况, 解其品项、数量、位置、入出
库状况等所有资料.
(3) 人员
人员包括了仓管人员、搬运人员、拣货 补货人员等.仓管人员负责管理及盘点作业,拣货人员
负责拣货作业,补货人员负责补货作业,搬运人员负责入库、出库作业、翻堆作业(为了商品先
进先出、通风、气味避免混合等目的).而人员在存取搬运商品时,在物流中心的作业中,讲求
的是省时、有效率.而在照顾员工的条件下,讲求的是省力.因此要达成存取效率高、省时、省
力,则作业流程方面要合理化,精简确实;而储位配置及标示要简单、清楚,一目 然;且要好放、
好拿、好找.再加上表单要简单、统一且标准化.
(4) 关联要素
除了上述三项基本要素,储位空间、物品、人员以外,其他主要的关键要素为储放设备,搬运与
输送设备.亦即当物品储放不是以直接堆叠(block stacking)在地板上,则必须考虑相关之栈板、
料架等.而人员不是以手抱、捧物品时,则必须考虑使用输送机、笼车、堆高机等输送与搬运
设备.
·搬运与输送设备
在选择搬运与输送设备时, 考虑商品特性、物品的单位、容器、栈板等因素,以及人员作业时
之流程与状况,再加上储位空间之配置等,选择适合的搬运与输送设备.当然还要考虑设备成
本与人员使用操作的方便性.
·储放设备
储放设备亦同搬运与输送设备考虑的一样,如商品特性、物品的单位、容器、栈板等商品的
基本条件,再选择适当的设备配合使用.例如使用自动仓库设备;或是固定料架、流力架等料架
选择使用.有了料架设备时,必须将其做标示、区隔,或是颜色辨识管理等.若是在拣货作业,则
电子辅助标签的应用.而出货、点货时,无线电传输设备(RFDC)的导入等皆 纳入考虑.而后,
将各储位及料架等做一编码,以方便管理.而编码原则,则必须明 易懂,好作业.
(5) 作业 求目标
除了上述的基本要素与关连要素之外,作业的 求目标亦应考虑.此 求目标做为决策时之指导
原则.作业 求目标有以下八点:
(a) 空间使用率要高.
(b) 作业方便确实.
(c) 进出货效率快.
(d) 先进先出.
(e) 商品好管理.
(f) 盘点容易确实.
(g) 库存掌握无浪费.
(h) 配送快,无缺货.
(6) 资金
所有考虑规划,最后仍 回归到 花费多少,是否超出预算能力.因此投资成本及经济效益具有决
定性的影响,不可不慎.
综合以上所述,做一储位管理时, 事先的面面顾到,方能做到有效的管理.而图 1-13 储位管理
构成要素图即可清楚的看出.
图 1-13 储位管理构成要素图
8. 储位管理的方法步骤
在本章中对储位管理的基本定义均已详细介绍,了解储位管理的基本组合后,便可开始进行储
位管理.但要如何进行呢?由於储位管理基本方法就是一些原理原则的灵活运用.因此首先就
要先行了解这些原理原则,接著应用这些原理原则来判别自己货品储放 求.假如储放空间不
足,就必须先行对您的储放空间进行规划配置,空间规划配置期间附带的对於储放设备及搬运
设备的选用也一并考量.当两者都决定后,接著便是对这些保管区域与设备进行储位编码.编
码完成后,接著考虑这些货品要用什堋模式把货品指派到所编好码的储位上.一旦货品指派到
储位上后,剩下的工作便是储位维护的工作了.
要做好储位维护的工作,除了使用传统的人工表格登录外,也可应用最有效率最科学的方法
『控管技术』来执行.而要让这维护工作能持续不断的进行就得藉助一些查核与改善的方法
来监督与鼓励,这就是储位管理的进行步骤与方法,如图 1-14.下面章节就依序的把这些步骤
内容详细说明,让大家 解储位管理的方法.
二、储存要因的分析
在规划如何把货品放入适当储位之前, 要考虑那些因素、那些储放原则,才可做一个最适宜的
分配与选择,来把货品逐一指派到适当的储位上.以下便是一些储存之前的基本考量要点:
1.储存作业的考量因素与策略
储存保管的目标
(1) 空间的最大化使用.
(2) 劳力及设备的有效使用.
(3) 储存货品特性的全盘考量
即对储存货品的材积、重量、包装单位等品项规格及腐蚀性、温湿度条件、气味影响等物性
求彻底 解,来达到对货品能按特性适当储放.
(4) 做到所有品项皆能随时准备存取
因为储存增加商品的时间值,因此若能做到一旦有 求时物品马上变得有用,则此系统才算是
一有计画的储位系统及良好的厂房布置.
(5) 货品的有效移动
在储区内进行的大部份活动是货品的搬运, 要多数的人力及设备来进行物品的搬进与搬出,
因此人力与机械设备操作应达到经济和安全的程度.
(6) 货品品质的确保
因为储存的目的即在保存货品直到被要求出货的时刻,所以在储存时必须保持在良好条件下,
以确保货品品质.
(7) 良好的管理
清楚的通道、乾净的地板、适当且有次序的储存及安全的运行都是良好管理所关心的问题,
将使得工作条件变得有效率及促使工作士气的提高.
选择储区位置的建议
(1) 依照货品特性来储存.
(2) 大批量使用大储区,小批量使用小储区.
(3) 能安全有效率储於高位的物品使用高储区.
(4) 储存笨重、体积大的品项於较坚固的层架底层及接近出货区.
(5) 储存轻量货品於有限的载重层架.
(6) 将相同或相似的货品尽可能靠近储放.
(7) 滞销之货品或小、轻及容易处理的品项使用较远储区.
(8) 周转率低的物品尽量远离进货、出货区及仓库较高的区域.
(9) 周转率高的物品尽量放於接近出货区及较低的区域.
(10)服务设施应选在低层楼区.
储存策略
储存策略主要在订定储位的指派原则.良好的储存策略可以减少出入库移动的距离、缩短作
业时间,甚至能够充分利用储存空间.一般常见储存策略如下:
(1) 定位储放(Dedicated Location):
每一储存货品都有固定储位,货品不能互用储位,因此须规划每一项货品的储位容量不得小於
其可能的最大在库量.选用定位储放的原因在於:
(a) 储区安排有考虑物品尺寸及重量(不适随机储放).
(b) 储存条件对货品储存非常重要时.例如,有些品项必须控制温度.
(c) 易燃物必须限制储放於一定高度以满足保险标准及防火法规.
(d) 依商品物性,由管理或其他政策指出某些品项必须分开储放.例如 乾和肥皂,化学原料和药
品.
(e) 保护重要物品.
(f) 储区能被记忆,容易提取.
而定位储放的优缺点如下:
优点:
1.每种货品都有固定储放位置,拣货人员容易熟悉货品储位.
2.货品的储位可按周转率大小或出货频率来安排,以缩短出入库搬运距离.
3.可针对各种货品的特性作储位的安排调整,将不同货品特性间的相互影响减至最小.
缺点:
1.储位必须按各项货品之最大在库量设计,因此储区空间平时的使用效率较低.
总归来说,定位储放容易管理,所 的总搬运时间较少,但却 较多的储存空间.所以除上述原因外,
此策略较适用於以下两情况:
(a) 厂房空间大.
(b) 多种少量商品的储放.
(2) 随机储放(Random Location):
每一个货品被指派储存的位置都是经由随机的过程所产生的,而且可经常改变;也就是说,任
何品项可以被存放在任何可利用的位置.此随机原则一般是由储存人员按习惯来储放,且通常
按货品入库的时间顺序储放於靠近出入口的储位.随机储放的优缺点如下:
优点:
1.由於储位可共用,因此只 按所有库存货品最大在库量设计即可,储区空间的使用效率较高.
缺点:
1.货品的出入库管理及盘点工作的进行困难度较高.
2.周转率高的货品可能被储放在离出入口较远的位置,增加了出入库的搬运距离.
3.具有相互影响特性的货品可能相邻储放,造成货品的伤害或发生危险.
一个良好的储位系统中,采用随机储存能使料架空间得到最有效的利用,因此储位数目得以减
少.由模拟研究显示出,随机储存系统与定位储放比较,可节省 35%的移动储存时间及增加了
30%的储存空间,但较不利於货品的拣取作业.因此随机储放较适用於下两情况:
(a) 厂房空间有限, 尽量利用储存空间.
(b) 种类少或体积较大的货品.
表 2-1 为随机储放的人工储存记录表,能将随机储放的资讯详细予以记录.
表 2-1 随机储放人工储存记录表
储位号码 储位空间 货品名称 货品代号
存取日期
/时间 采购单号码 进货量 拣货单号码
(订单号码) 拣取量 库存量
若能运用电脑协助随机储存的记忆管理,将仓库中每项货品的储存位置交由电脑记录,则不仅
进出货查询储区位置时可使用,也能藉助电脑来调配进货储存的位置空间,依电脑所显示的各
储区各储位剩馀空间来配合进货品项作安排,必要时也能调整货品储放位置作移仓的动作规
划.而随机储放的电脑配合记录形式如下(表 2-2):
表 2-2 随机储放电脑记录表
储位号码 储位空间 货品名称 货品代号 货品库存 储位剩馀空间
而此记录表要随时与进货、出货、退货资料配合更改:
·进货:该货品进货量→加至货品库存→扣减储位剩馀空间
·出货:该货品出货量→由货品库存扣减→增加储位剩馀空间
·退货:该货品维修后再入库量→加至货品库存→扣减储位剩馀空间
(3) 分类储放(Class Location):
所有的储存货品按照一定特性加以分类,每一类货品都有固定存放的位置,而同属一类的不同
货品又按一定的法则来指派储位.分类储放通常按(a)产品相关性(b)流动性(c)产品尺寸、重量
(d)产品特性来分类.分类储放的优缺点如下:
优点:
1.便於畅销品的存取,具有定位储放的各项优点.
2.各分类的储存区域可根据货品特性再作设计,有助於货品的储存管理.
缺点:
1.储位必须按各项货品最大在库量设计,因此储区空间平均的使用效率低.
分类储放较定位储放具有弹性,但也有与定位储放同样的缺点.因而较适用於以下情况:
(a) 产品相关性大者,经常被同时订购.
(b) 周转率差别大者.
(c) 产品尺寸相差大者.
(4) 分类随机储放(Random Within Class Location):
每一类货品有固定存放位置,但在各类的储区内,每个储位的指派是随机的.分类随机储放优
缺点如下:
优点:
1.可收分类储放的部份优点,又可节省储位数量提高储区利用率.
缺点:
1.货品出入库管理及盘点工作的进行困难度较高.
分类随机储放兼具分类储放及随机储放的特色, 要的储存空间介於两者之间.
(5) 共用储放(Utility Location):
在确定知道各货品的进出仓库时刻,不同的货品可共用相同储位的方式称为共用储放.共用储
放在管理上虽然较复杂,所 的储存空间及搬运时间却更经济.
储位指派法则
储存策略是储区规划的大原则,因而还必须配合储位指派法则才能决定储存作业实№运作的
模式.而跟随著储存策略产生的储位指派法则,可归纳出如下几项:
(1) 可与随机储放策略、共用储放策略相配合者
靠近出口法则(Closest Open Location):将刚到达的商品指派到离出入口最近的空储位上.
(2) 可与定位储放策略、分类(随机)储放策略相配合者
(a) 以周转率为基础法则(Turnover based Location)
按照商品在仓库的周转率( 销售量除以存货量 )来排定储位.首先依周转率由大自小排一序列,
再将此一序列分为若干段,通常分为三至五段.同属於一段中的货品列为同一级,依照定位或
分类储存法的原则,指定储存区域给每一级的货品.周转率愈高应离出入口愈近,如图 2-1.
图 2-1 依周转率划分储区
另外,当进货口与出货口不相邻时,可依进、出仓次数来做存货空间的调整,如表 2-3,为 A、B、
C、D...H 八种货品进出仓库的情况,当出入口分别在仓库的两端时,可依货品进仓及出仓的次
数比率,来指定其储存位置,图 2-2 为此八种货品的配置图.
(b) 产品相关性(Correlation)法则
商品相关性大者在订购时经常被同时订购,所以应尽可能存放在相邻位置.考虑物品相关性储
存的优点:
1.减短提取路程,减少工作人员疲劳.
2.简化清点工作.
产品相关性大小可以利用历史订单数据做分析.
表 2-3 A、B、C、D...、H 八种货品进出仓库的情况
产品 进货量 进仓次数 出货批量 出仓次数 进仓次数出
仓次数
A 40 栈板 40 栈板 40
B 200 箱 67 箱 67
C 1000 箱 250 箱 125
D 30 栈板 30 栈板 43
E 10 栈板 10 栈板 100
F 100 栈板 100 栈板 250
G 800 箱 200 箱 400
H 1000 箱 250 箱 250
图 2-2 进出口分离的储位指派
(c) 产品同一性法则
所谓同一性的原则,系指把同一物品储放於同一保管位置的原则.此种将同一物品,保管於同
一场所来加以管理之管理方式,在管理效果是能够期待的.
构筑作业员对於货品保管位置皆能简单熟知,且对同一物品之存取花费最少搬运时间的系统
是提高物流中心作业生产力的基本原则之一.因而当同一物品散布於仓库内多个位置时,物品
在储放、取出等作业之不便可想而知,就是在盘点以及作业员对料架物品掌握程度等方面都
可能造成困难.
因而同一性的原则是任何物流中心皆应确实遵守的重点原则.
(d) 产品类似性法则
所谓类似性的原则,系指将类似品比邻保管的原则,此原则,系根据与同一性原则同样的观点
而来.
(e) 产品互补性(Complementary)法则
互补性高的物品也应存放於邻近位置,以便缺货时可迅速以另一品项替代.
(f) 产品相容性(Compatibility)法则
相容性低的产品绝不可放置一起,以免损害品质,如烟、香皂、茶便不可放在一起.
(g) 先进先出的法则
所谓先进先出( FIFO:First In First Out ),系指先保管的物品先出库之意.此一原则,一般适用於
寿命周期短的商品,例如:感光纸、软片、食品等.
以作为库存管理之手段来考虑时,先进先出是必须的,但是若在(1) 产品型式变更少,(2) 产品
寿命周期长,(3) 保管时之减耗、破损等不易产生等之情况时,则 要考虑先进先出的管理费用
及采用先进先出所得到之利益,将两者之间的优劣点比较后,再来决定是否要采用先进先出之
原则.另外,对於食品或易腐败变味之货品,此时应考虑的是先到期先出货的原则;例如,进口货
柜货物储放配销的情况,常会有先进货的反而保存期限较晚过期,而后进货的保存期限较短,
快到过期日.所以,此时应以保存期限先到过期的货品要先出库,且在保存期限剩下 2-3 个月
的货品应考虑退货给原供应商或折¤处理,以免后续发生过期退货或品质变质造成顾客抱怨,
影响整个作业进行.
(h) 叠高的法则
所谓叠高的原则,即是像堆积木般将物品叠高.以物流中心整体之有效保管的观点来看,提高
保管效率是必然之事,而利用栈板等工具来将物品堆高之容积效率要比平置方式来的高.但
注意的是,若在诸如一定要先进先出等库存管理限制条件很严时,一味的往上叠并非最佳的选
择,应要考虑使用合适的料架或积层架等保管设备,以使叠高原则不至影响出货效率.
(i) 面对通道的法则
所谓面对通道法则,即是物品面对通路来保管,将可识别的标号、名称让作业员容易简单地辨
识.为了使物品的储存、取出能够容易且有效率地进行,物品就必须要面对通道来保管,此也是
使物流中心内能流畅进行及活性化的基本原则.
(j) 产品尺寸法则
在仓库布置时,我们 同时考虑物品单位大小及由於相同的一群物品所造成的整批形状,以便
能供应适当之空间满足某一特定 要.所以在储存物品时,必须要有不同大小位置之变化,用以
容纳一切不同大小的物品和不同的容积.此法则之优点在於:
物品储存数量和位置适当,则拨发迅速,搬运工作及时间都能减少.
一旦未考虑储存物品单位大小,将可能造成储存空间太大而浪费空间,或储存空间太小而无法
存放;未考虑储存物品整批形状亦可能造成整批形状太大无法同处存放( 数量太多 )或浪费储
存空间( 数量太少 ).一般将体积大的货品存放於进出较方便的位置.
(k) 重量特性法则
所谓重量特性的原则,系按照物品重量之不同来决定储放物品於保管场所之高低位置上.
一般而言,重物应保管於地面上或料架的下层位置,而重量轻之物品则保管於料架的上层位置;
若是以人手进行搬运作业时,人之腰部以下的高度用於保管重物或大型物品,而腰部以上的高
度则用来保管重量轻的物品或小型物品;此一原则对於采用料架之安全性及人手搬运之作业
性有很大的意义.
(l) 产品特性(Characteristics)法则
物品特性不仅涉及物品本身的危险及易腐性质,同时也可能影响其他的物品,因此在物流中心
布置设计时必须要考虑.今列举五种有关货品特性的基本储存方法:
1.易燃物之储存:须在具有高度防护作用的建筑物内安装适当防火设备的空间,最好是独立区
隔放置.
2.易窃物品之储存:须装在有加锁之笼子、箱、柜或房间内.
3.易腐品之储存: 要储存在冷冻、冷藏或其他特殊之设备内,且以专人作业与保管.
4.易污损品之储存:可使用帆布套等覆盖.
5.一般物品之储存: 要储存在乾燥及管理良善之库房,以应客户 要随时提取.
另外,彼此易互相影响之货品应分开放置,如 乾和香皂,容易气味相混;而危险的化学药剂、清
洁剂,亦应独立区隔放置,且作业时 戴上安全护套.此法则之优点在於:不仅能随物品特性而有
适当之储存设备保护,且容易管理与维护.
(m) 储位表示法则
所谓储位表示法则,系指把保管物品之位置给予明确表示的法则,如居住地址般的标示.此法
则主要目的在於将存取单纯化,并能减少其间的错误.尤其在临时人员、高龄作业员不少的物
流中心中,此法则更为必要.
(n) 明 (表示)性法则
所谓明 性法则,系指利用视觉,使保管场所及保管品能够容易识别的法则.此法则须对於前述
之储位表示法则、同一性法则及叠高法则等皆能顾及,例如颜色看板、布条、标示符号等方
式,让作业员一目 然,且能产生联想而帮助记忆.
良好的储存策略与指派法则配合之下,可大量减少拣取商品所 移动的距离,然而越复杂的储
位指派法则 要功能越强的电脑相配合,现今,国内电脑软硬体发达,¤格便宜,各公司应多加规
划利用,必可增加作业效率.
储位系统
清楚地设计好储区后,在从前,一般都只是使用 "记忆系统(memory system) " 来帮员工简单地
记住货品大概位置,然而此种作法往往发挥不了多大功效.而后,使用品名、序号、记号或其他
指示号码来记录品项位置的方法也被使用,但只考虑品项本身代号的系统仍不够完全,也较无
弹性.因此,所谓「暗示性储位标号」便被发展,其意义就是要能指出物流中心的每一个点,让员
工能很肯定的指出什堋东西被放在什堋地方,使每个品项皆有一"地址"以便於 要时马上可找
到它.例如,标签号码:103-15-723,其意义及采用如下:(如图 2-3)
而其中,
"10 - BLDG." 指厂房建筑物储存区域,由"1"开始标号.
"3 - FLOOR" 指厂房楼层级.
"15 - STACK;排" 指较长列,又称"Cross Row",一般设定标号不超过"50",即 STACK 排数由左
至右不超过 50.
"72 - ROW;列" 指较短列,即以料架区分,又称"Main Row",一般由"51"开始标号,因 1-50 保留
给较长列(排)编号.
"3 - LEVEL" 指每一料架由下向上数的层数.
"ROW"与"STACK"的用法可由以下大、中、小批量布置的情况看出(图 2-4,2-5,2-6),"STACK"
的标号皆保持在 50 之内,而"ROW"之标号:
大批量储区-- 51~100
中批量储区-- 101~150
小批量储区-- 151~
此编号范围以"50"为划分是较保险的作法,可预留些编号待将来大、中、小批量储区要扩充
时作增加或插入的修正即可,不 大幅度的变动.当然此编号范围应视物流中心的规模来作调
整,若公司的规模较小则以"30"来区分亦可:
大批量储区-- 51~80
中批量储区-- 81~110
小批量储区-- 111~
另外,从图 2-4~图 2-6 还可看出,在通道之间常留有空列标号,此也是作为往后重新安排或扩
充时之用,如大批量储区的 ROW 80,81,82,如此的编号设计运用上将更有弹性.
图 2-3 典型储位系统
图 2-4 大批量储区布置
(STACK:1~50,ROW:51~100)
图 2-5 中批量储区布置
(STACK:1~50,ROW:101~150)
图 2-6 小批量储区布置
(STACK:1~50,ROW:151~)
储存保管的指标
(1) 储区面积率 = 储区面积
物流中心建物面积
应用目的:衡量厂房空间的利用率是否恰当.
(2) 可供保管面积率 = 可保管面积
储区面积
应用目的:判断储位内通道规划是否合理.
(3) 储位容积使用率 = 存货总体积
储位总容积
单位面积保管量 = 平均库存量
可保管面积
应用目的:用以判断储位规划及使用的料架是否适当,以有效利用储位空间.
(4) 平均每品项所占储位数 = 料架储位数
总品项数
应用目的:由每储位保管品项数的多寡来判断储位管理策略是否应用得当.
(5) 库存周转率 = 出货量
平均库存量 或 营业额
平均库存金额
应用目的:库存周转率可用来检讨公司营运绩效,以及做为衡量现今货品存量是否适当的指标.
(6) 库存掌握程度 = 实№库存量
标准库存量
应用目的:做为设定产品库存的比率依据,以供存货管制参考.
(7) 库存管理费率 = 库存管理费用
平均库存量
应用目的:衡量公司每单位存货的库存管理费用.
(8) 呆废品率 = 呆废品件数
平均库存量 或 呆废品金额
平均库存金额
应用目的:用来测定货品耗损影响资金积压的状况.
储存保管指标之详细说明与应用,请参考经济部商业自动化丛书----『物流中心生产力评估
指标 100 诀』
2. 储放型式考量
考量储存量的储放型式
"量(Volume)"参数在储存上一般可画分以下几类:
(1) 大批储存(Large lot bulk storage):
一般指 3 个栈板以上的存量.大批储存皆以栈板运作,多采地板积存或自动仓库储存的方式.
(2) 小批储存(Small lot storage):
小批储存一般指小於一个栈板的储存,一般以箱为出货拣取单位.在储存区的小批量物品一般
被存放於栈板料架、棚架、贮物柜等.
(3) 中批储存(Medium lot storage):
中批储存一般指 1~3 个栈板之量,可以栈板或箱为出货拣取单位.多采用栈板料架或地板堆积
的方式.
(4) 零星储存(Retail storage):
零星区或拣取区皆是使用贮物柜或棚架储存小於整包之货品的地方.一般来说,订货拣取在此
区域中进行.然而,若产品很小及整批之量并不占大空间,则整批产品也能储存於零星区.
零星拣货区一般包括检查与打包的空间,同时为了安全目的与大量储区分开.另外,此储区最
好置於低楼层及居中的位置,以降低等候拣取时间及减轻出货时理货的工作.
储存设备的考量
(1) 地板堆积储存(Floor storage)
地板堆叠法是使用地板支撑的储存,有将物品放於栈板或直接著地储放两种.堆叠的稳定性可
藉墙的倚靠来提升,即使袋装物亦能简易储放,但除非以人工或较传统的机械来作业,否则不
易提取.其积存方式可分为行列堆积(Row stacking)及区域堆积(Block stacking)两种型式.
(a) 行列堆积
行列堆积是指,在堆积之间留下足够的空间使得任何一行(列)堆积的栈板提取时皆不受阻碍.
而当在一长行(列)储区中只剩少数栈板时,即应将这些栈板转移至小批量储区,而让此区域能
再储放大批产品(如图 2-7).
图 2-7 行列堆积
(b) 整区堆积
整区堆积是指每一行与行之间的栈板堆积并不留存或浪费任何空间,此方式能节省空间但只
能在储存大量产品时使用.采用整区堆积时必须很小心以免栈板互相连结,提取时很容易发生
危险(如图 2-8).
图 2-8 整区堆积
地板堆积储存的优缺点如下:
优点:
1.不规则形状的储存:尺寸及型式不会造成地板堆叠的困难.
2.适合大量可堆叠货品的储存:能提供规则形状或容器化的物品三度空间的有效储存.(若重
量不致过重)
3.只 简单的建筑即可.
4.堆叠尺寸能依储存量适当调整.
5.廊道的 求较小,且能简单改变.
缺点:
1.不可能兼顾先进先出,若要先进先出,则必须增加翻堆作业,造成工作负苛及易损坏货品.
2.堆叠边缘无法被保护,容易被搬运设备损坏.
3.地板堆叠容易不整 ,且特殊单位的拣取 要较多的搬移.
4.一些物品不适於储存,如易燃物,须置於一定高度.
(2) 料、棚架储存(Rack、shelving storage)
料架及棚架的样式很多,但大体可分为两面开放式及单面开放式的棚料架(请参考第四章储
放设备) .
(a) 两面开放式棚、料架
此种棚、料架的前后两面皆可用於储存与拣取,对於整个系统的设计较具弹性,且较易配合「先
进先出」的原则.
(b) 单面开放式棚、料架
此种棚、料架只有单面可供储存及拣取,因而在系统设计上较无弹性,欲达「先进先出」原则
花较大的工夫.但多采背对背式排列,所以使用之空间较小.
棚料架储存的优点:
1.不论存或取皆较便利.
2.适用於品项数量不多且不宜於地板堆叠时.
3.欲作选择性提取时(如先进先出),采用棚料架储存较有利.(地板积存较难).
4.棚料架储存空间除适於多样规则性货品的储存外,也能用於不规则形状物的储存,但不能超
出储架范围.
现今最常用的棚、料架形式有:
·栈板料架单面
·流动棚架双面
·驶入式料架单面、双面
(3) 贮物柜(Bin)
单行的贮物柜应被安排背对背,若可能,最好靠墙放置,因靠墙放置将能提供良好的位置来储
存不规则形状物品及长时间储存的物品.
贮物柜如今已改良至具有最大弹性之可卸下、可搬运形式的贮物柜,用来储存各尺寸的物品
以调整贮物空间,由贮物柜的安排可看出,使用不同型式的抽屉、盒子或篮子放於贮物柜来保
存任何小物品,是料架等无法取代的功能,如图 2-9.
图 2-9 贮物柜的安排
在图 2-9 贮物柜的安排中,
(a) 小批量及较主要的品项置於橱柜中央(较活泼)位置,以利拣取.
(b) 厚重、体积大的品项尽量堆放於棚架或贮物柜的最下方(不活泼)的位置.
(c) 量轻、体积大的品项尽量堆放於较上方(不活泼)的位置.
(4) 自动仓库
由栈板上将箱子拣取出来的作业,若能由自动仓库将栈板取出,拣取后自动将栈板送回,再进
行下一个栈板作业的方式取代,则能增加拣取出货的效率及正确性.因而目前在欧、美、日采
用自动仓库来储存货品的业者愈来愈多.
目前所使用的自动仓库型式常见的有下列几种:
(a) 单位负载式自动仓库( Unit Load AS/RS )
·单宽巷道、单深钢架
·单宽巷道、双深钢架
·单宽巷道、双深钢架、双叉牙
·双宽巷道、双深钢架
·附台车式高架吊车
(b) 小料件式 AS/RS( Mini-Load AS/RS )
·料盒式 AS/RS
·塑胶箱式 AS/RS
·水平旋转式料架
·垂直旋转式料架
·移动式料架
综合上述,配合储存 求及设备特性可归纳如下状况:
(1) 少样,高量-地板堆积储存、自动仓库.
(2) 多样,低量-栈板料架.
(3) 多量,不可堆叠-驶入式料架.
(4) 多样,小体积产品-棚架,贮物柜.
(5) 小量-棚架,贮物柜.
在你的货物准备进入你的储位之前,必须先行 解本章所述之法则与建议,再行思考判别对於
储存作业的应用选择,这便是进入储位管理的第一步骤.
三、储区空间规划布置
储位管理的重点有二个方向,一是如何增加储位空间之有效利用,二是如何促进货品之流动.
储存货品之空间谓之保管空间,此空间表面上虽为储物之用,但实№上此一空间为货品采购运
销配送之中继站,因此保管区域已成为货品储运之中心枢纽.故保管空间之有效利用已成为物
流中心业者努力改善重要课题.在保管空间布置时,首先考虑的便是要储存之货品大小及其储
存型态,以便能供应适当之空间来满足 求,因为在储存货品时,必须规划有大小不同之位置,以
对应不同尺寸数量货品的存放.对於空间的规划,首先必须先行分类,了解各空间的使用方向,
接著进行评估其在各方面的权重取舍,评估有了权重之比较后再行设计布置.倘若保管空间已
受限而无法进行规划设计变更,则就要寻求以何种方法来把现成的保管空间之利用率发挥到
极限.
1. 储区空间定义与分类
·物流空间:以物流机能为基础所探讨之空间.
物流机能:保管、装卸、包装、输送、其它
构成要素:人、物、设备
·保管空间:在物流空间中以保管为机能之空间.
空间划分:包括,物理空间+潜在利用空间+作业空间+无用空间(如图 3 - 1)
物理空间:货物实№上占有的空间.
潜在利用空间:就是保管空间中可以争取利用的空间,以台湾一般物流中心来评估至少仍有
10%~30% 的潜在利用空间可加以利用.
作业空间:又分为正式作业进行不发生 碍的空间及为了作业活动进行顺利的多馀空间.
图 3-1 保管空间的分类
·影响保管空间的主要因素
影响保管空间使用的因素有八项,在人为要素上有作业方法及作业环境,在货品要素上有货品
特性、货物存量、出入库量,而在设备要素上有保管设备及出入库设备之采用方式型式,各项
因素之影响程度可由表 3-1 保管空间的影响因素所示.
表 3-1 保管空间的影响因素
2. 储区空间的评估方式
·评估要素:效率、流量、人性、成本、时间(如图 3-2)
(1) 物理的效率(空间效率):储存品特性、储存货物量、出入库设备,梁柱、走道之安排布置.
(2) 货物的流速(流量):进货量、保管量、拣货量、补货量、出货量.
(3) 作业者感觉(人性):作业方法、作业环境.
(4) 保管成本(成本):固定保管费用、保管设备费用、其它搬运设备费用.
(5) 作业时间(时间):出入库时段、拣货补货时间.
图 3-2 空间的评估要素
储区空间评估指标
(1) 空间效率指标:(实№保管容积÷保管空间容积)*100%空间效率的评估可由实№之保管容
积率来判别.
(2) 流量指标:(入库货量+出库货量)÷(入库货量+出库货量+存货量)
流量的评估基准采月为单位,即以每月之入库量、出库量、库存量三项因子来运算,其值会在
0~1 之间,愈接近 1 者其流通性愈高.
(3) 人性指标:自行定义层级数,例:宽的、窄的、大的、小的、舒服的、不舒服的、整的、杂
乱的、明亮的、暗的,再采问卷方式对作业人员调查其对作业空间之感觉,而由此感觉数据化
得到指标.
(4) 成本指标:(保管金额 保管货物量)
以 1 立方米之保管费用来估算,而此保管费用含括固定保管费用及设备费用.
(5) 时间指标:(拣货时间+移动时间)
作业时间是以拣货时间加上在保管时因储位空间之调整而移动货物之时间.
?
3. 保管空间的规划设计
当物流空间决定后,货品所占之物理空间可由货物保管目标总量体积来决定,在这具体之有限
空间内要如何去把空间之利用率发挥呢?其关键点又为何,简单的说,(一)、柱子间隔会影响料
架之摆放、搬运车辆之移动、输送分类设备之安设;(二)、梁下高度限制料架装设高度及影响
货品堆叠高度;(三)、通道影响保管使用面积及搬移之方便性,此三者均能让空间使用率受很
大影响,故保管空间之规划重点就在柱子间隔、梁下高度、及廊道布置三方面.
柱子间隔设计
柱子的设计一般是以建筑物的楼层数、楼层高度、地板载重、地震之抵抗等条件来设计.但
以保管空间来讨论、其除了含括上述之基本建筑设计条件外,还须考虑一般建筑物内的保管
效率及作业效率.物流中心仓库内保管空间之柱子间隔设计影响因素有三:
(1) 进入仓库内停靠之卡车台数及种类:不同型式重量之载货卡车会有不同之体积长度,相对
的在停靠之所 求的空间及柱距均有不同规格.(如图 3-3)
1 室内货车停靠场合柱子排列
计算例:
货车宽 W = 公尺 , 货车 N = 2 台,货车间隔 Ct = 1 公尺
侧面馀 尺寸 Cg = 公尺 求内部柱间距尺寸?
Wi = W * N + Ct * (N - 1) + 2 * Cg = 2 * + 1 * 1 + 2 * = 公尺
2 货车停靠月台柱子排列
图 3-3 货车停靠场合柱子间隔计算方式
(2) 保管区存放设备的种类及尺寸:保管空间之设计以所选用保管设备的布置效率最为优先,
其空间之设计尽可能大而完整以供储放设备的安置,故配合储放设备的规划,来决定柱子的间
隔 (如图 3-4).
1 栈板料架正面宽度方向柱子排列
计算例:
栈板宽 Wp = 公尺 , 栈板数 Np = 7 板,栈板间的间隔 Cp = 公尺,侧面馀 尺寸 Co =
公尺 求内部柱间距尺寸?
Wi = Wp * Np + Cp * (Np - 1) + 2 * Co = * 7 + * 6 + 2 * = 公尺
2 栈板料架纵深方向柱子排列
计算例:
栈板深度 Lp = 公尺 , 通道宽度 WL = 公尺 , 栈板(料架)背面间的间隔 Cr =
公尺 , 平房建筑,柱子间隔二节距(N=2) 求内部柱间距尺寸?
Wc = (WL + 2 * Lp + Cr) * N = ( + 2 * + ) * 2 = 公尺
图 3-4 栈板料架柱子间隔计算方式
(3) 保管区域与出入口的关系:当保管区域决定时,必须考虑其前方是否有柱子,而受电动堆高
机出入口及输送机之安装及吊车之移动之干涉等而有所限制,此时柱子之间隔设计是依据走
道宽度及储放设备间隔等尺寸来计算(如图 3-5).
1 自动仓库柱子排列
计算例:
料架深度 Lp = 公尺 , 存取机通道宽度 WL = 公尺 , 栈板(料架)背面间的间隔 Cr =
公尺 , 料架节距数二节距(N=2) 求内部柱间距尺寸?
Wi = (WL + 2 * Lp + Cr) * N = ( + 2 * + ) * 2 = 公尺
图 3-5 栈板料架自动仓库柱子间隔计算方式
梁下高度
在保管空间中,梁下之高度,理论上是愈高愈好,但实№上受放置货物所能堆积之高度、堆高机
的扬程、货架高度等因素所限,并且太高反而会增加成本及降低建筑物单位高度之楼层数.而
物流中心保管仓库内影响梁下高度之因素有三:
(1) 保管物品的型态、保管设备之型式和堆积高度 : 由於所保管物品的型态及所采用之保管
料架型式均和高度有关,当你用栈板地面堆积或采用高架式料架两者所 之堆积高度差距非常
大,耐叠压之坚硬货品及不耐叠压之货品两者若同以地面堆积其对梁下高度的 求就有很大差
异,故必须以所采用之保管设备与堆积方式来决定梁下高度(如图 3-6).
1 最大举升货高
· Fork 最大扬程时的举升货高超出高度限制时,如下式:
FH + HA > HA * N + Fa 则必须要注意,在此种场合的 HL 就变成
HL = FH + Fa
2 梁下有效高度
计算例:
货高 HA = 公尺 , 堆积层数 N = 3 , Fork 的抬货高度 FA = 公尺, 梁下馀 尺寸 a =
公尺 求最大举升货高与梁下有效高度?
最大举升货高 HL = 3 * + = 公尺
梁下有效高度 He = + = 公尺
图 3-6 地板堆积梁下有效高度计算方式
(2) 所使用堆高搬运机器之种类 : 由於各类堆高机、吊车卡车等堆高搬运设备均有其特定之
运作规格设计,对这些规格所产生的限制会影响到梁下高度的设计,例如堆高机扬程便直接影
响到堆货之高度、其梁下高度可依此概估计算(如图 3-7).
1 最大举升货高
· Fork 最大扬程时的举升货高超出高度限制时,如下式:
FH + HA > Hr + HA + Fa 则必须要注意
2 梁下有效高度
计算例:
料架高度 Hr = 公尺 , 货物高度 HA = 公尺 , Fork 的抬货高度 FA = 公尺 , 梁
下馀 尺寸 a = 公尺 求最大举升货高与梁下有效高度?
最大举升货高 HL = + + = 公尺
梁下有效高度 He = + = 公尺
图 3-7 料架堆积梁下有效高度计算方式
(3) 所采用的储存保管设备高度要求 : 由於各种料架都有其基本架设高度,装设料架时必须
达到此高度才有经济效益,因此梁下高度的设计必须能符合所采用保管储存设备的基本高度
要求再加上梁下裕度尺寸来设计(如图 3-8).
· 积层式料架的搬运是以人力来作业,所以每一层的料架高度都必 考虑人力作业的高度,其梁
下的有效高度 He 是二层料架高加上床板尺寸(Hf),即最上层料架的高度加上梁下馀 尺寸
计算例:
料架高度 Hr = 公尺 , 床板尺寸 Hf = 公尺 , 梁下馀 尺寸 a = 公尺 求最上层料
架高度与梁下有效高度?
最上层料架高度 HL = * 2 + = 公尺
梁下有效高度 He = + = 公尺
图 3-8 积层式料架梁下有效高度计算方式
(4) 梁下裕度之尺寸 : 在梁下为了消防、为了空调、采光等因素,必须放置一些配线、风管、
消防设备、灯光照明等而必须预留这些管线灯具装设尺寸,在所有梁下高度的计算中都必 把
梁下裕度考虑进去(图 3-6、3-7、3-8).
即梁下有效高度=最大举升之货高+梁下馀 尺寸(裕度)
通道布置
通道的正确安排及尺寸是影响保管效率的一个关键.作为储区与进出货区的通路,通道的设计
应能提供存货的正确存取、装卸设备的进出及必 的服务区间.影响通道位置及宽度的因素在
於:
·通道型式
·搬运设备-型式、尺寸、产能、回转半径
·储存货品的尺寸
·与进出口及装卸区的距离
·储存的批量尺寸
·防火墙的位置
·行列空间及柱子间隔
·服务区及设备的位置
·地板负载能量
·电梯及斜道位置
·出入简易的考虑
而仓库中通道的种类一般包含下列几种:
(1) 工作通道(Working aisles):货品放入或移出储区的通道.又可分为:
(a) 主要(Main)通道-沿著厂房的长度,允许两方面的交通.
(b) 交叉(Cross)通道-横跨厂房的廊道,通常可达仓库的对门.
(2) 人行通道(Personnel aisles):只使用於员工进出特殊区域的场合,应维持最小数目.
(3) 服务通道(Service aisles):为存货或检验提供大量物品进出的通道.应尽可能的限制.
(4) 贮藏室通道(Bin aisles):为库存的选择及补充而 的通路.
(5) 电梯通道(Elevator aisles): 提供出入电梯的通道,不应受任何通道阻碍.通常,此通道宽度至
少与电梯一样,距离主要或交叉通道约 3~ 公尺.
(6) 其他各种性质的通道(Miscellaneous aisles):为公共设施、防火设备等所 的进出通道.
空间分配最重要的因素是通道的设置及宽度,因此,良好通道的设计 注意以下考量重点:
(1) 流量经济:让所有厂房之通道的人、物移动皆形成路径.
(2) 空间经济:通道通常 占不少空间,因此仔细地设计能带来直接的利益.
(3) 设计的顺序:主要通道(Main aisles),像出入部门及厂房间的通道必 首先设计,而后服务设
施之通道,最后次要通道才被设计.
(4) 大规模厂房的空间经济:一个 6 公尺宽的厂房可能有一个宽约 ~2 公尺的通道,约占有
效地板空间的 25%~30%;而一个 180 公尺宽的厂房可能有 3 个宽 公尺的通道,只占所有
空间的 6%,即使再加上次要通道,亦只占 10%~12%左右.因此,大厂房在通道设计上可达到大
规模空间经济性.
(5) 危险条件:必须随时要求通道要够空旷以因应危险时尽快逃生的目的.
(6) 通道宽度:在大厂房中,主要通道可能是 ~6 公尺,一般来说,3 公尺能容纳堆高机通过,再
加上人员的步行;人行通道及内部通道可能是 ~1 公尺,但移动较受限制.
(7) 楼层间的交通:电梯是通道的特例,其目的在於将主要通道的货品运至其他楼层,但又要避
免阻碍到主要通道的交通.
因此要满足上述的考量,最好的通道型式,应属中枢通道(Backbone aisle),中枢通道的型式如
图 3-9,指主要通道经厂房中央,且尽可能直穿,使开始及结束在出入口,且连接主要交叉通道.
入口图 3-9 中枢通道 出口一般不同储区布置形式有不同通道空间比例,下图(图 3-10)即指出
在 15*60 公尺及 30*30 公尺之区域下,通道与整厂空间(或储存区域 )的比率关系.
图 3-10 通道空间相对於整厂空间的比率
(整厂空间:15*60 公尺及 30*30 公尺)
保管、动管空间容积的规划
在目前以进货、取货机能为中心的物流中心,其保管方式并不是以一般保管区域就可应付其
作业所 ,为了达到快速存取出货的功能,就必须加设动管区域,此区域以拣货方便快速为规划
重心,而这两个保管区域其空间要如何规划分配呢?这可由下列的分析方法来评估后,再行规
划建造.
(1) 分析全部的库存中,有几种商品要放在动管储区;对於全部库存的种类中,要探讨有几种商
品可放在动管储区,可经由库存种类的 A、B、C 分析,一般可将总出货量 80%左右的商品放
在动管储区,也就是说:只能把 A 类货品或与 B 类货品同放置在动管储区.
(2) 分析全部库存量中,有多少数量要放在动管储区;对於全部库存量中,要探讨有多少量可放
在动管储区中,目前市上采用一日份出货量或数日份出货量,这个量的采用对於动管储区的空
间影响很大,其主要的取决点在於对补货作业的要求,假设总保管空间足够大的话,就可采用
数日份的出货量(一般以 3 日为主).假设总保管空间已经不是很大,但为了求取出货效率,仍得
另设动管储区时,可考虑以一日份量放置於动管储区来提高捡货出货效率,但是因动管储区保
管的量只有一日份,故必须每日进行补货,将增加补货工时.至於其空间比率的计算方式和数
日份相同,只是所得的动管空间较小,而动管储区与保管储区之使用比例计算式如下:
4. 保管空间的有效利用
在保管空间中,不管货品是地面直接堆积或是以料架储放,均得占用保管面积,在台湾地¤高昂,
相对成本也高,若能有效利用,仓储成本自必减少.但要如何有效利用仓储空间呢?除了要合理
的放置柱、梁、廊道以增加空间使用率外,而保管空间之利用也很重要.空间之利用方法有三:
(1) 向上发展:当合理化设置好梁柱后,在此有限之立体空间中,面积固定,要增加利用空间就是
向上发展.或许大家会认为仓库空间之向上发展会影响货品搬运工作之安全与困难程度,以及
盘点困难,但在目前科学一日千里,堆高技术日新月异,堆高设备更是不断出新以应所 ,且非常
普及,因此向上发展之困难已不大,唯须考虑的是台湾为地震地带,对堆高防震之安全措施不
可少.堆高的方法为多利用料架,例如驶出/驶入式料架便可叠高 10 米以上,而窄道式料架更可
叠高 15 米左右,利用这些可叠很高的料架把重量较轻之货品储放於上层,而把较笨重之货品
储放於下层,或藉著栈板来多层堆放以提高储物量,增加利用空间.
(2) 平面经济之有效利用:在空间的利用上,如果能争取到二维平面区域的利用,相对的就争取
到三度空间的利用,而要如何提升这二维平面经济效用呢?其要点有四:
·非储存空间设置角落:所谓非储存空间就是一些厕所、楼梯、办公室、清扫工具室等设施应
尽量设置在保管区域的角落或边缘,以免影响保管空间的整体性,便可增加储存货品之保管空
间.
·减少通道面积:减少通道面积相对就增加保管面积,但可能会因通道之变窄变少而影响作业
车辆之通行及回转,因此在空间利用率与作业影响二条件中由自己 求的权重来取个平衡点,
不要因为一时的扩展保管空间而影响了整个作业之方便性.一般性的做法是把通道设定成保
管区中行走搬运车辆的最小宽度 求,再於适当长度中另设一较宽通道区域以供搬运车辆回
转.(表 3-2)
表 3-2 廊道宽度与适用之堆高机型式
通道型式 通道宽度(m) 堆高机型式宽道式 ~ 配重式堆高机
窄道式 ~ 直达式(Reach)堆高机
跨立式(Straddle)堆高机
转柱式(Swing-mast)堆高机
超窄道式 以下 转叉式(Turret)堆高机
拣取机(Order Picker)
·料架之安装设置应尽量采取方型配置,以减少因料架安置而剩下之畸零无法使用空间.
·保管空间顶上之通风管路及配电线槽,宜安装於最不影响存取作业的角落上方,以减少对於
料架之安置干涉.减少安置干涉,相对的就可增加料架架设数量,而提高保管使用空间.
(3) 采用自动仓库:自动仓库在空间的使用率上是最高的,但并不表示其就是最适合的,对於自
动仓库的选用必 先经过评估,了解自己物流中心的货物特性、量的大小、频率的高低以及单
位化之程度再行决定是否适用於自动仓库.
四、储放搬运设备的选定
储位管理的基本要素为空间、物品、人员三项基本要素外,其它主要的关联要素为储放设备
及搬运输送设备.亦即为物品储放不是以直接堆栈在地板上时,则必须考虑相关之栈板、料架
等承载之容器设备.而人员不是以手捧抱物品时则必须考虑使用输送机、堆高机、手推车等
输送及搬运设备.
1. 储放设备的选择
以一个物流中心而言,储放设备是最基本的需求,假如物品没有经储放设备保持一适当之保管
量,便无法出货供给需求者.而保管的最重要目的是对于下游需求能经常适时、适量的供给.
而储放设备要如何选择呢?其考虑因素有物品特性、存取性、出入库量、搬运设备、厂房架
构等(如图 4-1),最主要的就是依据你的保管储区的功能做一适当的选择,例如保管储区的主
要功能在供应补货所需,则可选用一些高容量的料架,而动管储区的主要功能在提供拣货,则
可选用一些方便拣货的流动架等,以达到作业之方便.
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图 4-1 储放设备选用考虑因素
物品特性
物品的尺寸大小、外形包装等将会影响储存单位的选用,由于储存单位的不同,相对的使用储
放设备就不同,例如栈板料架适用于栈板储放,而箱料架则适合箱品使用,若外形尺寸特别则
有一些特殊之储放设备可选用,而货品本身之材料物性,如易腐性或易燃性等货品,在储放设
备上就必须做防护考量.
存取性
一般存取性与储存密度是相对的.也就是说,为了得到较高的储存密度,则必须相对牺牲物品
的存取性.有些料架型式虽可得较佳之储存密度,但会使储位管理较为复杂.惟有立体自动仓
库可往上发展,存取性与储存密度俱佳,但相对投资成本较为昂贵.因此选用何种型式的储存
设备,可说是各种因素的折衷,也是一种策略的应用.
出入库量
某些型式的料架虽有很好的储存密度,但出入库量却不高,适合于低频度的作业.出入库量高
低是非常重要的数据,其可藉由此数据来选用适当的储放设备型式.有关出入库量的比较,见
表 4-1 储存设备与出入库频率.另外是否有先进先出的需求,如食品.因此必须兼顾到库存管
理的方式.
搬运设备
储存设备的存取作业是以搬运设备来完成.因此选用储存设备需一并考虑搬运设备.料架信道
宽度,直接影响到堆高机的型式,是配重式或窄道式.另外尚须考虑举升高度及举升能力
(Capacity).
厂房架构
需考虑梁下有效高度.梁柱位置则会影响料架的配置.地板承受的强度,平整度也与料架的设
计、按装有关.另外必须考虑防火设施和照明设施.
表 4-1 储存设备与出入库频度
储存单位 高频率 中频率 低频率
栈板 栈板流动式料架(20~30 栈板/时)
立体自动仓储(30~栈板 /时)
水平旋转自动仓储 (10~60 秒/单位) 栈板式料架 (10~15 栈板/时) 驶入式料架(10 栈板/时以
下)
驶出式料架
推后式料架
移动式料架
容器 容器流动式料架
轻负载自动仓储(30~50 箱/时)
水平旋转自动仓储 (20~40 秒/单位)
垂直旋转自动仓储 (20~30 秒/单位) 中量型料架 移动式料架
单品 单品自动拣取系统 (6000 件/时) 轻量型料架 抽屉式储柜
储放料架之分类
储放设备因保管物品之商品特性、物品单位、承载容器及存取方式之不同而产生许多种类不
同之储放料架,其以存取作业方式之程度可分三类:(表 4-2)
表 4-2 料架分类表
分类程度 料架种类
以人工或堆高机存取 栈板料架
驶入/驶出式料架
流动式料架
可移动式料架
积层式料架
悬臂式料架
窄道式料架
可携带式料架
后推式料架
以自动化设备配合存取 垂直旋转式料架
水平旋转式料架
自动存取 整体式自动仓库料架
自立式自动仓库料架
储放料架的基本功能
物品能整理分类储放,可一目了然防止遗忘.
能预定储放物品位置,方便管理.
物品能立体储放,有效利用空间.
可防止物品因多层叠放而压伤变形.
可快速取出所需物品,而不必移乱其它物品.
能配合搬运设备来存取货品,节省人工及时间.
储放料架之特征及储物型态
(1) 栈板料架
这是一般最常用的传统式料架,以存放装载在栈板上物品之用,如图 4-2 所示.目前都采行组
合方式,其拆卸迁移轻易,可依物品堆栈之高度,任意调整横梁位置,又可称作可调式栈板料架.
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图 4-2 栈板料架
特征:
可任意调整组合.
架设施工简易、费用经济.
出入库存取不受物品先后顺序之限.
适用于堆高机存取.
料架高度受限,一般在 6 米以下.
料架撑脚需加装堆高机防撞装置.
储物型态:栈板.
此型料架在国内仓储环境中,受到广泛的使用,几乎涵盖了各种业别.甚至连量贩店也都采行,
作为展售及储存之用.
(2) 驶入/驶出式料架
如图 4-3、4-4 所示,可存放装载在栈板上的物品.其料架支承栈板的部份,是在两侧立柱的悬
轨.中间放空,可节省料架材料,而堆高机能在料架内行走存取整个叠栈的物品.
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图 4-3 驶入式料架
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图 4-4 驶出式料架
驶出式和驶入式料架其结构并无太大差异,祇是驶出式料架背部无斜撑组件,可利于堆高机两
端进出.
特征:
高密度储存.
高度可达 10 米.
适用于多量少样货品.
出入库存取物品受先后顺序之限.
不适合太长或太重货品.
储物型态:栈板.
(3) 流动式栈板料架
流动式栈板料架包含许多列的重力滚轮或滚筒输送装置,叠栈物品由较高的一端植入,会自动
滑向较低的出货端.目前有部份厂家将软管埋于滚轮下,用以控制倾斜角度,进而调整栈板行
进速度.(图 4-5)
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图 4-5 流动式栈板料架
特征:
采密集流道储存叠栈物,空间使用率可达 85%.
适用大量存放且须短时间出货之货品.
适用于一般堆高机存取.
高度受限,一般在 6 米以下.
每一流道只能存放一种,适合品项少大量之货品存放.
建造费用较高、施工较慢.
货品可先进先出.
储物型态:栈板.
(4) 流动式箱料架
料架上装置多排的塑料滚轮,以及具有约 5°的倾斜角,箱装物品受到重力作用会自动向前端
滑移.因此我们可以利用前端做出货端,后方用来入货.(图 4-6)
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图 4-6 流动式箱料架
特征:
货品可先进先出.
适用于超级市场、物流中心、及邮购公司仓库.
方便人工拣货.
安装快速、搬动容易.
储存功能小于拣货功能.
储物型态:纸箱.
目前国内新盖的物流中心,多采用此种设备,例如统一捷盟和彬泰物流中心等,在未来的几年
中,势必受到拣取作业为主的仓储物流业者所接纳采用.
(5) 可移动式料架
又称为动力式料架,用轨道以直线水平移动,每列料架的底部皆有马达驱动装置,可密集相接
配置,一般并设有控制装置操作开关盘,用以操作移动料架,约在三十秒内开启通路,使堆高机
进入存取物品.除此之外,并附加有变频控制功能,来控制驱动、停止时的速度,以防止放置在料
架上物品的颤动、倾斜或崩倒,同时亦装设位置设定用光电传感器及附刹车齿轮马达,提升停
止精度.(图 4-7)
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图 4-7 可移动式料架
特征:
节省地板面积,地面使用率达 80%.
可直接存取每一项货品,不受先进先出之限.
使用高度可达 12 米,单位面积之储存量可提升至栈板料架 2 倍左右.
机电装置多、维护困难.
建造成本高、施工速度慢.
储物型态:栈板.
(6) 积层式料架
将空间作双层以上活用之设计规划,在厂房地板面积有限的情形下,可作立体的规划,有效地
充分利用空间.简单来说,就是利用钢梁和金属板将原有储区作楼层区隔,每个楼层可放置不
同的种类的料架,而料架结构具有支撑上层楼板的作用.(图 4-8)
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图 4-8 积层式料架
特征:
提高仓储高度、增加空间使用率.
上层仅限轻量物品储放,不适合重型搬运设备行走.
上层物品之搬运必须加装垂直输送设备.
适合各类型货品存放.
储物型态:栈板、纸箱、包、散品.
(7) 悬臂式料架
该料架是在立柱上装设杆臂来构成的,其适合于存放钢管、型钢等长形的物品.若要放置圆形
物品时,在其臂端装设阻挡(stopper)以防止滑落(图 4-9).
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图 4-9 悬臂式料架
特征:
只适用于长条状或长卷状货品存放.
需配合叉距较宽之搬运设备.
高度受限,一般在 6 米以下.
空间利用率低,约 35%~50%.
储物型态:长条状物长卷状物.
此型料架对于杆料生产工厂,或长形家俱制造商相当适用.
(8) 窄道式料架
如图 4-10 ,其作业走道空间可缩减至最小,配合高层式.窄道式料架较传统栈板料架高.
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图 4-10 窄道式料架
特征:
具有很高的储存密度.
存取自由,不受先进先出之限.
料架高度可达 15 米,但需配合高扬程堆高机.
施工精度要求高,且建造费时.
储物型态:栈板.
(9) 可携带式料架
料架本身可当储放容器随堆高机搬运,不使用时更可叠放节省空间,大幅增加仓库使用弹性.
当料架存放货物时,可彼此叠架避免物品压损,高度可达三、四层.在日本的标准中,将此类料架
包含在容器范围内,这和美国标准不同(图 4-11).
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图 4-11 可携带式料架
特征:
可当料架和容器使用,仓库利用弹性大.
价格低廉且不需维修.
叠放高度受限,太高容易倒塌.
最低层料架货品要最后才可取出,只适合相同货品叠放.
储物型态:不规则物品、易碎物品.
(10) 后推式料架
在前后梁间以滑座相接,由前方将叠栈货物植入.当物品置于滑座上,后来植入的会将原先的
推到后方,目前最多可推入五个栈板.滑座跨于滑轨上,滑轨本身具有倾斜角度,滑座会自动滑
向前方入口(图 4-12).
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图 4-12 后推式料架
特征:
较栈板料架省下 1/3 空间,可增加储存密度.
适用于一般堆高机存取.
不适合承载太重物品.
货品会自动滑至最前储位.
储物型态:栈板.
(11) 旋转式料架(图 4-13 )
旋转式料架适用于电子零件、精密机件等,少量多品种小物品的储存及管理.其料架移动快速,
可达每分钟 30m 速度,存取物品的效率很高,又能依需求自动存取物品,且受高度限制少,可采
多层,故空间能有效利用.
(i) 水平旋转式料架
水平旋转式料架又可分为仅用一台马达带动,而同时将连在一起的上下各料架层,予以水平方
向旋转的水平式连动旋转自动仓库,及每层各有一台马达,能各单层独立旋转的水平单动旋转
仓库.
(ii)垂直旋转式料架
垂直旋转式料架,其原理与水平旋转式料架大致相同,祇是旋转的方向是与地面垂直.而其取
料口的高度符合人体工学,适合操作人员长时间作业.
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图 4-13 旋转式料架
特征:
减少人力,并可增加空间利用.
存取入出口固定,货品不易失窃.
可利用计算机快速检索、寻找指定之储位,适合拣货.
需要使用电源,且维修费用高.
储物型态:纸箱、包、小件物品.
(12) 立体自动仓库料架
立体自动仓库是在左右两侧的料架中间配置高架搬运存取机,而于该中间的窄信道行走、升
降来存取物品在钢架的储位上.其依钢架的构造分成整体式和自立式料架.
(i) 整体式自动仓储料架
立体自动仓库的高架钢骨为房屋建筑物结构体,而将房屋建筑物的屋顶与墙壁,直接装设在仓
库钢架上面及外面,形成一体的建筑物.同时自动消防系统亦利用钢架作为消防配管支架,即
是整体式自动仓储料架.(图 4-14 )
特征:
施工困难,精度要求高,必须配合仓库结构体一起建造.
一般高度超过 15 米.
必须配合其它自动存取外围设备.
大规模之高架仓库适合采用.
建筑成本高,施工困难且施工期长.
储物型态:栈板.
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图 4-14 整体式自动仓储料架
(ii) 自立式自动仓储料架
在已完成的厂房建筑物内,直接装设仓库钢架,形成与厂房各别独立的结构体,称为自立式钢
架仓库.一般位于 15M 规模较小高架仓库钢架的中、小型立体自动仓库,大部份都采用自立式
钢架仓库.(图 4-15 )
特征:
可于已完成之厂房,直接架设、布置较有弹性.
施工期较整体式短,费用也较低.
必须配合其它自动存取外围设备.
较小规模之高架仓库适合采用.
储物型态:栈板.
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图 4-15 自立式自动仓储料架
表 4-3 储存设备特性比较表
比较项目 栈板料架 窄巷式 倍深式 驶入式 驶出式 流动棚 后推式 移动式 AS/RS
安装成本(仟元美元) <150 <150 200 225 250 225 300
面积 大中-大中小小小中小小储存密度 低中中高高高中高高空间利用 普通 佳佳很好 很好
非常好 佳 非常好 很好
存取性 非常好 很好 普通 差差普通 普通 好 非常
先进先出 可可不可 不可 可可不可 可可信道数 多多中少少少少少多开口储位数 1 1 2 15 10
15 10 1 2
堆栈高度(m) 10 15 10 10 10 10 10 10 4
存取设备 配重式、
跨立式
堆高机 跨立式
堆高机
Stacker Crane Double
Reach
Truck 配重式、跨立式堆高机 Stacker
Crane
人出库能力 中中中-小小小大小小大储存设备因其设计之不同,对于其适用之特性也有很大
差异(如上表 4-3 ).而储放货品的进出货频率、品项及数量都会影响对储放保管设备的选用选
择(如下表 4-4 ),这些都可做为储放保管设备的选用参考.
表 4-4 FIQ 与保管系统
装载型态 频度 Frequency 品项 Item 数量 Quantity 保管系统之选用
栈板高多大较大规模之自动仓库
中 中型自动仓库
少大流动栈板储架
中 小型自动仓库
少 输送带等暂放保管系统
中中中中型自动仓库
少多大栈板储架
少少中栈板储架
少 地面直积
箱高多少箱料架
少大箱流动储架
少 输送带等暂放保管系统
中中中箱料架
少多大箱料架
少 箱料架
少少大箱流动储架
少 箱料架
单品高多少轻型储架
少少储物柜
少多少轻型储架
2. 搬运设备的选择
在选择搬运及输送设备时,需考虑商品的特性、单位、容器等因素,以及人员作业时之流程与
状况,再加上储位空间之配置等来选择合适之搬运及输送设备,而选定设备之省力、自动化的
程度需考虑成本及作业需求两者之平衡性,并应注意设备之故障保修问题.所以在导入搬运及
输送设备时,必须明确指定设备安装时的责任及平时保养管理责任人员,以便在设备使用期间
能进行安全及维护管理,排除机械可能发生之故障问题,延长设备使用寿命,并建立设备之健
全保养体制.
搬运及输送设备作业内容:
货品搬运
变更货品姿势
分歧、合流
分类
堆栈
上下货架存取
货品输送
搬运设备的分类
搬运车辆主要设计是用较安全的方式来举升及搬运负载.以举升高度区分,主要可分为低举升
的托板车及高举升的堆高机.以操作员的操作方式区分,则可分为步行式及坐立式两大类(如
图 4-16 ).
搬运车辆以举升能力区分,主要可分成低举升车辆及高举升车辆,低举升车辆即一般的托板车,
举升高度在 100~150mm.高举升车辆即一般的堆高机,可举升高达 12m,这两类型,可再由负载
能力及不同的应用再加以细分.
(1) 低举升车辆
即一般的托板车,举升高度在 100~150mm,分为手动与电动的方式.手动的方式,一般即称为 "
栈板千斤顶" ,是以人力做水平及垂直的移动.电动的方式是以电瓶提供动力做举升及搬运用.
所有的电动型式都可站立于地板上来操作,如同一步行式搬运车辆,其具有安全的操作平台及
手可以抓持的护栏,像坐立式搬运车辆的操作方式.
以手动的操作方式,不仅慢、费力且易造成作业员受伤,因此尽管电动托板车的成本较高,但使
用愈趋普遍.
(2) 高举升车辆
即一般的堆高机,举升高度可达 12m.依操作员乘坐的方式可分为步行/立式及坐立式.一般步
行/立式,可举升高度约 ~.由于应用上的不同,因此也发展出多种型式,如配重式、窄道
式、转柱式、侧边负载式、转叉式及高扬程存取机等.
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图 4-16 搬运车辆的分类
(3) 车辆说明
托板车
最为人所熟知的步行式车辆就是托板车(如图 4-17 ).
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图 4-17 托板车基本构造
堆高机
由于其具有高举升能力,可存取堆栈料架上的栈板货品,只要稍具规模之仓管储运业者都会购
买使用(图 4-18 ).
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图 4-18 堆高机基本构造
(4) 搬运车辆的选用考量
搬运车辆的选择主要考量因素是以车辆行车的距离及速度来考量,其可分二方面讨论.
(a) 步行式车辆
一般步行式搬运车辆的操作速度,通常限制在 5 km/hr 以下.单向搬运的距离在 100m 以内.使
用的频率也要考虑在内,因为使用步行式车辆,如果搬运距离太长,次数频繁,则易造成作业员
疲劳,降低作业效率.储存密度及高度也是考虑的重要因素.在较密集及堆栈高度较低的储存
情况下,步行式车辆可提供较好的作业性.
信道宽度及高度的条件也必须考虑.这些条件与车辆的型式有关.列于表 4-5 供参考.实际规
格尺寸需参考厂商型录.
步行式堆高机堆栈高度,一般是在 5m 以下.基于安全理由,在作业区域均需装有安全架.负载
的举升速度大约在 ~ m/s .举升速度与电瓶电压的大小,升降架的型式、负载的重量及油
压泵的大小有关.可向制造商洽询有关规格,以确定最佳的性能.
表 4-5 步行式搬运车辆之信道作业宽度及交叉信道宽度
举升能力 步行式搬运车辆 直角堆栈信道 (m) 交叉信道(m) 安全高度(m) 扬程(m)
低举升 步行式托板车 ~ ~ -
步行/立式托板车 ~ ~ -
高举升 跨立式堆高机 ~ ~ 4
伸臂直达式堆高机 ~ ~ 4
配重式堆高机 ~ ~ 4
单位负载的规格必须考虑到与标准规格的兼容性.这些规格包括负载的高度、宽度、长度及
重量,以及储存运输的标准:栈板的型式、运输的距离及堆栈的高度.
最后尚需考虑的因素包括斜坡的坡度、地板的负荷条件、举升的限制、作业的间隙及环境的
条件,如危险的化学物品、湿度、温度等.
(b) 立式车辆
坐立式车辆一般称为堆高机.堆高机的选用,必须评估最基本的五个性能因素.考虑使用作业
环境、作业条件以选用能满足作业需求的堆高机性能.这五个基本因素为负载能力及尺寸、
扬程、行走及举升速度、机动性及爬坡力.因此必须向制造商洽询详细规格信息,仔细评估每
一项性能因素,以决定是否能满足作业的需求及有效的存取货品.
而在保管作业中最主要的因素为其扬程及行走举升速度.伸展扬程可决定货品堆举的高度,一
般可视其需求而选购高低扬程不同之升降架.而行走及举升速度,直接影响堆高机的作业效率.
动力系统的型式直接影响行走及举升速度的能力.电瓶、马达及控制技术的不断进步,对于行
走及举升速度有很大的提升.一般在室内,最大的行走速度有到 10~13 km/hr.在室外,则大于此
速度.堆高机油压系统的设计,马力及流量(升/分)的大小,直接影响举升速度.目前电动堆高机
举升速度在 18~30 m/min.
(5) 搬运设备使用说明
搬运设备除了搬运车辆外,手推车也是常用的搬运设备,另外在动管储区中拣货台车也属于一
种常用的搬运设备,对于搬运设备的选用,除了要与储放设备搭配选用外(表 4-6 ),对于储放区
域的功能需求与搬运设备的配合考量也是很重要的,如表 4-7 所示.
表 4-6 搬运设备与储放设备的选用参考
第五章、储位编码与货品编号
当清楚规划好各储区储位后,这些位置开始经常被使用,为了方便记忆与记录,故储位编号、品
名、序号、卷标记号等用以辨识之记录代码就非常重要,如果没有这些可辨识区分之符号代
码则记忆系统便无法运作.实际上储位之编码就如同货品之住址而货品编号就如同姓名一般,
一封信(记忆系统)在住址、姓名都写明清楚的条件下,才能迅速正确送到收信人手中.也就是
说每一品项都要有一个地址及姓名,以便在需要时能马上找到它.
1. 储位编码
功用:储位经过编码以后,在管理上具有以下若干功能,
(a) 确定储位资料之正确性.
(b) 提供计算机相对之记录位置以供识别.
(c) 提供进出货、拣货、补货等人员存取货品之位置依据,以方便货品进出上架及查询,节省
重复找寻货品的时间且能提高工作效率.
(e) 提高调仓、移仓之工作效率.
(f) 可以利用计算机处理分析.
(g) 因记录正确,可迅速依序储存或拣货,一目了然减少弊端.
(h) 方便盘点.
(i) 可让仓储及采购管理人员了解掌握储存空间,以控制货品存量.
(j) 可避免货品乱放堆置致使过期而报废,并可有效掌握存货而降低库存量.
储位编码的方法
一般储位编码的方法有下列四种:
(1) 区段方式:
把保管区域分割几个区段,再对每个区段编码.
此种编码方式它是以区段为单位,每个号码所标注代表的储位区域将会很大,因此适用于容易
单位化的货品,以及大量或保管周期短的货品.在 ABC 分类中的 A、B 类货品也很适合此种编
码方式.货品以物流量大小来决定其所占的区段大小;以进出货频率次数来决定其配置顺序.
(2) 品项群别方式:
把一些相关性货品经过集合以后,区分成好几个品项群,再对每个品项群进行编码.
此种编码方式适用于比较容易商品群别保管及品牌差距大的货品.例如服饰、五金方面的货
品.
(3) 地址式:
利用保管区域中的现成参考单位,例如建筑物第几栋、区段、排,行、层、格等,依照其相关顺
序来进行编码,就像地址的几段、几巷、几弄、几号一样.
这些种编码方式由于其所标注代表的区域通常以一个储位为限,且其有相对顺序性可依寻,使
用起来容易明了又方便,所以为目前物流中心使用最多之编码方式.但由于其储位体积所限,
适合一些量少或单价高的货品储存使用,例如 ABC 分类中 C 类的货品.图例为第 12 区,第 7
排,第 6 号的货品.
(4) 坐标式:
利用空间概念来编排储位之方式,此种编排方式由于其对每个储位定位切割细小,在管理上比
较复杂,对于流通率很小,需要长时间存放的货品也就是一些生命周期较长的货品比较适用.
一般而言;由于储存货品特性不同,对于所适合采用之储位编码方式也不同,而如何选择编码
方式就得依保管货品的储存量、流动率,保管空间布置及所使用的保管设备而做选择.不同的
编码方法,对于管理的容易与否也有影响,这些都必须先行考虑上列因素及信息管理设备,才
能适宜的选用,(如表 5-1 )
表 5-1 各种编码方式之适用性
2. 货品编号
所谓货品编号(Symbolization or Stock number),乃是将货品按其分类内容,加以有次序之编排,
用简明之文字、符号或数字,以代替货品之「名称」、「类别」及其它有关资料之一种方式.物
流中心在进货后,商品本身大部分皆已有商品号码及条形码,但有时为了物流管理及存货管制,
配合自己物流作业信息系统,而将商品编一货品代号及物流条形码,以方便储位管理系统运作,
并能掌握货品的动向.
货品编号的功用
货品经过编号以后,在管理上具有若干功用:
(a) 增加货品资料的正确性.
(b) 提高货品活动之工作效率.
(c) 可以利用计算机整理分析.
(d) 可以节省人力、减少开支、降低成本.
(e) 便于拣货及送货.
(f) 因记录正确可提供储存或拣取货品之查对.
(g) 削减存货:因有了统一编号,可以防止重复订购相同的货品.
(h) 可考虑选择作业的优先性,并达到货品先进先出的目的.
货品编号的原则
合理之货品编号,必须具备下列数个基本原则:
(a) 简单性:应将货品化繁为简,便于货品活动之处理.
(b) 完整性:使每一种货品的编号能清楚完整的代表货品内容.
(c) 单一性:使每一个编号代表一种货品.
(d) 一贯性:号码位数要统一且有一贯性.
(e) 伸缩性:为未来货品的扩展及产品规格的增加预留号码编列.
(f) 组织性:应有组织,以便存盘或使用帐上资料.
(g) 充足性:其所采用的文字、记号或数字,必须有足够之数量及字段.
(h) 易记性:应选择易于记忆之文字、符号或数字,或富于暗示及联想性.
(i) 分类展开性:货品复杂,其物类编号大,分类后还要再加以细分.
(j) 适应机械性:能适应事务性机器或计算机处理.
货品编号的方法
货品编号大致可分为下列七种方法:
(1) 按数字顺序编号法:
此一方法由 1 开始一直往下编,常用于帐号或发票编号,属于延展式的方法.需有编号索引,否
则无法直接了解编号意义.
(2) 数字分段法:
是前一方法的小小改变,即把数字分段,每一段代表一类货品的共同特性.
此一方法要编交叉索引,但比前一方法易查询.
(3) 分组编号法:
此一编号法把货品的特性分成四个数字组,即:
类型 形状 材质/成分 大小
编号
至于每一个数字的位数要多少视实际需要而定.
第六章、储位指派模式
当保管空间、储放设备、储位编码等一切前置工作都就绪后,接下来便是要考虑以何种方法
把预备保管的货品指派到其最适宜的储位上,例如以人工指派管理、以计算机辅助指派管理
或全由计算机指派管理等等....至于何者为最佳方式,这并非绝对的,也并非全由计算机来指派
储位就是最好之储位指派方式;必须因地制宜,要配合货品之储位储存单元来互相评量.而管
理之方式可依计算机配合协助之程度分成四级.其与储位储存单元之关系如下表 6-1 所示 :
表 6-1 储存单元与指派方式
储位储存单元(Cell)
计算机化程度 个别储位单元 纵深储位单元
区域储位单元
(储区)
一、未应用计算机,以人工管理指派储位 * *
二、应用计算机建立货品储位管理文件,以人工管理指派储位 *
三、应用计算机辅助人工管理指派储位
四、计算机全自动管理指派储位
*不适合 勉强可用 适合
1. 货品的指派储位单元
货品指派储位单元就是每一次指派时的计算管理单位,由于其进货量的大小,或储存设备的使
用种类之不同,而使得指派货品上架时会有大小数量不同的指派单元,其大致可区分三种:
「个别储位单元」表示每一储位的储存状况均列入管理状态.
「纵深储位单元」表示以每道纵深的储位为一个管理单元,每单元以放置一种货品为原则,其
储存状况均列入管理状态.主要储放设备为后推式料架,驶入式料架,流动式栈板料架.
「区域储位单元」表示以客户单一货品之『最常进货批量』、『最适宜进货批量』或『最小进
货批量』为公倍数,设置一个储区做为管理单元,例如 10 个栈板所占的区域为一单元,每区域
单元储位以放置一种货品为原则,其储存状况均列入管理状态.
2. 指派策略说明:
指派方式若是以人工操作时,皆是依据库存储位报表来决定货品摆放位置,并记录货品储位变
动情形.计算机辅助指派是在做进货批次作业时,管理者由计算机查询出库存储位状况,指示
进货人员摆放货品,且在货品摆放后,藉由读取条形码的掌上型终端机(HT)做储位变动记录.
计算机全自动指派则是储位之指派全由计算机运算后指示进货人员,进货人员由无线电传输
终端机(RF)接收储位摆放指示将货品上架,并将储位变动信息输入 RF 中传入计算机主机计
算,以便进行下一次之进货作业指派,如图 6-1 所示.
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图 6-1 储位指派区分
由于个别储位单元作业繁复,故在管理上必须较为严密;而储区式则作业单纯,管理上较不严
密,且各区域货品存量多,故存量掌握不易精确.当计算机化、自动化程度愈高时,设备投资成本
亦增高,但相对的可减少人力之投入.
3. 指派方式
储位指派方式依计算机化使用程度可分三种(如图 6-2 ):
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<![endif]>
<![endif]>
图 6-2 储位指派方式
人工指派方式
由于以人工指派储位,其所凭借的全是管理者之人脑所使唤.因为是人脑指示,而人又有受七
情六欲之主观性驱使,及管理者本身对储位管理的相关经验与应用程度之认知,都会使其所指
派情况因而受影响,效率便会大打折扣.而另一方面虽然人工指派有报表可依据行事,但此报
表仍是由人来登录或读取,如此因笔误或看错而搅乱储位之管理秩序也是常有的事,其优缺点
及实施方式如下:
优点:
(a) 计算机及相关事务机器投入少,费用不必投入太多.
(b) 以人脑来支使储位之调配,弹性大.
缺点:
(a) 易受作业人员情绪影响,而影响效率.
(b) 出错率高.
(c) 效率一般较计算机化差.
(e) 需要大量人力投入.
(f) 过份依赖管理者之经验.
(g) 执行效率差.
(1) 人工指派实施方式
图 6-3 为以栈板料架之人工指派作业的流程图例.
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图 6-3 人工指派方式
(2) 人工指派的管理要点
(a) 指派决策者必须熟记这些储位指派原则、并且灵活运用.例如,进行 ABC 分析来排列货架,
因为从货架上存取货物以腰部的高度最容易取出货品,而在人体工学上也认为此高度最适合
存取作业,因此若将货架分成三段,把经常存取的 A 类商品放在中段,下段则放置出货量仅次
于 A 类品的 B 类商品,而进出货频率不高的 C 类商品则放在上段.若以缩短取货的距离观点
来看,就要把 A 类商品指派到靠近出口处、其次是 B 类品,而货架的最里面则放置 C 类品.若
有笨重货品则要考虑指派到储架底层,而贵重物品就要考虑另存放至可封锁隔离的储区中.总
之,对于货品的指派,在事先就必须先经一番规划,定出一套自己公司所保存货品的特性需求
规则表,(表 6-2 )对于日后的储位指派便可依照这份规则表来进行指派工作参考.
(b) 仓储人员必须确实遵守指派决策者的指示(最好能以书面方式指示,避免以口头交代),一
一的将货品存放于指定的储位上,并且一定要把指派上架的结果记录在储位窗体上.在台湾很
多物流中心仓储配置全由仓库管理人员决策调配,货物在保管空间的储放指派除了只订有少
数简单基本原则外,其它一切都靠仓管人员依经验自行调派.在如此依赖人脑分派储位的情况
下,一旦仓管人员离职或有了变动,就会因为储位管理信息的缺乏整合延续,而引起作业混乱,
这种现象必须避免.
(c) 仓管人员每完成一个储位指派的内容后,就必须把这个储位内容确实记录至表格中,相同
的,货物因补货或拣货从储位移出后也必须登录消除,这个登录工作虽然很繁琐,但必须确实
执行以保障料帐的正确性.为了简化登录工作,可利用计算机及配合一些自动读取登录设备来
达成,如条形码扫瞄读取机等.
表 6-2 储位指派规则表
摆放储位顺序
品名货号 1234 备注 555 香烟
乖乖(小)… C12574
A32155 G003
A001 G004
A002
A003
A004 G 库:高单价库
计算机辅助指派方式及计算机全自动指派方式
在储位管理中以计算机来指派储位所凭借的就是控管技术.利用自动读取或辨识设备来读取
资料,透过无线电或网络,再配合储位监控或储位管理软件来控制储位之指派,此两种方式由
于其资料输入/输出(I/O)均以条形码读取机扫入,故错误率低,且其一切控制均为实时控制方
式.资料扫读后,透过无线电或网络即刻把回馈资料传回,而其中储位之搬移布置又用软件明
确设立,其依所订立之法则一一执行,决不会有人为之主观影响,因此在执行上其效率远胜人
工指派方式.其优缺点及实施方式如下,
优点:
(a)不受人为因素影响.
(b)效率高.
(c)资料输出/输入错误率低.
缺点:
(a)设备费用高.
(b)维护困难.
(1) 计算机辅助指派方式
利用一些图型监控软件,经收集在库储位讯息后,实时的转换显示在库之各储位使用情况,以
供储位指派决策者实时查询依据,来做为储位指派指示参考,其由人工下达储位指派指示,故
仍需调仓作业.
例:栈板料架之计算机辅助指派方式(如图 6-4 ).
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图 6-4 计算机辅助指派方式
(2) 计算机全自动指派方式(不需调仓作业)
利用一些图型监控及储位管理软件,经收集在库储位讯息及其它入库指示后,经计算机运算来
下达储位指派指示,其由计算机自动下达储位指派指示,任何时段都可保持储位之理想使用,
故不需调仓作业.
例:栈板料架之计算机全自动指派方式(如图 6-5 ).
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图 6-5 计算机全自动指派方式
第七章、控管技术的应用
储位管理的构成要素是空间、设备、物品、人员.而控管技术就是针对物流中心的设备、物
品、人员与车辆之动态信息能实时与确实掌握监控,它可提升物流中心作业与管理品质,达到
节省人力、降低成本及提升物流中心之经营效率与竞争力.最主要的它更是进行储位管理最
有效率且最科学的方法.借着控管技术上的应用,在储位管理上可有下列功能(如图 7-1 ).
(a) 各作业时点之资料收集.
(b) 储位整理指示(上下架、调仓).
(c) 储位监控.
(e) 管理窗体、信息的输出.
(f) 保管、动管之货品全程掌握.
(g) 盘点之辅助.
整体而言,控管技术在应用上是针对整个物流中心的改善应用,但实际上它的应用目的就是储
位管理的目的,也就是辅助物流中心的各项作业使其能更顺利进行.
1. 控管技术介绍
控管技术是结合计算机网络、控管软件、信息管理、自动识别、自动控制、无线电传输等六
大技术的应用整合(如图 7-2 ,图 7-3 ),在各作业点上结合一些资料收集设备透过网络信息便
可对各作业点,进行监控管理(如图 7-4 ).在应用控管技术之前,首先必须先行了解控管技术的
需求(如表 7-1 )以评估对这些需求所能提供的程度,接着再依据目前的现况,评估本身信息体
系及现场设备与控管技术的兼容程度,并且把目标及投资报酬率做一权衡比较后,再来决定控
管技术的采用程度.
表 7-1 控管技术需求表
需求技术需求项目资料自动识别与收集技术 磁卡
IC 卡
资料传送器(Data Carrier)
条形码
数据传输技术 有线传输: RS232、RS422、RS485
无线传输: 红外线、无线电(RFDC)
监控技术 PLC、PC-Based 控制器
条形码雷射扫读机、光电识别
图型监控软件
网络技术 有线网络: LAN、WAN、FDDI、 Q-WAY
无线网络: ARLAN 系统
实时多任务技术 OS/2
Windows NT
实时多任务软件
数据库技术 关系型数据库(RDB)
实时数据库
图 7-1 控管技术在储位管理上的应用
图 7-2 控管系统组成架构
图 7-3 物流中心计算机化与控管系统整合架构
图 7-4 物流中心控管技术使用架构
2. 资料自动识别与收集技术
资料的自动辨识方法可采用磁卡、IC 卡、条形码等方式来达成.而以物流中心而言,由于大多
数的储存货品都备有条形码,所以用条形码做自动识别与资料收集是最便宜、最方便的方式.
藉由商品上的条形码资料经条形码读取设备读取后,可迅速、正确、简单的将商品资料自动
输入与撷取,而达到自动化登录、控制、传递、沟通的目的.其在储存管理的效益上有:
(a) 登录快速、节省人力.
(b) 物流作业效率化提升.
(c) 减少管理成本.
(d) 降低错误率、提高作业品质.
(e) 更精确的控制储位的指派与货品拣取.
(f) 可方便有效的盘点货品,准确的掌握库存,控制存货.
(g) 可做到实时数据收集,实时显示,并经计算机快速处理而达到实时分析与实时控制的目的.
条形码种类
条形码有一维修码及二维条形码二种区分,其种类常用的有 Code 39、CODABAR、Code
128、交错式 25 EAN、UPC 等,如表 7-2 ,而其应用方式,如图 7-5 流通条形码之关连性所述.
而在使用上,现多以 EAN-13 码作为商品条形码.另外在商店里,为了标示及标价,常使用自己
的店内码.而在物流中心(DC)中,为了方便物流作业及储位管理,常自行定义物流条形码来使
用.日本正在推行标准的物流条形码,以方便 DC 间彼此的货品交易进出.
表 7-2 常用条形码种类表
类别
项目 CODE 39 CODABAR CODE 128 交错式 25 码 EAN UPC
支持符号 数字与字符 数字与字符 数字与字符 数字 数字 数字
码义 0-9 , A-Z ,
0-9 ASCI Code 0~9 0~9 0~9
启始码 * a, b, c, d A,B,C (0101) (101) 分 A,D,E 型
终止码 * a, b, c, d A,B,C (101) (101) 分 A,D,E 型
码长 不限 最多 32 码 最多 32 码 不限长度但需偶数 8, 13 6, 12, 17
检核码 有有有无有有上市年 1974 年 1977 年 1981 年 1972 年 1977 年 1973 年
应用领域 汽车业,工业界 图书馆,血库 工业库存管制运销用途 仓储,产品识别 包装识别,一
般 工业与汽车业 流通业 零售业,包装业
优点 码长不限可支持文数字 启始终止码共四 种变化 编码方式灵活且长度较短 交错编码
节省卷标空间 世界流通且编 码不重复 流通条形码始祖
缺点 编码密度低占空间 市场使用率较不 普遍 检核码运算方式较复杂 仅支持数字资料 码
数固定且只支 援数字资料 已渐渐被 EAN 取代
范例
图 7-5 流通条形码之关联性
3. 传输技术
在物流中心现场,为了把资料收集器所取得的信息,实时的传送到处理中心,再经处理中心处
理后下达响应信息,如此信息一来一往就必须以传输技术来克服(如图 7-6 ).
图 7-6 实时现场信息传输技术
一般在物流中心的各作业站或各搬运设备上所附带之资料收集及指示设备以无线电通讯传
输(RFDC)比较方便,例如进货入库、补货/调仓、拣货出货、盘点等作业均可采用 RFDC(如
图 7-7 ).
图 7-7 无线电传输(RFDC)应用架构
RFDC 与窗体系统的差异
(1) 数据库的准确性
RFDC 以资料收集设备,直接读取,除非原资料错误,否则百分之百正确.而窗体填写是以人工
抄入,由于人的七情六欲及外在灯光或编号看错等因素,常导致错误的输入.
(2) 预防错误的能力
RFDC 在资料传送中,码中常设有检查码来进行对传送资料的正确比对验证,可以预防错误资
料的传送或传送中资料的遗失,而窗体系统则无此功能,其必须再花一次人力,以人工进行二
次检验核对.
(3) 维修成本
RFDC 属于高科技精密仪器设备,因此除了以高单价购入装设使用外,经年累月使用后,因折
旧损毁将会花费一笔为数不小之维修成本.而窗体系统只需负担少额印刷费外,没有其它维修
成本.
(4) 作业员工生产力
RFDC 的使用方便、简单迅速、正确率又高,可大幅提高员工生产力;而窗体系统因使用人工
登录及检验,因此并没有很高的生产力及效率.
实施无线电通讯(RFDC)的效益
(1) 提高在库货品资料的正确性.由于 RFDC 是实时的对于在库之各储位及各作业时点的资
料进行控制管理,所以可正确的掌握每一时刻的在库资料.
(2) 提高产能;由于 RFDC 使用设备自动登录,效率高、速度快,因此在同样人力使用条件下可
提高产能.
(3) 交谈式信息交换;可提供进货上架、补货、拣货等作业的指示、确认与错误更正.
(4) 减少文件工作;由于所有作业登录的资料、库存记录等皆存于计算机之数据库,因此可减
少文件之分发抄录工作.
(5) 提高时效性;因为 RFDC 是实时传送处理,可以提高各项作业的时效,而不会有文件因输入
(key in)时间的延迟而耽误时效.
4. 监控技术
监控技术是储位管理在所有控管应用技术中,使用最多的一门技术.利用监控软件,以资料收
集器所收集的资料,实时的以图控软件反应图形显示出来,以便对于各储位的货物储放情况能
马上掌握了解,来做为管理的参考依据.例如,以本所(工研院机械所)开发出来之图控系统,介
绍应用之架构规划实例说明如下:
图型监控系统基本需求
(1) 高分辨率之图型画面显示设备.
(2) 对历史资料搜集整理.
(3) 警示讯息能显示、打印、存盘之控制软硬件.
(4) 能对于趋势图、条状图及其它输出报表的打印功能.
(5) 具有多任务功能.
(6) 实时数据库.
功能说明
(1) 应用场合
可应用于一般物流中心之各式储存系统(目前开发完成有自动仓储系统、栈板储架系统与流
力架系统).
(2) 软件环境
应用于 MS-Windows 之环境作业下 ,以 Intouch for Windows 软件来发展图控功能 ,结合
FoxPro 软件来作为库存资料查询与打印,可在以太网络(Ethernet)下让多使用者作业.
(3) 库存图控
具有以图控来实时动态显示查询自动仓储区、栈板储架区、流力架区之库存内容.其图控架
构分为三个阶层:厂区俯视层、储货区显示层与货架显示层.各层之功能如下:
(a) 厂区俯视层
显示整个物流中心之储存料架,使用者可依选择特定储区以进行动态监视.
(b) 储货区显示层
显示特定储货区之俯视图.使用者可依选择特定储货排号以进行动态监视.
(c) 货架显示层
显示特定储货区的特定储货排号之整体库存动态,除了以图标动态监视外,亦可详细查询确实
库存资料(包含:货品名称、货品代号、库存量等).此外,亦将显示此货架在储货区之示意位置.
为具有实时动态显示之功能,整个画面之库存信息需每二分钟更新一次,且具有自动画面切换
功能.
(d) 库存资料查询与打印
此系统除了在 Intouch for Windows 下可图控监视库存信息外,亦可呼叫 FoxPro 软件,以进行
库存资料查询与打印.基本上,将以货品代号、储位与供货商为索引,以查询与打印详细之库存
信息.
规划设计方式
(1) 数据库格式建立
为方便图标监控软件读取数据库,故必须建立确认数据库之名称及格式.
例:
库存资料文件()
数据域中文名称 数据域英文名称 资料格式
品号 prod_no C6
储位号 loca_no C8
类别 class C2
栈数 pallet_tot N2
箱数 case_tot N2
盒数 carton_tot N2
个数 piece_tot N2
有效日期 exp_date D
储位对照档:()
数据域中文名称 数据域英文名称 资料格式
储位 loca_no C8
类别 class C2
类别中文名称 class_name C10
以上各资料文件之资料格式中,C 代表 character,N 代表 numerical,D 代表 date,为 FoxPro for
Windows 之资料文件格式,而其后之数字代表此数据域位长度.
(2) 建立储位、编号分类辨识原则
储位编号原则
为方便及快速确定货品在仓库中的位置,所以储位必须加以编号分类.一般采用地址式编码方
式,把各区、排、列、层,甚至每个储位的深度都建在编码中.在上述资料格式中,储位编号将由
八个字符组成(C8),此八码之意义如下:
(以 AA001011 为例)
区号: 依储位性质分类,A 表示自动仓储区,P 表示栈板储架区,F 表示流力架区,字符字段长度
为 1.
排号: 每一区之不同排位,可从 A 至 Z,字符字段长度为 1.
列号: 每一排之不同列,可从 001 至 999,字符字段长度为 3.
层号: 不同高度之储位,可从 01 至 99,字符字段长度为 2?
深数: 每格储位之深数,可从 1 至 9,字符字段长度为 1.
(3) 建立库存资料查询与打印方式
此部份是在图标监控作业中,可以按键选择后,激活 FoxPro for Windows 所撰写之程序,以查
询更详细之货品资料.
激活 FoxPro for Windows 程序后,出现一选择窗体画面(如下表所示),其中分为 a.依品号查询、
b.依储位查询、 c.依供货商查询,作为货品资料查询之搜寻依据.
依品号查询:
需输入品号,查询结果须显示品名、品号、储位、库存量、有效日期、供货商名称等相关资
料,且包含同一货品之所有储位均须列出,查询结果依有效日期排序,其格式如下:
品名:
品号:供货商:
储位号库存量有效日期
栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个
年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日总数栈箱盒个依储
位查询:
输入欲查询之区号、排号及列号后,可查询某一列储位上之所有货品,查询结果依储位排序,显
示储位、品名、品号、库存量、有效日期、供货商等相关资料,其格式如下:
储位号 品名品号 库存量有效日期 供货商
栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个
年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日依供货商查询:
输入供货商代码,可查询某供货商所生产之所有产品,查询结果依品号排序,显示储位、品名、
品号、库存量、有效日期等相关资料,其格式如下:
供货商名称: 供货商代码:
储位号 品名品号库存量有效日期
栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个
年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日栈箱盒个年月日由于供货商众多,亦
需提供查询供货商代码之功能,以上述格式为例,选择【查询供货商代码】后,开启如下所示之
对照表,以选择供货商.此对照表依供货商代码排序,其格式如下:
第八章、查核与改善
一个制度的推行往往是起头容易,而要维持它却不容易.物流中心进行储位管理也是如此,因
为储位管理并不是进行一天两天就可完成的.它是没有段落,没有停止点的,它必须每日、每月、
每年,只要物流中心有保管区域的存在,要让这保管区域效率发挥,就要不停进行储位维护工
作.但是,要如何让储位维护工作持续不断,除了靠管理者实施的恒心外,就得藉助一些查核与
改善方法来监督与鼓励.透过这些查核与改善的方法,如定期、不定期稽核抽查等来适当地对
储位管理的执行、储放搬运设备的使用、空间的利用布置等进行辅助与监督,如此一方面可
达到监督功用,以提早发现问题;另一方面可以防止作业疏失来落实储位管理.
而在改善方法上,可利用员工之提案制度,借重群体脑力激荡的方式来进行,除了可提供一些
改善措施外,并可促进储位管理的效用与效率之改进,来达到物流中心各作业迅速确实的目的.
1. 定期稽核
当物流中心实施定期稽核时,必须依稽核内容、稽核范围、稽核时间及稽核周期排定稽核计
划,再依订立的计划,做例行性稽核执行的依据.至于稽核的项目,可先行准备查检表,将预备执
行或参考的内容一一登录,并依查检表进行稽核.
稽核准备
为了使储位管理长期发展,提升绩效,符合需求,必须持续不断的改善储位管理及各项相关作
业.因此,定期针对各要项进行稽核是提早发现问题与提供改善的最佳途径.稽核的范围主要
应包括:
(a) 空间与场所.
(b) 设备的运用与保养.
(c) 作业内容与特性.
(d) 人员素养
(e) 安全卫生.
(f) 其它.
若稽核人员发现被稽核者的作业内容有不符合标准以致产生重大缺失者,应立即要求修正,以
免物流中心作业受阻,产生损失.
定期稽核的方法
(1) 排定年度稽核计划
一般物流中心可依内部的稽核程序排出年度的稽核计划,或可依物流中心开始执行一项计划
或方案后,编排稽核计划.通常,我们可以选择执行一项系统稽核作业,以确定规定的事项是否
己纳入计划或需求要项中.
年度稽核计画应包含的项目:
a. 预定稽核的区域.
b. 选定稽核的范围.
c. 预定执行稽核的周别或月别.
(2) 细部稽核时程应包含:
a. 稽核正确的时间与日期.
b. 稽核员的安排.
c. 稽核的区域及稽核负责人.
d. 稽核的项目.
e. 稽核的范围.
排定细部稽核的程序后,必须事先咨询受稽核单位业务状况以利稽核作业之进行.
(3) 通知受稽核区域及区域负责人
年度稽核计划必须由高阶管理者签署后,分发至各单位.细部之稽核时程确定后,也应立即将
稽核通知送达各受稽核单位.
(4) 取得稽核相关资料
细部稽核时程确定后,稽核员可先行了解受稽核区域之作业情况,并可要求受稽核单位提供与
稽核有关之资料,以便事先熟悉及制作查检表.与稽核有关的资料文件有:
a.作业规范.
b.工作说明书.
c.操作说明书.
d.上次之稽核报告.
e.矫正措施的实施状况.
(5) 稽核查检表之准备
稽核查检表(如表 8-1 )可依稽核区域提供之资料来制作准备.编订查检表前,稽核员必须详读
被稽核区域之各项作业.因查检表可以当作辅助记忆的工具来提醒稽核员必须查核的事项,而
这些查核的事项必须依据受稽核单位所提供之资料来制作,其内容必须包括:
a. 范围.
b. 稽核内容.
c. 稽核结果.
d. 说明.
表 8-1 稽核查检表范例
范围 稽核内容结果 说明
一、
空间与场所 储运作业是否便利?
空间利用是否恰当?
事务传递距离是否太长?
工作联系是否便利?
储区或储架之布置是否恰当?死角是否太多?
信道是否宽敞?有无堆积物?
温湿度是否控制良好?
仓库设计是否顾及各项负荷?
储区标示是否清楚、正确?
储区标示是否有脱落、不明?
动线指示是否明确?
风扇、灭火器位置是否恰当?
有无废弃物堆置区?
二、
仓储设备 货品进出是否便捷、简单、快速确实?
是否有足够空间,能放置各种储存的设备?
储存设备是否可避免物品的损坏?
存货储位及内容是否易于识别?
是否便于先进先出方法的使用?
储区或储架是否充分利用?
储位是否容易调整?
是否具备温、湿度调整、消防及防虫鼠之设备?
是否具防爆、防风、防雨、防盗的设备?
各项设备是否定期保养?
料架、储位编号是否明确?有无混乱?异动时,有无确实更新、维护?
料架、储位标示是否清楚、明确?有无脱落?
储位与货品品项有无按时整理、整顿,适当调整?
范围 稽核内容结果 说明
三、
作业内容与特性 是否容易盘点?
储位区域划分是否明确?是否符合货品品项数、数量,及作业现况?
储位是否标示明确,方便拣取?
搬运是否方便?
收发货是否迅速?
货品是否分类储存,防止混淆?
是否有效充分利用储存空间?
是否制订货品的储存管制程序?
产品是否明定储存期限?
货品是否方便存取?
填写窗体及计算机输入是否方便?
各作业动作完成后,有无确实记录或输入计算机,完成确认动作?
各作业交接有无确实?
异动资料有无确实记录或输入计算机?
作业异常之记录有无确实?主管有无签核?
储位与品项之分类、分区是否恰当?作业是否确实依照分类、分区原则?
四、
人员素养 作业人员是否熟悉作业方法?
作业人员是否能克服作业之困难?
人员对安全卫生一般须知是不是遵守?
作业人员是否确实填写相关窗体与输入计算机登录?
作业是否均已完成安全标准书的训练?
是否依据作业人员的经验不同,进行不同的指导?
是否确实依据指导要领及作业指示进行作业?
作业发生状况时,有无确实回报与记录?
范围 稽核内容结果 说明
五、
安全与卫生 使用的工具是否安全?
货品陈列是否安全?排列方式及顺序有无依照标准?
动力车辆是否保养?是否安全?充电器区有无定时检查?
货品搬运时是否安全?
工作进行中是否有安全防护设备?料架头尾防撞杆有无损坏、变形?
地板是否不平或有坑洞,以致造成危险?
照明是否不足,操作员视力是否不良?
产品堆积是否太高容易倾倒?
现埸是否有突出之钉子尖状物?
是否有危险物渗透?
通风换气及温湿度是否适合?
工具有无固定位置?是否随意堆放?
六、
其他 工厂门户管制及仓库人员进出管制有无确实?
对于地震、水灾、台风等天灾是否平时就准备适当之紧急处理对策?
仓库禁烟管制是否确实?
消防设施、灭火器是否确定定期检修?
作业区是否考虑空调、冷暖气设备?
是否有受到邻近工厂所排放之煤烟或污染物侵害?
2. 不定期稽核
物流中心不定期的稽核主要分为需求产生时的稽核与抽查两种.
稽核需求
为因应短期所发生变化,提早发现问题,当以下五项因素产生时,稽核需求随之产生;
a. 物流中心储存管理系统发生重大变化.
b. 物流中心各作业有所改变,以致影响储存管理者.
c. 管理的要求.
d. 业务的要求.
e. 其它与储存管理有关的要求.
我们必须依据需求的改变与各项要求进行稽核作业,以防止系统在运作时产生偏差,造成整个
物流中心作业因此停顿.尤其,当进行一项计划或方案时,可能有许多重大的变革,并且将牵连
诸多相关作业的配合与修正,若推行过程中无法实时将问题点提早发觉,尽快解决,势必造成
物流中心的重大损失.因此,为了使系统长期正常发展,提升组织绩效,实施不定期查核的工作
确有其必要性.
抽查
不定期的查核除了特殊需求产生的稽核外,再则为抽查工作.当储位管理的工作进行过程中,
难免会产生人员疏忽或缺乏警觉性的问题,况且定期稽核的时间又间隔颇长,无法适时反应隐
藏的问题.为了弥补这段时期内稽核不足的缺憾,应不定期实施抽查工作.
抽查工作,一般而言,虽然没有定期稽核严谨,程序步骤也没有定期稽核作业繁杂,但效用上是
相同的.因为稽核查检最主要的目的是在使问题显现出来,甚至能提早防范.只要能适时的提
出矫正措施,并有效的进行,必能为物流中心节省不必要的浪费.因此,无论是定期稽核,需求产
生时稽核或不定期抽查均应确实施行.
抽查工作的内容主要仍以储位管理的范围与内容进行,其重点与项目则参照查检表逐项审视.
当然;稽核人员应统一调派并能熟悉稽核作业,而受稽核者也应主动的配合,并备妥相关的资
料.当然,最后的稽核报告应确实填写,并要求区域负责人提出矫正措施,限期改善,以备查核作
业之管理.
矫正措施
当稽核完成后,受稽核者应针对稽核时所发现不符合规定的事项填写矫正措施及可完成之日
期.如果不符合的事项在稽核结束前即已改善完成,并经稽核小组确认后,仍以合格视之,若矫
正措施的完成日期在稽核完成以后则视为不合格.
(1) 不符合报告表
稽核员应确实反应报告稽核的情况与内容,并负责报告内容的完整性及准确性,此报告必须涵
盖的内容有:
(a) 受稽核部门、单位、单位负责人.
(b) 参考标准.
(c) 不符合类别、内容、区域.
(d) 稽核员、稽核日期.
(e) 建议矫正措施,矫正措施回复.
(f) 矫正措施验证、证实与不满意原因.
这些不符合事项的报告,必须确实填写并展开矫正行动,方能落实查核制度的效能.(见表 8-2
不符合报告表)
(2) 跟催矫正措施
跟催矫正的目的,在确定被稽核者对不符合的事项是否依所提出的矫正措施确实采取行动,并
有效的将不符合的因素予以消除.矫正措施是由被稽核者自行决定并采取行动,而稽核者只负
责将不符合事项指出并将矫正措施的结果加以确认,是否在限期内完成.
表 8-2 不符合报告表
不符合报告表报告编号
单位名称: 单位编号
部门: 参考标准:
不符合类别:重要 次重要 稽核员: 日期:
不符合内容:
单位负责人签署:
建议矫正措施:
完成日期:稽核员签署:
矫正措施回复:
单位负责人签署: 日期:
矫正措施验证:
证实已修正:
签署: 日期: 不满意原因:
签署: 日期:
3. 提案制度
提案制度目的
提案制度最主要在启发作业人员丰富的想象力,结合工作智能与经验的累积,提出有利于物流
中心改善及业务发展的办法,其项目包括:
(a) 可降低成本.
(b) 可提高品质.
(c) 可增加公司营运.
(d) 可创造利益.
(e) 可提升公司竞争力.
(f) 可节约浪费.
提案制度的范围
提案内容若属下列各项者,应予以受理;
(a) 有关士气的提高或提高效率的方法.
(b) 有关设备维护保养的改善.
(c) 有关储位、储区使用率的提高.
(d) 有关作业方法的改进.
(e) 有关作业品质的改善.
(f) 有关工作简化的改善.
(g) 有关管理方法的改善.
(h) 有关厂内外运输的改善.
(i) 工作安全的改善.
(j) 防止灾害的方法改善.
(k) 储区环境与卫生的改善.
(l) 降低成本费用的改善.
(m) 有利于公司并具有实现性的提案.
但若涉及下列诸项则不予以受理:
(a) 仅提出缺点或问题,但欠缺改善建议者.
(b) 攻击团体或人身者.
(c) 在业务上已被指示改善者.
(d) 已着手改善者.
(e) 曾被提出或采用之提案,效果更佳不在此限.
(f) 个人诉苦,不平的怨言及批评者.
(g) 要求调薪者.
(h) 政治性问题者.
(i) 有关人事异动、任免者.
(j) 对公司无利润且不可能实现者.
(k) 与法律抵触者.
实施步骤(如图 8-1 )
提案人应填具规定的提案改善建议书,必要时应加图表加以说明.且提案一经提出即不能收回,
若有内容相同时的提案以先提出者优先.
各提案评审人员应对提案内容详加了解,若提案内容不充分,可要求原提案人或相关单位提供
相关资料,必要时得列席说明,其审查准则应依提案及成果审查项目分别评比(如附表二).因提
案与成果项目上的有差异,故而审查项目与评分之分配应有差别,兹列举如下:
(1) 提案审查项目
(a) 动机.
(b) 创造性.
(c) 可行性.
(d) 投资回收期.
(e) 应用范围.
(2) 成果审查项目
(a) 动机.
(b) 创造性.
(c) 努力程度
(d) 投资回收期
(e) 效益
如此方能使审查更具有效性与公平性.
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图 8-1 提案审查流程图
核定
当评审小组检讨提案内容后,应核定以下状况:
(1) 采用之提案:
交由有关部门实施,除通知提案人外,并应实施成效稽查.
(2) 不采用之提案:
将原提案退还提案人.
(3) 提案的保留:
若提案必须花费较长的时间考量者,可先将原提案保留,但必须事先通知原提案人.(一般以加
延一个期限为上限).
(4) 成果检讨:
各实施部门对提案应努力执行,并填具「成果报告表」后,呈主管核定.再转至「审核小组」,经
考核后予以评分(如附表三).
下页之附表一为改善提案表,附表二为提案评分表,附表三为提案改善成果报告表.
奖励
依考核后的评分,分别给予奖励,其奖项如下:
(1) 提案奖金:改善提案由审查小组评定,凡经采用者发给提案奖金.
(2) 实施奖金:依提案改善成果评分表核发实施奖金.
(3) 特殊奖金:采用的提案经定期追踪效益,成果显著、绩效卓越者.
(4) 专利奖金:提案经公司提出申请专利获准时,给予专利奖金.
附表一 改善提案表(甲表)
年月日单位职称 姓名
提案名称 编号
一、现况、缺点(附图)说明
二、提案改善内容(具体、详细、附图)
三、估计投资额(分项估算)
四、预计效益暨投资回收期
改善提案表(乙表)
年月日单位姓名 职称 请把内容写详细,你所想所要实施方法,请具体的写上
提案名称: 编号
(1) 现况(现在的作法):
(2) 改善案(我的想法):
(3) 效果(其结果是):
附表二
提案评分表年月日提案名称提案编号
项目评分标准配分得分动机创造性可行性投资回收期
应用范围总计核定()本提案发奖金 元整
( )本提案与 号提案同,不发奖金
( )其它 单位主管()是
实施
( )否提案处理记录簿姓名单位日期 提案名称/编号 审核及会签记录 核定日期奖别附表三
提案改善成果报告表
年月日提案名称 提案编号
实施单位 提案日期
(一)
改善动原
机因 (简单扼要叙述动机、原因)
(二)
改善前情况(简单扼要叙述改善前使用方法、效率、需附数据)
(三)
改善方法(简单扼要叙述如何改善、改善经过、投资金额)
(四)
改善效益(简单扼要叙述何时完成、成果[节省金额,对品质、产量之改善....]回收期)
(五)
结论(对改善案做简单扼要之结论)
提案改善实施成果评分表年月日提案名称 提案编号
项目 评分标准配分得分动机
创造性
努力程度
投资回收期
效益
总分
实施奖金 分数 50↓ 50~60 60~70 70~80 80~90 90↑ 单位
核定表 奖金 主管
4. 结论
当物流中心在一长时间的运作后,必会产生一些小问题或是会养成不必要的浪费.此时,物流
中心本身除了能藉稽核制度察觉问题外,亦可利用员工提案制度来加速改善的脚步.虽然;这
些提案未必具有深度与广度,但管理者仍应尽量鼓励,有时虽然祇是小小的建议,却能造成莫
大的助益.故而从改善的角度而言,稽核本身较为消极,必须配合适当的矫正措施;而提案制度
较具积极性,可说是提升企业的一大良方.
提案制度与查检制度比较如下:
查核制度 提案制度
问题产生 由稽核员提出不符合事项 由提案人提出
目的 发现问题 改善问题
单位态度 消极 积极
赏罚 限期改善 奖金
改善单位 被稽核单位 提案相关单位
修正 矫正措施 由提案人建议
方向 稽核小组
↓
稽核员
↓
被稽检单位负责人 提案人
↓
单位主管
↓
提案审查小组
效果 由稽核小组确认 由审查小组最后认定
