1
生产性, ST
[制造革新]
经营革新本部
SCM推进TEAM
2
CONTENTS
1. 生产性是什么?
2. 如何提高生产性?
( 3M的Loss)
3. 标准时间
3
◇ 生产性?
▷ 生产要素的有效利用精度 (欧洲经济协助机构)
▷ 对于投入生产的재화和产出的재화的比率
▷ 某个生产要素投入生产的精度或其效率性
◇ 生产性提高的方向
CASE1.产出增加/投入不变:需求>供应的情况
CASE2.产出增加/投入减小:同上
CASE3.产出一定/投入减小:需求<供应的情况
生产性 =产出 / 投入
▣ 何谓生产性?
[CASE2]
[CASE1]
[CASE3]
4
◇生产性的种类
物质生产性 : 以物量表示产出量,适合把握效率或者技术水平
价值生产性 : 以货币单位表示产出量,跟不同业种（公司）的比较时很有效
劳动生产性 : 产出/劳动:直接关系到工资问题
资本生产性 : 产出/资本:能左右企业的维持与发展
劳动生产性=产出/资本*资本/劳动=资本生产性*劳动装备率
◇提高生产性的要因
-. 劳资关系的稳定
-. 固有技术 : 产品技术, 制造技术
-. 管理技术 : 管理系统
作业系统 (3M的最佳作业系统)
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理想的状态(To Be)
问 题
现在的状态(As Is)
差 距
● 日常的问题 (复原性问题)
为维持标准，必须去除的阻碍要素
● 需创出的问题 (革新性问题)
为了否定现象及提高标准的水准，需创造出的问题
标准 – 现状 = 复原性问题
目标 – 标准 = 革新性问题
革新性问题
复原性问题
目标
标准
现状
● 寻找的问题
虽然是茫然的问题，但也要树立对策。因此从明确问题的本质开始并查找解决问题的方法。
▣ 如何提高生产性?
◇何谓问题?
6
问 题 的
明 确 化
必要的
事实
收集·分析
改善提案
立 案
改善提案
实 施
结果Check与
Follow-Up
•问题的认识
•问题重点掌握
•问题解决目的，
对象范围明确化
•问题解决计划树立
•事实收集计划
(现象分析技法
)
•事实收集
•事实分析
•原因跟踪
•改善提案提出
(E,C,R,S原则)
•提出的评价
(考虑经济性，
实现性，安全性，
品质等)
•改善具体提案立案
•根据实施计划的准备
•确认实施责任者
•实施说明会
•实施
•实施结果的确认
•不足点的修订
•标准书编制/改定
◇问题的解决顺序
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项目
变化对象
变化的
影响度范围
改善
期间
效果
大小
改善
费用
相关
部门
1.人的
动作改善
短时间 小 少 少, 制造
2.作业改善
设备改善
制造
生产技术
3.工程改善
生产技术
生产管理
4.材料，产
品规格变更
长时间 大 多
多，设计，
品管,营业
5.组织或
制度改善
根据采纳的
主题不同而
不同
根据采纳的主题与范围不同而不同
◇变化对象的关系
8
日本车在美国飚升
丰田公司销售额达到14兆5000亿日元(全年8%增加
)
营业利益 1兆日元(全年26%增加)
原因:成本节俭 经营合理化
日元弱势影响（3,500亿）
日本车在美国市场销售量扩大(21%) 2001年纯收入 兆日元
1兆Yen
亿$
亿$ 亿$亿元
.日经
丰田
丰田
克莱斯勒
注意!
9
汽车工厂的生产性比较
大宇/changwen工厂
日产/opama工厂
现代/asan工厂 (57秒 /台)
本田/sayama工厂
丰田/dakaoka工厂
三菱/maziseema工厂
劳动者每人年间生产台数:2000年度
World marketing research(英国)
(年30万台)
1. 以部件model化，减少部件数
2. 生产自动化(车体100% ROBOT化)
3. 部件库存最小化(适用JIT SYSTEM，提高10%生产性)
4. 熟练的技能人力，稳定的劳资关系
注意!
10
根据制造
方法的
发生费用
材料费
能量费
每人劳务费
(工资率)
其他
根
据
企
业
的
不
同
而
不
同
每
个
公
司
都
一
样
工厂可以随心所欲
的成本(内部)
不能由工厂随心所欲
的成本(外部)
※ 制造方法和成本
11
Input Process Output
Feed Back
加工/组装(○)
搬运 (⇒ o)
检查(□◇)
停滞/保管(▽△)
生产量(Products)
品质 (Quality)
原价(Cost)
纳期(Delivery)
安全(Safety)
势气(Morale)
环境
※ 生产系统?
人(Man)
设备(Machine)
材料(Material)
方法(Method)
情报(Information)
12
-.用语说明
区 分 用 语 内 容 详细内容
效率 总回收率 总投入工时(全体人员的理论投入工时)中，
对良品生产的贡献率
标准工时/总工时
作业工时效率 体现总作业时间(投入工时= 作业工时)中除
去所有LOSS(流失工时, 潜在性LOSS)的实际
生产需要多少时间(标准工时=MODEL别.×
生产量)的作业效率
标准工时/作业工时
= 标准工时/(总工时-休息工时)
实动率 总作业时间(投入工时=作业工时)中除去了流
失工时的有效投入时间(实动工时)的比率
实动工时/作业工时
=(作业工时-流失工时)/作业工时
实动工时效率 体现总作业时间(投入工时=作业工时)中除去
了流失工时的有效投入时间(实动工时)的实
际生产需要多少时间(标准工时)的作业效率
标准工时/实动工时
=标准工时/(作业工时-流失工时)
◇4M – 1. 作业者 (MAN)
13
区 分 用 语 内 容 详细内容
工时 总工时 投入到作业的理论工时 在册工时(=在册人员*8HR) +
追加工时(=加班+其他支援)
作业工时 总工时中除去了公司内认可的LOSS(休息
工时)的投入到生产的工时
总工时-休息工时
实动工时 作业工时中除去了流失工时的，实际投
入到作业的工
作业工时-流失工时
标准工时 投入到生产良品的标准时间的合计 ∑(MODEL别 . * MODEL别良品数)
LOSS 休息工时 公司内认可的休息工时 缺勤, 训练, 教育, 公司活动
流失工时 不直接参与到生产的损失时间 - 可以进
行日报记录和管理的LOSS
等待 – 等待资材, 半成品, 器具、工具
更换 – 品种更换, S/P更换
故障 – 设备故障
其他 – 准备, 调试, TPM, 会议 …
作业者流失 不直接参与到生产的损失时间 – 不可以
进行日报记录和管理的LOSS
实动工时-标准工时
编制LOSS – LOB
Performance Loss – 作业者熟练度, 懒
惰等不良LOSS
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-.作业者效率结构图
总工时 (在册+追加工时)
作业工时
实动工时
标准工时
休息
工时
流失
工时
作业者
流失工时
实动率
实动
工时
效率
作业
工时
效率
总
回
收
率
效率 结构图
LOSS种类
等待LOSS
更换LOSS
故障LOSS
编制LOSS
不良LOSS
熟练度/懒惰 LOSS
其他LOSS (准备,调试等)
日报记录
管理
日报
不记录
※作业者流失工时 : Performance LOSS
15
注意!
例) VFD事业TEAM作业工时效率结构图
16
◇4M – 2. 设备 (MACHINE)
-. 用语说明
区分 用语 内 容 详细内容
效率 设备回收率 运作时间(设备可以投入的总时间)中为生产良
品的设备稼动贡献率
标准时间/运作时间
设备综合效率
(生产综合效率
)
把一定期间内的机器设备的可用时间的使用程
度用时间、性能(速度),品质等综合体现的指数
标准时间/工作时间 (=负载时间)
=标准时间/(运作时间-计划停止)
时间稼动率 工作时间(负荷时间)中除去了设备停止时间的
设备稼动时间
稼动时间/工作时间(=负载时间)
=(工作时间-停止LOSS)/工作时间
性能稼动 体现在稼动时间中该设备性能发挥得如何, 即
离理论INDEX还有多远.
▶正常稼动率 * 速度稼动率
正常稼动率: 稼动时间中实际生产产品所需
的设备稼动时间
速度稼动率 : 实际INDEX和理论INDEX的比较
-.理论INDEX*作业数/稼动时间
OR 正常稼动率*速度稼动率
-.正常稼动率=实际INDEX *
作业数/稼动时间
-.速度稼动率=理论INDEX /
实际INDEX
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区分 用语 内 容 详细内容
良品率 作业数对比良品数的比率 良品率/作业数
工时 运作时间 1台设备一天能投入的总时间 日 24HR
工作时间
(负载时间)
生产计划中，设备应稼动的时间 运作时间 – 计划停止
稼动时间 负载时间中除去了停止LOSS(停止10分钟以
上)的设备稼动时间
工作时间 – 停止LOSS时间
实稼动时间 稼动时间中除去了设备性能LOSS(瞬间停止
, 空转,速度慢等)的实稼动时间
稼动时间 – 性能LOSS时间
价值稼动时间
(标准稼动时间)
投入到生产良品中的标准INDEX之和 实稼动时间 – 不良LOSS时间
LOSS 计划停止 设备的计划性停止 生产计划中的休日,休日维修,停电,
初期试运行, PILOT
停止LOSS 稼动中10分钟以上的设备停止 -.故障停止/准备·调试LOSS
-.等待/更换/故障/其他
性能LOSS 与设备设计能力比较的设备现能力的LOSS -. 空转, 瞬间停止 / 速度慢LOSS
不良LOSS 不良 -. 不良/ 初期效率低下LOSS
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-.设备效率结构图
运作时间
工作时间
(负载时间)
稼动时间
实稼动时间
计划
停止
停止
LOSS
性能
LOSS
时间
稼动
率
性能
稼动
率
设备
综合
效率
(生产
综合
效率)
设
备
回
收
率
效率 结构图
LOSS种类
等待LOSS
更换LOSS
故障LOSS
空转, 瞬间停止
速度低下
其他LOSS (准备,调试等)
日报上
记录管理
日报上
不记录
不良
LOSS价值稼动
时间
良品
率
19
注意!
例) 设备效率结构图
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◇4M – 3. 资材 (MATERIAL)
-.用语说明
区分 用语 内 容 详细内容
效率 材料综合效率 生产一个产品所需的材料标准量比材料总投入量
的比率
-. 投入数量 : 投入数 * 标准量
标准量/投入数量 = 设计
效率*工程效率*材料效率
材料效率 总投入量中除去制造现场的失误(操作失误)导致
的LOSS数量的实际作业使用的作业数量的比率
-. 作业数量 : 作业数 * 标准量
作业数量/投入数量
工程效率 作业数中良品数的比率
-. 良品数 : 良品数 * 标准量
良品数/作业数
设计效率 良品数中除去了设计、作业方法、材料技术部门
发生的LOSS的标准量的比率
标准量/良品数量
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-.资材效率结构图
投入数量
作业数量
良品数量
标准量
材料
LOSS
工程
LOSS
设计
LOSS
工程效率
设计效率
材
料
综
合
效
率
效率 结构图 LOSS种类
不良LOSS
产品生产时由设计,制造方法,
材料技术部门发生的LOSS
日
报
上
记
录
管
理
日
报
上
不
记
录
材料效率
由制造现场的失败、失误
发生的LOSS (资材
Handling时作业失误)
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◇ 效率结构图 (简要)
总投入
产品
设计
LOSS
制造
方法
LOSS
制造
执行
LOSS
不良
LOSS良品
VE
IE
▶不必要或不符合产品使用目的的内容
• 加工或组装困难的形状、尺寸、结构或材质
• 过于严格的公差或完整度
• 其他加工工时增加的设计
•机器设备的不合理
•Layout 的不合理
•作业方法的不合理
•关联LOSS : 等待, 延迟
•作业者LOSS : 士气低下导致的Pace低下
工作怠慢
未遵守标准作业导致的能力发挥不充分
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生产
LOSS
◇3M和LOSS
资材
LOSS
工时
LOSS
设备
LOSS
作业者
LOSS
方法LOSS
执行LOSS
工程LOSS
作业LOSS
动作LOSS
搬运、存放LOSS
管理者LOSS
作业者LOSS
资材品质LOSS
作业指示LOSS
熟练度/懒惰 LOSS
不良LOSS
停止LOSS
性能LOSS
不良LOSS
故障/停止
准备,调整
速度低下
瞬间停止
不良,再作业
初期效率低下
设计LOSS
材料LOSS
工程LOSS
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◇ 制造能力分析图
稼动
LOSS
编制
LOSS
执行
LOSS
综
合
效
率 稼
动
率 编
制
率 执
行
正
常
作
业
(实动工时
)
(标准工时
)
Tact time
Neck time
Cycle time
Normal time
非效率性
附加值能力
制造产品
的能力
遗失的能力
(失去的能力)
创造纯粹的
附加值的能力
事
纯
粹
的
非
效
率
移动
浪费
▶Tact Time: 实动时间(工作时间)/生产要求量
Cycle Time : 反复性工程中，完成1次单位作业所需的时间
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◇ 例题1 : 作业者效率
某组装工程的人员有10名, 其中有1名缺勤.
由于部件供应问题，发生了3HR等待, 品种更换每20MIN发生5次, PILOT作业 2HR。
因上述LOSS有4名进行了各4HR的加班.
这一天的作业数是10000个, 良品数是9800个, 平均.是 30秒.
这时的作业工时效率、实动工时效率是多少.
该工程种应改善哪一部分的浪费?
26
◇ 例题2 : 设备效率
S公司的一天的运作时间是480分钟. 经过调查该公司的M设备发现实施计划保全10分钟，
早会15分钟，机械故障时间30分钟，品种更换的调整/准备作业30分钟。加工数量是500
个，良品率为95%。设备设计上的理论INDEX是个/分钟, 实际Cycle Time是分/个。
请问这时的设备综合效率, 时间稼动率, 性能稼动率, 良品率是多少
该设备的哪一部分需要改善?
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1. 标准时间概要
2. 直接时间测量法
3. 标准时间资料法
4. 预定时间资料法
▣ 标准时间
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◇ 标准时间的定义
在预定的环境下,使用预定的方法和设备，由训练有素而适宜的操作者，在没有受到生理方面
影响的情况下，以公司认可的正常操作速度，完成一个操作单元的作业量所需的时间
① 在预定的环境条件下(照明,温度 ,湿度,噪音等)
② 使用预定的方法和设备
③ 具备了该作业所需的熟练度与适应性的操作者
④ 接受过该作业的培训，并且认为在生理上能够
承担该任务的前提下
⑤ 按照标准速度来完成作业时 ，
完成1个操作单元的作业量所需的时间
标准作业 方法
完成作业能力
标准作业速度
.熟练工按照预定的标准作业方法，以标准速度来完成1个操作单元的作业量所需的时间
.不是日单位，而是 1个,1回,1LOT的单位
.不是任何人都能做到，或者马上能够达成的
1. 标准时间概要
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◇ 目的
● 某个计划所需『时间』的『预测值』基础资料 ------ 树立计划
● 当完成对应的标准作业时, 进行『实绩确认』 ------ 确认实绩所需的
指标的基本资料
虽说标准时间是科学的管理基准，但不要局限于“科学”的用语，应把它作为经营
管理
的工具使用。
不是标准时间本身解决某种问题，它只是把问题明确化，从而激励进行改善
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◇ 用途
● 成本规格 : 设定工厂内外的成本预算 /合同单价
● 作业计划 : 日程计划
作业编制 编制传送带生产性
编制作业组
设定担当设备台数
● 改善计划 设定设备,器具、工具
设定作业区域
比较作业方法
预测改善结果
● “实绩确认(成果测量)”所需的标准时间是
- 测量管理、监督者的成果(Performance测量 : 实动率管理)
-测量作业者的成果 (Performance测量 :实动工时效率管理)
-评价改善结果 (S/T缩短率管理)
-计算工资 (等级制度)的基础
31
标准时间的用途
1) 为了生产计划
2) 为了人员数的计算
3) 为了标准成本的设定
4) 为了成本预算
5) 为了日程计划
6) 为了比较方法和预测改善的效果
7) 为了外包单价的计算
8) 为了树立长期人员计划
9) 作为LINE BALANCE的资料
10) 作为操作者的成果测量基准
11) 作为设备能力计划的基础
12) 为了加班计划
13) 作为监督者的成果测量基准
14) 为了设定等待的机械数量
15) 为了计算奖励级别
16) 为了作业培训
17) 其它
组成比率回答数
120
116
113
107
104
101
80
77
68
66
64
62
55
44
25
17
17
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
作为各种经营活动计划的基础, 成果测量和评价的尺度, 改善活动的基础资料来活用
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◇ 具备条件
. 达成作业为目的的理想的作业时间，对任何部门，现场，都是公平的尺度
.不能用过去的实绩或代表性产品的生产数来替换.
.根据科学的技法，能让经营者或员工都能接受并可以信赖
.一般按照通用的 (PTS法或 RATING法)标准作业速度的概念来设定
.不仅可以比较公司内的各工厂/事业部，还可以与其他公司的水平进行比较
.产品品种或引进新设备等制造方法发生变化时，可以与过去的水平进行比较
● 公 正 性 (一 贯 性)
● 适 合 性 (信 赖 性)
● 普 遍 性
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◇ 标准时间的组成
正规作业 宽放
休息 其他
准备 主作业 收尾 作业上的 管理上的 人的
正常作业时间
宽放
特殊宽放
疲劳宽放
生理性宽放
最小限度的设定
-.正常时间 : • 作业的基本内容
• 按规则，周期发生
-.宽放时间 : • 由于作业的内容、发生时间、发生频率、所需时间等
是不定的，所以应按非正规的方法设定
-.宽放率 =(宽放时间/正常时间)*100%(DTS法的情况)
= 宽放时间/(稼动时间-宽放时间)*100%(按稼动分析法计算时)
标准时间 = 正常时间 + 宽放时间
= 正常时间 × (1＋ 宽放率)
工厂宽放
作业宽放
34
标准时间(ST) : 正常(基本)时间(NT)+宽放时间(AT)（ALLOWANCE TIME）
正常时间(NT) :基本时间=主作业 (主体作业+附属作业)+准备作业
包含设计LOSS+方法LOSS( 设备工具,layout,LINE编制LOSS 等)
不包含稼动LOSS(等材料,设备故障,停电,雨天等原因), 执行LOSS(速度低下,
操作者责任不良,不遵守标准方法,微小的作业中断等).
宽放时间(AT) : 生理宽放+疲劳宽放+工厂开发+作业宽放
宽放率(내각법) : 与正常时间的比率 a(=AT/NT)
ST=NT+AT=NT(1+a)
宽放率(외각법) : 与整体标准时间的比率 b(=AT/ST)
AT=b(NT+AT), ST=NT/(1-b)
※宽放? 对作业必要而不可缺的延迟，作为补偿有必要包含在标准的延迟
35
◇ 标准时间的用语
名称 定义 例
主体作业 作业目的本身在进行中的作业 (让材料变形) • 加工,组装,变形,变质,切割
附属作业
跟主体作业以相同的CYCLE发生, 并附属于它的作业
(材料无变形）
• 部品的附着、去除等的手工操作
• 机械操作
• 测量,检查
准备作业 每Lot发生1回的 准备及整理时间
• 作业交替,作业准备,机械及工具的准备
• 作业场所的整理
生理宽放
在作业中出现的生理需求的行为补偿
• 上洗手间,喝水,擦汗等
生理宽放,工厂一律设定
疲劳宽放
Fatigue
• 为了恢复的休息
• 为了恢复的作业速度减慢
环境:热,温度,照明,GAS,灰尘,噪音,湿气
作业宽放
Delay
在作业途中不规则地、偶然地发生。由于发生频率
不定而很难包含在正规作业的作业补偿
•去除刀具上的铁屑
•细长线的缠成一团, 喷嘴堵塞等
•作业中的紧急联络, 协议
工厂宽放
Job
根据管理目的而规定的现场特有的间接的作业补偿 • 早会,排队,体操
• 早、晚的整理,整顿,清扫
特殊宽放
熟练宽放, 机械干涉宽放, 小组作业宽放, 小LOT宽放,
奖励宽放,其它
为了恢复由作业环境/条件导致的身体上、精神
上的疲劳而制定的休息、作业速度减慢等延迟补偿
•根据标准时间的使用目的可包含或不
可包含
Personal
人
为
宽
放
管
理
宽
放
作
业
宽
放
36
◇ 正常时间的例子
区 分 单位
包装作业单位
准备作业 移动到CAS作业台
主作业
移动
搬至积载地点
小计
用纸包装GLASS
用压缩空气吹扫
测量电流
积载
合计
37
ST 缩短率管理 : 体现制造活动的改善程度
-. . 缩短率 : (总 . – 现 . ) / 总 .
-. 考虑Model mixing时: ∑(Model别数量*Model别总.) - ∑(Model别数量*Model别现.)
∑ (Model别数量 * Model别总. )
现在的ST
自动化
省力ST
作业改善
省力ST
设计
省力ST
社外外包
ST
采购 Ass’y
ST
缩短 .
总 .
38
◇ 标准时间的设定方法
设置方法
适用范围
优 点 缺 点
反复生产 个别生产
•Stop Watch观测法
•Film 分析法(VTR)
•Work Sampling法
(23/43)
◎• 比较简单
• 任何人都可以
•很难和标准速度做比较
- 需要RATING
• 不能在生产前设定
直接
观测法
(DTS)
• PTS法(3/20)
WF, MTM
MOST
•STD法(33/20)
(标准时间资料法)
• 信赖性和一贯性高
• 客观性和普遍性高
• 无须评价标准速度
• 容易排除不必要动作
• 可以在生产前设定
• 需要教育/训练
• 设定时间长
时间
合成法
(STS)
• 实绩资料法(40/9)
• 经验预算法(1/8) • 不需时间
• 无信赖度
• 无客观性一贯性
• 容易易包括不必要时间
实绩法 ◎
•( )是日本/欧美的适用比例%：作业测量实态调查报告书(JMAC)
•WF:Work Factor(1939 RCA社),MTM(Method Time Measurement:1948): STD:Standard Data
•MOST:Maynard Operation Sequence Technique
◎
◎
◎
39
标准时间的Frame计划
管理WORK UNIT及
WORK COUNT的单位设定
作为测量(观测)时间单位
的WORK UNIT的设定
WORK COUNT的调查
WORK UNIT的阶层结构
事前准备
关联部门的说明和理解
准备时间的
• 目的是?
• 效率是?
( 为什么设定? 如何能帮你)
为设定所需的
• 目标作业现场
• 设定担当者
• 日程安排等
作业导致的
• 品质上的问题
• 安全上的问题
作业的
• PROCESS的关联性
• 功能的关联性
作业特性分析
产品特性分析
预备分析
2. 直接时间测量法
◇ 标准时间设定顺序
40
宽放时间的设定
宽放时间的设定
决定宽放时间的设定方法
.定律法
.个别计算法
.层别计算法
宽放时间的设定
正常时间的设定
正常时间的设定方法的设定
.统计的方法.
.时间观测法
.时间合成法
标准条件的设定
作业环境
作业条件
作业方法
作业速度
作业观测 → 时间研究Rating
我公司的标准
WORK UNIT的正常时间的设定
41
标准时间的综合Check
每个WORK UNIT的正常时间和宽放时间的合成
标准时间设定
WORK UNIT别的标准时间表制作
标准时间的实施(使用)
标准时间的承认
标准时间内容的直接说明及工厂干部说明
标准时间的承认
标准时间的Maintenance System的设计
42
● 根据连续时间研究法的分析(例) (单位DM : 1/100分)
要素作业 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 个别时间
合计
/DATA数
要素
作业
时间
(平均)
Rating
系数
正常
时间
1 보빈을 갖
고 온다
个别 5 5 5 7 6 4 5 5 6 4 52 10
读取 5 155 310 470 626 4 160 350 510 666
2 보빈을 머
신에 장착
한다
个别 14 15 13 14 14 16 38 14 15 15 130 9
读取 19 170 323 484 640 20 198 364 525 681
3 포르마르
선끝을 끌
어낸다
个别 4 6 7 6 8 7 7 8 9 8 70 10
读取 23 176 330 490 648 27 205 372 534 689
4 선단 个别 12 14 15 13 33 13 15 16 15 13 126 9
读取 35 190 345 503 681 40 230 388 549 702
5 启动-监
视-停止
(自动)
个别 100 100 105 102 102 101 100 102 101 103 1016 10
读取 135 290 450 605 783 141 330 490 650 805
6 보빈을 머
신에서 떼
어 내둔다
个别 15 15 13 75 14 14 15 14 12 13 140 10
读取 150 305 463 620 797 155 345 504 262 818
◇ 正常时间的设定
43
◇ 观测值的整理
□ 代表值的决定
○ 算术平均法‥‥把每个要素作业所需的时间合计除以观测次数，这时应去掉异常值
：适用于复杂动作
○ 指定选择法‥‥把每个要素作业所需的时间按大小排列，整理出其出现次数，根据指定
的选择值决定代表值。例如选择指定了50%(中央值)时，
把位于观测次数×的时间值作为代表值。
全次数
12
次数 时间 回数
50% 选择
/ 5 //
/// 6 //
/// 7 ///
/// 8 //
// 9 /
选定值 7
作业记号 A
在左边的例子中，选定观测次数
=12为50%，所以12 × = 6
「时间」栏中从5开始数，第6格
的时间值为7，所以代表值是7。
○ 最大频度法‥‥ 把出现次数最多的时间值决定为代表值：适用于单纯的动作
44
□ 机械时间的设定
○ 根据机械或设备的说明书设定
压机或切割机不会根据加工品的大小，形态，材质来改变机械时间，因此从设备性能明细
中可以得出时间
○ 根据技术性的计算公式设定
车床类设备是根据材质、加工类型来设定旋转速度、进刀量及进给量，然后根据计算公式就
可以得出时间
○ 根据技术标准设定
化学变化时间，变质时间等所谓的PROCESS时间是根据制作机器的技术标准来设定
45
◇ RATING和标准时间
作业观测者(时间研究者)把自己头脑里的正确的作业动作(速度,节拍等)的概念，
与观测对象者(目标作业者)的作业动作做比较，并把它定量值化
• 这个值叫Rating值（Value） 或Rating系数（Factor）。
• 观测时的代表值换算成该工厂规定的作业速度 - 确定作业速度的等级，它无法从书籍上得到答案，
它需要掌握对该作业的相关知识以及能够瞬间做出判定的高素质的训练.
标准时间 = 正常时间 × (1＋ 宽放率)
= (观测时间 × RATING值) × (1＋ 宽放率)
观测对象者作业的动作
观测者头脑里的标准作业动作
定量性评价 = RATING
× 100
◇ 什么是RATING?
46
◇ 标准速度
没有过度的体能上、精神上的疲劳的前提下，每天只要认真地工作，就容易完成
当天的标准作业量的作业速度 (RATING值 )
• 激励型速度( Incentive Pace) : 10m 步行 Sec,
• 正常的速度( Normal Pace) : 10m 步行 Sec,
SAM( 美国经营者协会)一般以激励型速度进行RATING
• 要铭记以标准速度作业的模样(作业速度).(RATING:100%)
◆ 以75cm的跨距，1小时走 (一般速度的标准)
◆ 트럼프 52매를 45도 기울여서 놓은 일면 20~25cm의 손수건의 정점에 30초로 분배
◆ 양손으로 핀 보드에 30개의 핀을 25초로 끼어넣기 등
47
把观测者认为的正常速度的基准和评价结果用定量值(数据)表现.观测者和公司全员要具备正常速度的正
确基准.这种基准是无法从书籍上得到的，它需要掌握对该作业的相关知识以及能够瞬间做出评价的高素
质的训练。
• 标准定为(或100%)
• 若是比标准快的作业，根据其速度增加比率可以评价为 “ (或100%)以上” . 评价值的单位一般采用
(或5%). 即, 如果觉得快10%精度就给(或110%),觉得快15%精度就给(或115%)
• 若是比标准慢的作业，可以按照相反的方法评价为“(或100%)以下”
◇ 速度RATING法(Speed Rating or Pace Rating)
◇ leveling法(平准化法)
直接时间测量法
• 以熟练度, 努力度, 作业条件,稳定性等4FACTOR进行评价(附表)
• 正常时间=观测时间代表值(1+ Rating系数的和)
• 1927年:Westing House电器公司 /Lowry等很多研究院
48
※附表:熟练度, 努力度, 作业条件, 稳定性等 4 Factor的Rating系数 ;Westing House电器公司
熟练度 (Skill): 对作业的熟练精度 努力度 (Effort): 能够看到要做事的精神
(수) (Super Skill)
A ＋
(수) (Excessive)
A ＋
A ＋ A ＋ 0. 12
(우) (Excellent)
B ＋
(우) (Excellent)
B ＋ 0. 10
B ＋ B ＋ 0. 08
(미) (Good)
C ＋
(양) (Good)
C ＋
C ＋ C ＋
(一般) (Average) D (보통) (Average) D
(가) (Fair)
E －
(가) (Fair)
E －
E － E －
(열) (Poor)
F －
(열) (Poor)
F －
F - F -
作业条件 (Conditions):温度,震动,照度,噪音等的环境条件 一贯性 (Consistency):同一个要素作业的时间散布精度
(이상적) (Ideal) A ＋ (완전) (Perfect) A ＋
(우) (Excellent) B ＋ (우) (Excellent) B ＋
(양) (Good) C ＋ (양) (Good) C ＋
(보통) (Average) D (보통) (Average) D
(가) (Fair) E － (가) (Fair) E －
(열) (Poor) F － (열) (Poor) F －
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◇ 宽放时间(Allowance Time)是?
对作业必要而不可缺的（有必要包含在标准的）延迟的补偿时间
● 宽放时间是无法设定为正常作业的非正规性作业要素的时间。它在何时，以什么顺序，以什么内容
发生都是未知的。
● 设定标准时间或标准作业量所需的最小时间(休息,不是作业者责任的等待等)
不良修理作业,机械故障修理作业,材料等待,工程等待等不能包含在宽放中。
标准时间的宽放思维
● 宽放时间原本应该是包含在正常时间，但由于以下事项，看做是非正规作业，通称为宽放，
(其实不是宽放.)
.很难预测所需的时间
.发生频度无规则
.很难制定标准作业方法
● 人们要做的不是如何合理的设定宽放，而是建立消除了宽放也能正常作业的工厂。
50
● 不能列入宽放的
.WF法, MTM法中的动作难度
.stop watch的Rating值
.等待时间
.管理者的管理疏忽导致的作业延迟
含在正常时间
单独管理(LOSS)
◇ 宽放时间分析技法(与稼动分析技法相同)
●连续观测法:
. 对一个人或一个小组的作业者进行从始至终的连续测量，从而可以把握作业的时间经过/短暂的休息
时间和生产之间的关系
. 被作业者的意识所左右,由于是特定人的短期间data，所以其代表性存在问题。
●Work Sampling法:
.不能放入短暂休息时间, 无每时刻的疲劳度记录
.可以获得平均值/倾向值，利用价值高
●频度分析法:
.每几个Cycle发生的正规作业的发生频度和时间分析。 (例)n=5
51
● 精神劳动: 疲劳来的慢,恢复慢,疲劳积累多.
测量法 - FLICKER TEST中开始感觉到闪烁的단속회수叫做频度值.
该值(Flickery Value)应用于判定肌肉性疲劳,精神上疲劳。
● 体力劳动:疲劳来到快, 恢复快, 疲劳的积累性小
测量法-RMR(Relative Metabolic Rate)法 = 劳动代谢量/基础代谢量 = (C2-C1)/C0
C2:作业时的能量(氧气)消耗量
C1:以作业姿势，不做任何事情时的消耗量 (大概是基础代谢量的20%）
C0:空腹、绝对身心稳定状态(用餐后10-18H,空腹躺在床上)的能量代谢量
(例) 30岁，身高 ,60KG ,身体表面积平米的男子1分钟的基础代谢量为 1Cal.
● 过长性作业的补偿
休息(分钟) RMR 6 7 8 9 10 (例) RMR 6的作业如果持续作业的时间小于
0 10 2 1 10分钟就无需补偿，但持续10-13分钟，
3 13 5 2 1 就需要 3分钟的休息
5 15 8 3 3 2
◇ 疲劳宽放的补偿
52
区 分
宽放率
比 较
男/女
固定
宽放
1. 个人宽放
2. 基础宽放
5 /7 %
4 /4 %
여자가 총원의 이내 남기준5%
여자가 총원의 미만 남기준6%
여자가 총원의 이상 여기준7%
变动
宽放
3. 姿势类 (站姿) 2 /4 %
4. 使用重物
~ kg(5lb) 0 /1 %
35lb 7/10%
40lb 9/13%
45lb 11/16%
50lb 13/20%
60lb 17/-%
70lb 22/-%
~ (10lb) 1 /2 %
~ (15lb) 2 /3 %
~ (20lb) 3 /4 %
~(25lb) 4 /6 %
~(30lb) 5 /8 %
5. 不自然的
姿势
多少有点困难 0/1 %
作起来难 2/3 %
非常难 7/7%
宽放率计算基准表1 (ILO: 1957年)
直接时间测量法
53
区 分 宽放率 比 较
变动
宽放
6.注意力 精密/精确的作业
非常精密的作业
2%
5%
只适用于显微镜，镜片等调整工程
7.噪音
连续音 0 % 一般工厂平均 70db
间歇性高音 2% 80db(2%) 90db (4%) 100db(6%)
非常高音 5 % 100db(6%) 120db(8%)
8.照明 30Lux-10Lux 0% -15% 相当的少(2%)
9.单调 高-低 0-4% 中间(1%)
10.精神上的疲劳 单纯-复杂的工程 1-8% % P. C. B 插入工程(1%)
11. 小组作业
6人以内
6人以上
0 %
9 %
适用于所有的相应工程
宽放率计算基准表2 (ILO: 1957年)
54
注意!
변동여유
例) 宽放率的适用事例
55
POINT法(基准)
要 因 LEVEL1 LEVEL2 LEVEL3 LEVEL4
1.温度(华氏) 5/ 68-70 10/ 80-90 15/ 40以下 90超过 20/ 35以下 95超过
2.供应冷气 5/ 温度可控 10/ 自然空气供应 20/ 有灰尘，烟雾的地方 30/ 烟雾，有毒气体,
灰尘 很多
3.湿度(%) 5/ 40-50 10/ 30未满 15/ 温度高 80以上 20/ 蒸汽室，雨天
4.噪音(db) 5/ 30-60(音乐 CLUB) 10/ 30未满,60-90 20/ 90以上 30/ 连续高频噪音
5.照明 ) 5/ 20-50(制造作业)
50-100(检查作业)
10/ 需要特殊照明时照作业
部分
15/特定作业部分连续的特别
照明
20/ 没有照明作业，以手
指或腿的感觉来作业
6.作业连续期间 20/ 1分以内作业完成 40/15分以内作业完成 60/1小时以内作业完成 80/ 1小时超过作业
7.循环周期的单调 20/每个作业每天都换
PARTTENE
40/作业PARTTENE固定，周期
性更换
60/1日至少反复10回 80/1日10回以上
8.精神上的要求条件 10/ 因为自动化,所以不紧
张
20/偶尔需要精神上的注意,
1cycle中有机器时间等待.
30/因安全、品质等问题，
需要集中精神
50/需要集中精神的复杂的
作业
9.体力上的要求条件 20/ 5lb以下,41%以上or 6
-25lb,41-70% or
26-60lb,16-40% or
60lb超过,15%以下
40/重量6-25lb,使用时间70%
or 重量 26-60lb,42-70% or
重量60lb,16-40%
60/ 重量超过 60lb，使用
41-70% 或重量26-60lb，使
用超过70%
80/ 重量超过60lb，使用
时间70%时
10.姿势 10/ 坐着作业 20/站着作业,休息时间多 30/有时站着作业 50/长时间站着作业
直接时间测量法
56
POINT法(疲劳宽放率表)
范围 % 分 范围 % 分 范围 % 分
0-156 1 5 220-226 11 48 290-296 21 83
157-163 2 10 227-233 12 51 297-303 22 86
164-170 3 14 234-240 13 55 304-310 23 90
171-177 4 18 241-247 14 59 311-317 24 93
178-184 5 23 248-254 15 63 318-324 25 96
185-191 6 27 255-261 16 66 325-331 26 99
192-198 7 31 262-268 17 70 332-338 27 102
199-205 8 36 269-275 18 73 339-345 28 105
206-212 9 40 276-282 19 77 346-350 29 108
203-210 10 44 283-289 20 80 350이상 30 111
直接时间测量法
57
◇ 定义
以最适合标准时间的形式，综合了时间标准(没有包含宽放率的正常作业时间)的时间资料，
每个单位都制定时间标准，并以必要的大小合成时间的方法 。
也称为时间合成方法(Synthetic Time Study)
合成回答数区分 Work Unit
PTS(WF,MTM 等) 动作时间资料
要素作业别标准资料 要素作业时间资料
(效率管理时适合使用该level)
1 动作
2 要素作业
工程(作业)别标准资料 3 工程
中间产品别标准资料 4 中间产品
产品别标准资料 5 最终产品
标准资料法
level
PTS法 level
3. 标准时间资料法
58
标准时间 资料法
◇ 制作顺序
目标作业的体系分类
类似性分析
选定标准资料的目标作业
分析定性的变动要因
选择主变动要因
制作Master Table
定义作业别/工程别的标准资料
精度 Check
实用的形态
制作标准资料使用手册
人员培训
动作分析
决定变动内容
分析变动内容
整理变动内容
整理要素作业
整理要素作业别的标准资料
59
标准时间资料法
• 当判断单位作业的大小困难时，以类似性高的level(动作<要素作业<作业)决定
• 动作(MOTION):测量可能的最小单位(PTS法的水准 : MTM-1)
• 要素作业( ELEMENT):几个动作合在一起(STOP WATCH法的大小:MTM-2)
• 作业(OPERATION): 2-3个要素作业合在一起的作业
• 工程(PROCESS):执行某个行为时(ACTIVITY)所需的一连串作业
也称为Work Station (例) 焊接工程,组装工程
• 行为(ACTIVITY):完成某种功能(FUCTION)所需的业务过程的综合
一连串组装作业.一连串的加工作业
• 功能(FUCTION): 达成某个目的(通常是指产品)所需的所有行为
1.目标作业的理解和体系分类
• 理解要作成标准资料的全体工程和作业特性的要素作业
• 制作目标作业的体系分类表
2.类似性分析
60
标准时间资料法
工程 设备 作业星
加工
센터레스
머신
质品搬运 尺寸检查 更换 外观检查 코어투입
S/W操作 ROLLER更换 注油 点检 修理
自动研磨机
质品搬运 尺寸检查 点检 修理 CASE搬运
코아투입 规格品确定
工程别作业的类似性分析 (例)
要素作业
部件名
往上抬部件 往上抬夹具 松开螺栓 注油,注水 清扫
cover ○ ○ ○ ○
Brake clutch ○ ○ ○
Master ring ○ ○
部件别要素作业的类似性分解(예)
61
标准时间资料法
• 根据类似性分析结果，选定标准资料的目标作业
• 定性的变动要因是指适用PTS法时要考虑的变动事项,即动作pattern的差异,使用工具的差异,
作业顺序的差异, 部品/材料的치장状态或使用方法等，给时间造成影响的所有要因
• 选定为标准资料项目的要素作业以及认为是每个作业时间值变动的要因的定性的要因进行LIST UP
(例)物品重量,移动距离,拿起方法,放置的状态,螺钉重量/直径/长度,单手/双手作业 等
3.选定标准资料的目标作业
4.分析定性的变动要因
5.主变动要因的分析
• 只针对主变动要因(给时间值造成很大影响的要因). (例)物品重量,移动距离,螺钉直径,拧紧深度
• 可以定量化的变动要因
• 看到图纸就能知道的变动要因
• 作业之前能知道的变动要因
• 客观上预定的变动要因
• 不以作业者的个人技能或熟练度变化的变动要因
62
标准时间资料法
(Master Table): 整理直接时间的分析结果，并标记定数性要素( c )和变数性要素( v )的倾向度。
V还要记录计算公式.(另附)
(1)动作分析 :决定标准作业项目包含的作业内容
(2)决定变动内容:
区分每个动作是定数性要素作业还是变数性要素作业
.定数性要素:作业方法及条件不变，其时间也不变的要素
(例) 打开开关.擦洗夹具等
.变数性要素:作业中根据物品特性的变化，时间值也发生变化的要素
(例)大小,重量,密度,硬度,粘度 等
(3)变动内容分析 : 每个动作(标准时间要素)用PTS法进行变动要因分析
(4)变动内容的集中整理 : 综合考虑master table上的变动要因的内容和时间值，把变动内容集中
整理使之单纯化
(5)要素作业的集中整理 :集中整理要素作业，把时间值整理得更为简单
(6)要素作业别标准资料整理
: 制成标准资料的项目别的时间表,并作为标准资料利用
TABLE的制作
63
MASTER TABLE的制作事例
资料 NO.
EM-D-1
物品编号 B-501 C-408
B-
532
B-109
要素
作业
性质
正常
时间
备注
材质 S2-5 FC19 B-25 S2-5
重量 2 8 6 8
模具 处理
개소
1 3 2 3
要素作业名
正常时
间
正常时
间
正常
时间
正常时
间
1. 采集资料. V Y=+3
2.清除铁屑 C
3. 固定模具. V Y=+10
.
.
19.材料备份 C
64
把几个MASTER TABLE的结果整理成一个表.
标准资料的大小根据标准时间的用途而不同。
制作生产计划时，把作业别标准资料合成后整理成工程别标准资料
7.作业别/工程别的标准资料整理
8.精度检查
9.变化为实用性的形态
10.制作标准资料使用手册
随意抽出在现场执行中作业，通过PTS和DTS的比较，点检标准资料的精度. 此时，点检标准作业
的妥当性和标准资料的实用性。
以PTS法技术性检讨为中心制作的内容，改换成日常作业者容易管理的状态 (GRAPH,表,计算公式等
)
(例1)缝纫1套西装的钮扣时间 T(分钟)=+(两袖的钮扣数)+(胸前钮扣数)
(例2)车床 T=(加工长度)D(加工直径)/1,000V(进刀速度)S(进给量)
为了便于标准资料的制作人员以外的人员设定标准时间,印刷成使用手册，并利用为经营管理基础。
65
◇ PTS 历史(Predetermined Time System)
1924 . Segar , Motion Time Analysis(动作时间与运动距离和身体部位有关)--最初
1939 W F (Work Factor) 方法
RCA社 开发 , 运动距离、身体部位、重量、阻抗等影响研究(投资100万MH)
向D(etailed) WF,S(implified )WF,R(eady) WF,A(bbreviated) WF,B(riefed )WF 发展
1948 MTM(Method Time Measurement)方法
Westing House社的 Maynard等2名开发
向MTM-2(1965),MTM-3(1971)发展(MTM协会)
1968 MODAPTS(Modular Arrangement PTS)的国内导入
现代经营研究所+大宇精密(COLT사 총기 T/A) 共同开发, 与MTM-2类似
1980 我国现在广泛应用的是RWF,MTM-2,MODAPTS
PTS法不适合于重工业、造船厂等个别订单生产形式
◇ PTS 假设
作业动作可以细分为有限种类的基本要素动作.
这些基本要素动作的时间值是在预定条件下，任何人，任何时间，任何地点都是不变的.
因此，一般作业动作的总时间就是要素动作时间的合计.
4. 预定时间资料法(PTS)
66
○ 检讨每个作业,制定经济的方法
○ 把该方法分解为基本小动作.
○ 每个要素动作适用已设定的时间标准值(PTS) .
○ 合计它们的时间值得出标准时间.
○ 标准时间设定需要相当多的作业工时。
○ 即使精密度差，但用简单的标准时间
○ 经常听见因为特殊作业多所以制作标准资料难的说法
○ Rating熟练度误差±5%，这种标准时间设定含有劳资间的不信任要素
○设定标准时间 ○决定最佳的作业方法
○评价作业的改善 ○训练作业者
◇ 必要性
◇ 设定方法
◇ 用途
67
◇特性
○ 设定标准时间所需的工时用的少 (经济实惠)
○ 可以设定一贯性好的标准时间
○ 可以事先预算
○ 不需要Rating (需要STOP WATCH方法)
○ 容易设定标准时间, 设定业务的分工化变得可能
○ 无法适用于机器时间或人为的思考判断等，可以适用于手工作业
○ 根据分析者，作业的分析内容及难度发生差异
○ 由于没有考虑人种、性别，所以有实际误差.
○ 对于长时间(5分钟以上)的作业或非反复性的作业的分析时间过长.
◇缺点
68
把人的所有动作分成8个基本要素，当执行每一个动作的时候根据动作的困难程度，决定
WORK FACTOR数 ，并根据TIME TABLE 制定正常时间的方法
“如果是同一的作业内容的作业动作，任何人、任何时候、任何地点的动作时间是同一的.
决定动作时间的4要因.
1.身体部位:手指(F),手(H),胳膊(A),앞 팔 선회(FS),身躯(T),脚(FT),腿(L)
2.运动距离:直线距离(单位英寸)
3.重量或阴抗:使用的身体部位,根据性别重量(单位磅),扭矩(Torque:lb-Inch)
4.认为的调整: 明确停止(Definit Stop:D),方向调整(Steer:S),注意(Precaution:P),方向便更(U)
.时间单位:1WFU=分(秒) , 1RU=分(1秒=)
.8大基本动作
移动(Reach,Move:R or M),拿(Grasp:Gr),放(Release:Rl) ,定位(Preposition:PP)
组合(Assemle:Asy),分解(Disassemble:Dsy),使用(Use:USE),精神作用(Mental Process:MP)
◇ Work Factor方法
69
※ RWF 动作分析表
70
预定时间资料法
把人的所有作业分析成必要的基本动作，并赋予与基本动作的性质和条件相对应的已制定的时间的方法
.所有作业:由人操作的作业,装置或机器设备,Process除外
.性质和条件:根据距离、重量、难易度、形态，设定10种基体动作（MTM协会)
.不是利用Stop Watch，而是通过对作业方法的分析手段，求得标准时间的方法
. 测量利用摄像机拍摄的FILM的时间值，并由经验丰富的IE专家进行RATING，从而选择中间值/平均值
.1TMU=1/100,000HR=”(1小时=100,000TMU,1秒=)
.基本动作 10种(MTM-1):人的动作的频率数 M>G>R>RL>P
伸手(Reach:R),移动(Move:M),转动(Turn:T)
加力(Apply Pressure:AP),抓(Grasp:G),安置(Position:P)
◇ MTM方法
71
放(Release:RL),抽出(Disengage:D),眼睛的动作(Eye Motion:ET,EF)
全身动作(Body Motion) : 脚的动作(FM),腿的动作(LM),向旁边走(SS),转身(TB)
站起来(STD),座(SIT),步行(W)….
.MTM-2中 简小为Reach,Grasp,Release<Get(G), Move,Position<Put(P)等
※WF法和MTM法的对比
区分 分析单位 作业速度 使用率 比较
WF 比THERBLIG单位更
为细致的分析
125% 复杂 手段性分析, 激励性速度
MTM THERBLIG单位 100% 简单 目的性分析, 平常速度
72
注意! 例) . 计算事例
73
■ 疑问解答
■ 谢谢！.
