抽样检验
Sampling Inspection
思考、体验、行动、结果
2010年4月29-30日
欢迎 – 致辞
互相介绍
.
– Safety 安全
– Purpose 目的
– Agenda 日程
– Code of conduct 行为准则
– Expectations 期望
– Roles 角色
你好!
课程大纲
1 检验的概念
2 抽样检验的概念
3 抽样计划之分类
4 抽样检验原理
5 计数型抽样检验
6 计量型抽样检验
7 计量型抽样检验与计数型抽
样检验的比较
8 抽样检验的运用
9 结论
一. 检验的概念
检验定义（Inspection）：
– 对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、
试验或度量,并将结果与规定要求进行比较以确定每
项特性合格情况所进行的活动。
――摘自ISO8402(GB/T6583:1994)
– 检验通过观察和判断，必要时结合测量、实验所进
行的符合性评价
——摘自ISO9000：2000
一. 检验的概念
合格比较
检验对象
（产品）
测量
检查
试验（化验）
检验结果
（测试数据）
（规格要求）
检验标准
不合格
关于产品的结论
关于产品批的结论
检验结论
质量检验的过程模型
一. 检验的概念
根据检验的过程和要求，可以归纳出检验的三大要素：
检验合格判定标准
检验方法和规范
检验的记录
质量检验的三大要素
检验及检验方法:(Inspection & Inspection Method)
检验的意义是依照约定的检验方法,试验,分析或测定样品所规定之质
量特性,然后将其结果与原定质量标准比较,以判定是否合格.
一. 检验的概念
按检验数分：
全数检验
抽样检验（Sampling）
按工序流程分:
进货检验 （IQC）
过 程 检 验 （ IPQC）
可以再分为：――首件检验、
转序检验、巡回检验
最终检验（成品检验， OQC）
按检验目的和作用分：
验收（交收）检验
监督检验
产品型式或认证检验等
按检验人责任分：
专检
自检
互检
检验的分类
全数检验(100%检验)
是将生产或购入的每件制品全部一件一件的检验一遍，以判定该产品的质量。
二. 抽样检验基本概念
抽样检验(Sampling Inspection Plan)是由美国 贝尔电话研
究所的. Dodge & . Roming 所创造,是用少数样本去判
断一批产品的好坏;
二次大战初期，美国军方大量购买军用物资仍采用全数
(100%)检验，但逐渐感到人力不胜负荷，终于美国陆军兵工
署接受贝尔电话试验研究所技术专家建议，首先采用抽样检
验计划，获致买卖双方共同信赖，更进一步刺激工业加速生
产，顺利达成军需物品的供应。
被美国军方所采用后,并形成标准(MIL—STD—105A， 1945年
产生，1950年正式发布),进而广泛推展到整个工业界; 。
抽样检验:(Sampling Inspection)
从检验批里,依照批量的大小,抽出不同数量的样本,将该样本按
照检验方法加以检验,并将检验的结果与预先决定的质量标准比
较,以决定个别的样品是否合格。
在计数值的抽样检验中将样本中不良品的个数与抽样计划中允许
不良品的个数比较,以判定该检验批是否允收；
在计量值中是将各样品检验结果加以统计,或以平均值或以不良
率等与抽样计划中的判定基准比较,以决定该检验批是否允收.
二.抽样检验基本概念
抽样检验的特征是：
– 检验对象：检验批中的一小部分 （局部）
– 检验结论：整个检验批的是否合格（整体）
二. 抽样检验基本概念
抽检优点：
– 省时、省力且省成本。
– 降低检验过程中所造成损坏。
– 降低检验人员因身心疲劳所造成检验误差。
– 因为抽样检验结果可拒收送验批，故可提升卖方改进质量之意愿
– 可应用于破坏性检验。
抽检缺点：
– 所获得送验批信息较少。
– 抽验结果存在着风险，如可能允收坏批或拒收好批。
– 合格批中，亦有些不合格品。
– 抽样计划需花费较多时间规划。
二. 抽样检验基本概念
生产者（producer）
在检验活动中，生产或提供产品作检验的任何个人、部门
或企业称为生产者。
接收者（消费者——Consumer）
检验活动中，接受产品的一方称为接收者或消费者。 它可
以直接是用户，也可以是其他生产者。
[注]:由于历史原因，沿用了这个词，但其含义发生了变化。
批:(Lot)
具有相同的来源,在相同的条件下所得到的一群相同 规格的产品,称为一个批
(制造批).
生产批
具有相同来源，且在相同条件下生产出来的一定数量（相同规格）的单位产
品所构成的母体称为生产批（或制造批）。
• 一个制造批中的质量变异具有一个统计分布，在抽样检验时应尽可能
的使“检验批”的质量接近已知分布，这样才可得到抽检的正确结果。
• 因此：一个制造批若需要可以区分为几个检验批，但需注意避免将一
个以上的制造批合并为一个检验批。
检验批:(Inspection Lot)
为实施抽样检查而汇集起来的单位。检验批可能与其他形式的批不同，如：
制造皮、交货批、装运批等；
二二.. 抽样检验基本概念抽样检验基本概念
二. 抽样检验基本概念
批量:(Lot Size)
每个检验批内产品单位之数量,以“N”表示.如果特别指明是
制造批的量或其他种类的批量时就不能用批量来称呼。
样本:(Sample)
是从检验批中所抽取一个以上的单位产品所组成,样本中所含的
产品单位的数目称为样本数或样本大小,其符号以 “n”表示.
样本中各个样品均需随机而且不考虑它的质量好坏的情况抽出。
总体（群体）
批量的全部。
二. 抽样检验基本概念
关于批的一些指导原则：
1. 除非逐批之间的质量变异已经被证实是微不足道而可以忽略不计，否则不要把不同来
源（不同工序，不同生产班次以及不同进料等）的产品混合在一起。
2. 不要把产品（指产品批的组成）在一个相当长的时期内积累起来。
3. 应充分利用产品批组成之外的情报（工序能力，过去检验等资料）。如果送入检验的
产品是孤立批或极小的批，那么这样的外界情报就特别有用。在此情况下，外界情报
就能比抽样数据提供更好的只是，借此作为接受性判定的依据。
4. 如果符合上述各点，那么尽量使产品批的量大些，以便使抽样成本与其成正比例地降
低。（虽然批量大幅度增加，样组量并不随着大量增加。）
5.
6. 如果生产是连续性的，（例如装配线上）“产品批”必然是任意的，那么所采用
的抽样方案本身就被规定为具有“连续性”的性质。
二. 抽样检验基本概念
缺点（缺陷defect） :
产品的质量特性不合乎规定的规格,图样,购买说明书等的要求者谓之缺点,
一般可分为:(1)严重缺点---CRI (2)主要缺点---MAJ (3)次要缺点---MIN
(1)严重缺点(Critical defect)—凡有危害制品的使用者或携带者的 生命或安全之缺点
(2)主要缺点(Major defect)—制品单位的使用性能不能达到所期 望之目的，或显著的减低
其实用性质的缺点
(3)次要缺点(Minor defect)—实际上不影响制品的使用目的之缺点
注1：区分缺陷与不合格()的概念是重要的，这是因为其中有法律内涵，特别是与产品责
任问题有关。因此，术语“缺陷”应慎用。
不合格品（——不良品）
一个或一个以上的检验项目不符合规格时,该产品是不合格品,全部检验项目都合乎规格的产
品叫合格品（良品）。
备注：不合格品和不良品在某些叫法上是有差别的，不良品有时指不合格品不堪使用成为
废品者。在抽样检验中一般均称之为不良品，其符号亦用 d 表示。
合格判定数（批合格判定数）:
判定一批产品是否合格或不合格的基准不良个数叫
做合格判定数,以 “C” 表示.
二.抽样检验基本概念
抽样计划: (Sampling Plan)
N
n
Sample
随机
样本n c
n
x1,x2,x3…
…xn抽样
二.抽样检验基本概念
抽样计划: (Sampling Plan)
在验收检验时使用抽样检验法，就必须先设计一个抽样计划。
一般可分为计量值抽样计划及计数值抽样计划，计量值是质量特
性以数值来量测，计数值是质量特性表现在〝通过，不通过〞(go
，no-go)基础上。
两者的抽样计划皆包括三个部分，即批量N、样本数n及合格判定
数c。
计数值抽样计划包括:批量N,样本数n及合格判定数C,依据这三
个部份的规定将待验产品依批量大小划分为若干个检验批,然
后开始抽取几个样本检验,将其结果依质量标准判定不良品个
数,若不良品个数等于或少于合格判定数时则合格允收,大于合
格数判定数时则判为不合格拒收.
计量值抽样计划与计数值大致相同,不同的是最后合格与否的判
定需利用统计方法计算后再与合格判定值比较
二.抽样检验基本概念
三.抽样计划之分类
1.计数值,计量值
• 计数值----合格与不合格,不良率,不良品数……
是通过点数的方式所获得的值;
• 计量值----产品长度,某特性的尺寸……
是通过量测的方式所获得的值;
三.抽样计划之分类
2. 抽样检验的形式（按抽样次数）
– 单一抽样法(Single Sampling Plan)（一次抽样）
是从一货批中随机抽取n个单位为一样本的货批判定过程，基于样本所
包含的讯息，对该货批作处置的决定。
– 双重抽样法(Double Sampling Plan)（二次抽样）
先有初始的样本，由这样本决定(1)接受此货批，(2)拒绝此货批， (3)取
第二个样本，如果取第二个样本，则合并第1个及第2个样本的数据来
决定接受或拒绝此一货批。
– 多重抽样法(Multiple Sampling Plan)（多次抽样）
是双重抽样法观念的扩展，为了做有关货批处置的判定，需要2个以上
的样本，多重抽样的样本通常比单一抽样法或双重抽样法小。
三.抽样计划之分类
三三..抽样抽样计划计划之分类之分类
•多次抽样形式
– 多次抽样是双次抽样的延伸，
只不过将双次抽样的次数增
多而已。
– 参见附表
# 表示第一样本不允收该
批，换言之，当第一样本检
验后，只能决定是继续抽样
还是拒收。
抽样
次数
样本
大小
累积n
大小
允收
数
拒收
数
1 50 50 # 4
2 50 100 1 5
3 50 150 2 6
4 50 200 3 7
5 50 250 5 8
6 50 300 7 9
7 50 350 9 10
三三..抽样抽样计划计划之分类之分类
项目 单一抽样法 双重抽样法 多重抽样法
对产品质量的保证 几 乎 相 同
对供应者心理上的影响 最差 中间 最好
总检验费用 最多 中间 最少
行政费用(含训练、人员、记录及抽样等)
最少 中间 最多
检验负荷之变异性 不变 变动 变动
对每批制品质量估计之准确性
最好 中间 最差
对制程平均数估计之决策速度
最快 较慢 最慢
检验人员及设备之使用率 最佳 较差 较差
三种抽样检验形式的优缺点：
三.抽样计划之分类
3.抽样检验的类型
规准型（标准型）抽样检验计划
调整型抽样检验计划
选别型（挑选型）抽样检验计划
连续生产型抽样检验计划
逐次抽样检验计划
三三..抽样计划之分类抽样计划之分类
3.抽样检验的类型
三三..抽样计划之分类抽样计划之分类
3.抽样检验的类型
这种方式，需有连续批送检时方可使用，单独批无法调整其检验量。
三三..抽样计划之分类抽样计划之分类
3.抽样检验的类型
三三..抽样计划之分类抽样计划之分类
3.抽样检验的类型
三三..抽样计划之分类抽样计划之分类
（5）. 逐次抽样检验计划
– 在每一送检批中每次抽出一个样品检验，就决定该批是允
收还是拒收，若无法决定时，则继续抽样，累计其良品与
不良品；
– 然后依公式或查表（见下页）决定允收或拒收；
– 此种抽样计划是唯一不能预先知道抽样数的，要等到抽检
判定后（合格或不合格）才知样本数为多少；
– 一般来讲，这种抽样方法其平均抽样件数较少，故其检验
费用较少，适用于破坏性试验。
– 一般当N远大于n 时，按二项分布处理。
注意：
与“逐批检验” 的区别，“逐批”是指产品以一系列产品批送入检验，
有时也叫“连续批”。
相对应“连续批”的概念是“孤立批”
3.抽样检验的类型
三三..抽样计划之分类抽样计划之分类
（5）. 逐次抽样检验计划：（n=1到n=30的逐次抽样表）
n 允收数 拒收数 n 允收数 拒收数 n 允收数 拒收数
1 * * 11 0 3 21 2 5
2 * 2 12 0 3 22 2 5
3 * 2 13 0 3 23 2 5
4 * 2 14 1 4 24 2 5
5 * 2 15 1 4 25 2 5
6 * 2 16 1 4 26 2 5
7 0 3 17 1 4 27 2 5
8 0 3 18 1 4 28 3 6
9 0 3 19 1 4 29 3 6
10 0 3 20 1 4 30 3 6
三三..抽样计划之分类抽样计划之分类
连续 流水线抽检 MIL-STD-1235， GB8052
标准型 GB/T 8053, GB/T 8054
调整型 MIL-STD-105E, ,
GB2828
标准型 GB/T 13262
调整型 MIl-STD-414，
计数型抽检
计量型抽检
其它 C=0 Sampling Plan，MIL-STD-1916
挑选型
单次抽样
双次抽样
单次抽样
双次抽样
单次抽样
双次抽样
多次抽样
单次抽样
单次抽样
抽检的分类(及相应检验标准）
三三..抽样计划之分类抽样计划之分类
逐次型
其它 MIL-STD-1916
三三..抽样计划之分类抽样计划之分类
抽检的分类(及相应检验标准）
三三..抽样计划之分类抽样计划之分类
三三..抽样计划之分类抽样计划之分类
质
量
监
督
三三..抽样计划之分类抽样计划之分类
三.抽样计划之分类
4.抽样检验与全数检验
四.抽样检验原理
1. 基本原理
设某一检验批，某批量为1000个，若已知其不良率为3%，（事
实上在没有抽样检验以前不能知道正确的不良率），可以算出
此批中含有不良品数目 应是30个，良品有970个，若在该批中
取样100个检验（不返还方式），则样本中检验结果的不良品数
之期望值应是3个，但是我们知道事实上，检验结果并不一定是
3个不良品，而是0,1,2,3,4,5,……30,只不过得0个不良品或
1,2,3,……个不良品的几率各不相同，也就是说若重复取样若干
次，每次检验后再将样本返还该批中，可能得到不良品数为3的
机会比较多，得到其他的不良品数的机会比较少，那么得到各
种不良品数的机会是多少呢？
四.抽样检验原理
• 根据统计分布不同，计算方法有些差异，典型的以超几何分布
为例，则抽样检验结果得到d个不良品的概率 Pd 为：（当d =c
(Ac)时 此概率即是批通过概率）
式中，
从批量Ｎ中抽出 n 个的组合；
从批的不合格品数 Np 中抽出 r 个不合格品的组合；
从批的合格品数（N-Np）中抽出（n-r）个合格品的组合；
四.抽样检验原理
• 例：设某一检验批，其批量为1000，已知其不良率为3%，请问从其中随机抽取
样品100各进行检验，的到不良个数为0个、1个的概率分别是多大？
【解】
N=1000，p=3%=, n=100
Np==30
(1)不良品个数为0的概率P0 ：
(2)以此类推，P1=
• 超几何分布应用在有限的总体（批量为有
限个、数量不多），抽取n个样品且不再
返还的抽样时，其分布是一个不连续分布。
• 属于超几何分布中，如将N无限增大，即
从无限个总体中抽取n个样品，其分布属
于二项分布，抽出样本中含有d各不良品
的概率与超几何分布不同；（经验上，
n/N小于时，且p保持不变，即可看做
二项分布）。
• 应用二项分布，若假定批量无限大，不良
率甚微且样本数甚大（理论上需趋近于无
穷大），则二项分布极为泊松分布。泊松
分布一般可适用于缺点数。（经验上，
n/N小于外，样本数n 要大于16以及不
良率小于10%，即可看做泊松分布）。
• 当不同分布时，概率计算公式不同。
四.抽样检验原理
• 例：设某一检验批，其批量为1000，已知其不良率为3%，请问从其中随机抽取
样品100各进行检验，的到不良个数为0个、1个的概率分别是多大？
【解】（续）
若规定，不良率超过p值时，产品批就是不合格，那么 从n个样品中抽到大于
等于d=Np的概率可以算出。理想情况下，抽样能包含d个不良品以上应在
每次抽样中出现，但实际上可能达不到，一般设定95%的概率，这样来确定
n和c 的数值，就能满足。抽样检验就是基于此。
四.抽样检验原理
2. 抽样计划的操作特性曲线(Operating Characteristic Curve)，简称OC曲线
描述不同质量水平下（各种不合格品率p）的检验批在采用某一抽样方案时的通过概率
曲线。
OC曲线是全面反映抽样方案特性的最有效工具。
一个抽样方案对应一条OC曲线，从OC曲线可以反映抽样方案的宽严程度。
AQL LTPD
四.抽样检验原理
3. OC曲线之特性:
允
收
机
率
不良率
四.抽样检验原理
3. OC曲线之特性:
允
收
机
率
不良率
典型的OC 曲线
抽样方案的基本分析
• 当 P=0时，所有制品都是合
格品，其允收概率
pa=1(100%);
• 当p=1时，所有制品都是不
合格品，其允收概率pa=0;
• 当p0和p1已定为AQL和LTPD
，则其允收概率各为（1-
α）和β
• OC曲线的倾斜度越大，或者
p0和p1 间距越小，则抽样效
率越高。
• 理想的OC曲线, p0和p1 相等。
四.抽样检验原理
3. OC曲线之特性:
自不同数量之各批中,当采用规定抽样百分比的方式,
但并不能得到相同程度之质量保证;
以前按百分比抽样时，存在批量越大，要求越严格
的现象。
如下图，样本均为10%的抽样OC曲线。
四.抽样检验原理
3. OC曲线之特性:
允
收
概
率
P
a
百分不良率（100p）
3. OC曲线之特性:
四.抽样检验原理
自不同数量之各批中,取相同数量的样本,可得到相当接近之
质量保证;
- 如下图，有四种抽样计划，批量大小分别为1000，200，100
，50，但样本大小同为20，c=0，其OC曲线非常相近，对质
量保证的差异很小。
四.抽样检验原理
允
收
概
率
P
a
百分不良率（100p） %
3. OC曲线之特性:
四.抽样检验原理
任何抽样计划无法完全避免不良品的混入,因任何抽样
均存在误差;
允收数c不必等于0 ,当n增大时,即使c>=1,也可得
到与c =0相同的质量保证,且c >=1给生产者心理上较
具有安全感;
样本n增大时,OC曲线之斜率愈大,则区分好与坏的能
力愈强; 如下图。
不同检查水平体现的检验特性
四.抽样检验原理
4. OC曲线相关之名词,术语:
允收质量水平AQL (Acceptable Quality Level):
是指让消费者满意的送验批所含有的最大不良率,即生产之
产品,其平均不良率小于或等于此AQL时,应判定合格而允收.
通常订定允收概率为95%时之不良率为AQL ;
拒收水平LTPD (Lot Tolerance percent Defective):
乃指消费者认为质量较差的送验批所含有的最低不良率,
通常订定允收概率为10%时之不良率为LTPD ;
Pa
不良率p0
AQL:可以接受批的最高不
合格率和允收概率，一般
设定的允收概率为95%,又
称为生产者冒险率。
LTPD:指消费者认为质量
恶劣的送验批所含有的
最低不合格率，通常设
定允收概率为10%时的不
合格率为LTPD
四.抽样检验原理
四.抽样检验原理
4. OC曲线相关之名词,术语:
生产者冒险率PR (Producer‘s Risk):
生产者产品的质量相当良好，已达允收水准，理应判为合格，
但由于抽样的关系，样本中不良品过多而误判为拒收，其概率
称为生产者冒险率，因为此种错误使生产者α蒙受损失而命名。
此时冒险率又称为第一型误差（type I或α风险），用α表之，
通常于AQL时，订α=5%。
消费者冒险率CR (Consumer’s Risk):
生产者产品的质量相当恶劣，已达拒收水准，理应判为不合格，
但由于抽样的关系，样本中不良品甚少而误判为允收，其机率称
为消费者冒险率，因为此种错误使消费者蒙受损失而命名。此時
冒险率又称为第二型误差（type II或β风险），用β表之，通常于
LTPD时，订β=10%。
AQL一般在技术标准中确定，也可在生产方及使用方的订货
合同中规定，一般遵守下面三条原则：
– 军用产品AQL<工业产品AQL<民用产品AQL。
– 严重不合格项AQL<一般不合格项AQL<轻微不合格项
AQL
– 订货方可根据要求提出满意的AQL值，但必须考虑生产
方的生产能力，AQL值提的过严，会使生产方的成本增
加，故确定AQL值应与产品性能水平一致。
四.抽样检验原理
AQL的选择原则[张有成，抽样检验，P34-38]
• 无历史资料时，AQL难以一下子选择，可暂定AQL，然后根据实际情况
再做修正。
• 根据质量要求决定AQL。当产品质量(不合格率或不合格数)要求明确时，
以产品质量水平作出AQL值。
经验法
(1)以缺点或不良品之等级来分
检验项目分，严重不良(缺点)，主要不良(缺点)或次要不良(缺点)，
则其AQL也各不相同，检验项目愈重要采取较严AQL
例如：
– 进料检验 主要不良
次要不良4 6
– 成品出厂 主要不良
次要不良4 6
AQL的选择
四.抽样检验原理
(2)以检验项目多少来决定AQL
检验项目较少，采取较严格AQL，反之，采取较宽的
AQL。以美国陆军为例：
四.抽样检验原理
AQL的选择
供需双方商定AQL
供需双方商定AQL比较妥当，这种确定AQL的方法，对新
产品且非常缺乏质量信息时，常常采用。
AQL选择参考数值。对于不同需要，在规定AQL时，可以
参考下列三个表
四.抽样检验原理
AQL的选择
四.抽样检验原理
A
Q
L
的
选
择
四四..抽样检验抽样检验原理原理
损益平衡点法
– 以成本立场来确定适当的AQL。即，用检验方法消除不良零件的成本
与允收不良零件进入生产现场后修理的成本的百分比。
损益平衡点
~1
%
1~
%
~3
%
3~4
%
4~6
%
6~
%
~17
%
AQL(%) 1 4 10
AQL的选择
这种方法实施起来有些不易，主要是
修理成本和检验成本很难准确计算。
四四..抽样检验抽样检验原理原理
归纳分类法归纳分类法
检验成本与修理成
本比例
可能发现问题
地区
不良品之处理
方式
制程方式 鉴定不良之
难易
AQL(%)
种类
建议
AQL(%)
或
或
15
↗以下 ↗顧客 ↗報廢 ↗全自動 ↗很難鑑定
AQL归纳分类设定法→~1 →終檢 →修理 →半自動 →不易鑑定
↘1以上 ↘製程 ↘特採 ↘人工 ↘容易鑑定
起
点
AQL的选择
或
AOQL
平均检出质量上限
AOQ=批通过概率Pa检验批不良率p
采用几次抽样
105E有一次抽样、两次抽样、7次抽样
GB2828有一次抽样、两次抽样、5次抽样
同样AQL的一次与多次抽样方案在特性上风险
上是相同的
多次抽样可以比一次抽样减少抽样样本数
抽样方案的样本数—平均抽样数ASN
采用多次抽样方案时，当质量
较好和较差都不需要抽多次，
因此平均抽样量会低于一次
抽样
不
同
抽
样
次
数
的
方
案
的
抽
样
特
性
五.计数型抽样计划
标准型抽样检验计划：JIS Z9002
选别型抽样检验计划：Dodge and Romig抽样表
调整型抽样检验计划
- MIL-STD 105E (ANSI/ASQC )
-
连续生产型抽样检验计划
- CSP-1
- CSP-2
- CSP-A
- CSP-M
逐次抽样检验计划
C=0抽样方案
调整型抽样计划
1. 设计目的:
为了鼓励供应者.尽可能提供质量好的产品.
2. 适用范围:
大批量的采购与生产.亦可使用在单独批的验收上
3. 转换程序:(Normal & Tightened & Reduced Inspection)
N---T连续5批有2批拒收
T---N连续5批允收
N---R 10允收.其不良总数<=规定数
R---N一批拒收.不良数超过允许数.生产不稳定.
4. 检验水平
检查水平是确定抽样方案的样本大小的一个重要参数
检查水平分为：一般检查水平和特殊检查水平两类
.特殊水平:S-1 S-2 S-3 S-4
注:采用特殊水平是希望样本数较小,当批量极大
时,或检验成本甚高,且允许有较大冒险率时,
或破坏性检验.
.一般水平: I II III
注:判别力增高.除有特别规定,都采用II级水平.
• S-1样本量最小，III样本量最大
• 同样的AQL下的不同的检查水平得到的抽样方案的宽严程度和质量水平
是相同的，但抽样风险不同，样本量越小风险越大。
调整型抽样计划
宽严度的确定和转换
• 根据抽样检验的结果反映的质量状况确定抽样检
验方案采用正常、加严和放宽
• 采用正常、加严和放宽转换后得到综合OC曲线更
加合理
宽严度转换原则
开始
正常
放 宽
连 续 5批
合格
加严
连续10批处于加严
(105E)
加严后累计5批不合
格(GB2828)
停止检验
出现下列情况之一:
1批不合格
生产不正常
主管者认为有必要
有1批合格但不合格数在
AC与RE之间(105E)
同时满足:
连续10批初验合格
10批不合格总数在界限
内(可选择是滞用)
生产正常
主管者情意
连 续 5批 中
有 2批 初 验
不合格
宽
严
转
换
路
线
图
军用标准105E（Military Standard 105E)
• 二次世界大战刚开始时，美国迫切需要把平时产业转变成战时产业，造成了
大量的军需品的生产和检验，但当时检查员又非常缺乏，同时军需品不可能
进行全检，故不得不采取经济又适用的抽检方法，在此背景之下就产生了计
数型的抽样检验标准：
MIL—STD—105A。
(1945年产生，1950年正式发布)
• 逐渐演变成当今世界上最广泛使用的计数值接受抽样系统是MIL STD 105E及
相关其他标准。 （见下页图）
• 这标准共有三种型式的抽样法：单一抽样法、双重抽样法和多重抽样法。它
对每一型的抽样法均做成正常检验(normal inspection) 、严格检验
(tightened inspection) 、或减量检验(reduced inspection)的规定。正常检
验用在检验活动开始时。当生产者最近质量记录变坏时，使用严格检验，严
格检验之接受的必要条件比正常检验严格。当生产者最近质量记录相当好时，
采用减量检验，则样本比正常检验者小。
标准体系
105E （1987）
Z （1981-993）ISO-
2859（197
4-）
GB2828（1981-2003）
1950年 美国军方标准 MIL-STD-105A
1958年 105B
1960年 105C
1962年 105D （MIT-STD-105D）
军用标准105E（Military Standard 105E)
MIL-STD 105E乃对MIL
-STD 105D作文字修正
而来，其抽样表及使用
方法与MIL-STD 105D
完全相同
MIL STD 105E抽样系统之转换规则
• 前面10批均允收，且
• 不合格品总数小于界限数
（见表VIII），及
• 生产稳定，及
• 经负责当局核准
• 只要一批未被允收，或
• 在减量条件下，批虽允
收，但不符合数介乎Ac
与Re之间（见减量表的
备注），或
• 生产不规则，或
• 其它情况
连续5批或少
于5批中，有
2批未允收
连续5批均允收
供应商改善质
量
加严正常
減量
开始
累积5批加严
检验均被拒收
中止检验
检验水准
特殊条件所使用的检验水平由负责的单位（如客户）来指定。
一般检验水平分为三种：
水平Ⅱ是正常的；
水平Ⅰ需要的检验量为水平Ⅱ的一半，它用在判定标准较
松时；
水平Ⅲ需要水平Ⅱ两倍的检验量，则用在判定标准较严格
的情形下。
另有S-1、S-2、S-3和S-4四个特殊检验水平，它们只用在
当只需小样本及能忍受大的抽样风险的情形。
检验水平之决定亦视产品类型而定。就廉价的产品、破坏性测
试或有害人体的测试而言，应考虑使用检验水平Ⅱ。当其后的
生产成本高昂时或当产品为复杂或昂贵时，可考虑使用检验水
平III。
样本大小
批量大小与检验水平决定样本大小(sample size)。【样本大小代码表】并不
直接提供样本大小与检验水平，而是提供样本大小代码。AQL与样本大小
代码则可指出所期望的抽样计划。
批 量
特 殊 檢 驗 水 準 一 般 檢 驗 水 準
S-1 S-2 S-3 S-4 Ⅰ Ⅱ Ⅲ
2到8 A A A A A A B
9到15 A A A A A B C
16到25 A A B B B C D
26到50 A B B C C D E
51到90 B B C C C E F
91到150 B B C D D F G
151到280 B C D E E G H
281到500 B C D E F H J
501到1200 C C E F G J K
1201到3200 C D E G H K L
3201到10000 C D F G J L M
10001到35000 C D F H K M N
35001到150000 D E G J L N P
150001到500000 D E G J M P Q
500001和 以上 D E H K N Q R
单一抽样法之正常检验
↓=用箭头下之第一个抽样法，若样本大小等于或大于批量，则做100%检验
↑=用箭头上第一个抽样法
Ac=接受数 Re=拒绝数
单一抽样法之减量检验
↓=用箭头下之第一个抽样法，若样本大小等于或大于批量，则做100%检验
↑=用箭头上第一个抽样法 Ac=接受数 Re=拒绝数
注：若接受数超过而拒绝数不到，则接受货批，但恢复正常检验
单一抽样法之严格检验
↓=用箭头下之第一个抽样法，若样本大小等于或大于批量，则做100%检验
↑=用箭头上第一个抽样法
Ac=接受数 Re=拒绝数
双重抽样法之正常检验
↓=用箭头下之第一个抽样法，若样本大小等于或大于批
量，则做100%检验
↑=用箭头上第一个抽样法
Ac=接受数 Re=拒绝数
●=用相当的单一抽样法(或用其下的双重抽样法)
MIL STD 105E表之使用步骤
Step 1.选择AQL
Step 2.选择检验水平(通常为检验水平Ⅱ)
Step 3.决定批量(通常为物料管理的责任)
Step 4.从”样本大小代码表”中找出适当的样本大小的代码
Step 5.决定适当的抽样计划
(单一抽样计划、双重抽样计划、多重抽样计划)
Step 6.查表并找出抽样计划
Step 7.选定该用的正常检验并于必要时改换为减量检验
MIL STD 105E表之使用实例1
【例1】某工厂拟用MIL STD 105E来验收卫星工厂供应的零件，双方约定AQL值为
%，每周交货一次，批量为3,000个，并采用单次抽样，试求其抽样计划。
【解】(1)AQL=%
(2)检验水平未特别指定，故采用检验水平Ⅱ
(3)N=3,000
(4)由N及检验水平Ⅱ在〈样本大小代码表〉中查得代字为K
(5)单一抽样
(6)查表得抽样计划如下：
正常检验 n=125，Ac=5，Re=6
加严检验 n=125，Ac=3，Re=4
减量检验 n=50， Ac=2，Re=5
(7)因未特别指定检验的程度，故开始用正常检验，然后依规定的转换
程序来调整
MIL STD 105E表之使用实例2
【例2】上例中，若想减少检验成本，改用双重抽样，试求其正常检
验之抽样计划。
【解】(1)AQL=%
(2)检验水平未特别指定，故采用检验水平Ⅱ
(3)N=3,000
(4)由N及检验水平Ⅱ在〈样本大小代码表〉中查得代字为K
(5)双重抽样
(6)查表得抽样计划如下：
正常检验 n1=80，Ac1=2，Re1=5
n2=80，Ac2=6，Re2=7
例:某工厂用调整型抽样计划来验收零件,双方约定AQL值为
%,每周交货一次,批量为3,000个,并用单次抽样,试求
抽样计划.
解:1. N=3000
=%
3.单次抽样
4.检验水平未特别指定,故采用II级水平
5.由N及II级水平 查表得代字为K
练习
6.查表得
正常检验n= ? , Ac= ? , Re= ?
加严检验n= ? , Ac= ? , Re= ?
减量检验n= ? , Ac= ? , Re= ?
7.因未特别指定检验的程度,故开始用正常检验,然后
依规定的转换程序来调整.
练习
练习:
1.设N=1,500 , AQL=% ,II级水平,正常检验,求单次
抽样计划之样本数n , Ac , Re ?
2.设N=3,000 , AQL= % ,II级水平,求正常检验之单次
抽样计划,
3.设N =10,000 , AQL=% ,S-4 检验水平,正常检验,求单
次抽样计划之 n ,Ac,Re
*若采用加严检验,求单次抽样计划之 n ,Ac,Re
练习:
4.设N=3,000 , AQL=% ,II级水平,减量检验,单次抽样,
查MIL-STD-105 E表得抽样计划,经抽验检验结果发现
不良数为5个,问如何处理?
1.该批允收并维持减量检验,
2.该批允收,以后恢复正常检验,
3.该批拒收并恢复正常检验,
4.该批允收,以后AQL改为 %.
5.该批拒收.以后改为III级水平
-2003
GB2828的发展历程
GB2828的使用-1
规定产品的质量特性
– 在产品技术标准或订货合同中，必须明确对单位产品规
定技术性能、技术指标、外观等质量特性。
不合格的分类
– A类不合格：是指单位产品的极重要质量特性不符合规定，
或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。
– B类不合格：是指单位产品的重要质量特性不符合规定，
或者单位产品的质量特性严重不符合规定。
– C类不合格：是单位产品的一般质量特性不符合规定，或
者单位产品的质量特性轻微不符合规定。
GB2828的使用-1
GB2828的使用-1
GB2828的使用-1
GB2828的使用-1
此表与105E不同
GB2828的使用-2
– 除非另有规定，
不然在检查开始
时用正常检查。
– 抽样方案类型的
选择(一次抽样、
二次抽样、五次
抽样)
转换方向 转换条件
正常→加严
若在不超过连续五批中有二批经初次检查(不包括再次提交检查批)不合格，則
從下一批检查转到加严检查
加严→正常
当进行加严检查时，若连续五批经初次检查(不包括再次提交检查批)合格，則
从下一批检查转到正常检查
正常→減量
当进行正常检查时，若下列条件均满足，則从下一批转到放宽检查
•连续10批(不包括再提交检查批)正常检查合格
•连续10批或要求多于10批所抽取的样本不合格(或缺陷)总数，小于或等于标准
的表1中所列的界限数LR
•生产正常
•主管质量部门同意转到放宽检查
放宽→正常
在進行放宽检查时，若出现下列任一情況，则从下一批检查转到正常检查
•有一批放宽检查不合格
•生产不正常
•主管质量部门认为有必要回到正常检查
加严→暂停
加严检查开始后，不合格批(不包括再次提交检查批)累计到五批(不包括以前转
到加严检查出现的不合格批数)时，暂时停止按本标准进行的检查。
GB2828练习一
今有N=2500, 检验水平为Ⅱ，AQL=4%，分別求出：
单次抽样时的
– 正常检验时、加严检验时、减量检验时的n,Ac,Re。
双次抽样时的
– 正常检验时、加严检验时、减量检验时的n1,Ac1,Re1,
n2,Ac2,Re2
多次抽样时的
– 正常检验时、加严检验时、减量检验时各次的n,Ac,Re
GB2828练习二
设N=3000,AQL=4%，Ⅱ级水平，求减量检验的双次抽
样计划，又若双次抽样结果累计不良数为8个，該
批能否允收，並做如何措施?
设某产品采用調整型多次抽样，N=1500，AQL=%
，正常检验，若该批产品质量甚好，问至少抽几次
?抽多少样本检验始可允收该批?
零允收数抽样计划
• 由MIL-STD-105E转换而来
• C=0抽样计划表
• MIL-STD-1916
零允收数抽样计划
零缺陷计划是由Nicholas L. Squeglia所开发的。
它和GB2828、105E相比可以以较少检验数而能提供相同
或较高的消费者保障。
除了经济优点外，它还易于使用及管理。
起初是用在军方产品，后来更广泛应用于许多工业上计数
型的抽样，特別强调在零缺陷的输出。
使用C=0计划表之时机
制造的零件,期望是全符合规格说明之需求.
希望在次重要特征有较少的检验.
抽样的实施,因为一般100%检验全部零件的
特征不切实际.
不容许检验员无意地接受不良产品的一般原
则.
零缺陷的原理
直接利用MIL-STD-105E修改而成。
表中的ASSOCIATED 是一个索引值。
另外运用此表可能增加判退的批数。
零缺陷的另外考虑：
– 如果你的质量相当差，大于0的允收数並沒有多大的帮助。
– 当你的抽样计划允收数大于零，你在授权你的检验者接受一些
可能没有用的产品。
– 零缺陷强制对任何不合格采取措施。
– 如果你正在努力迈向零缺陷，那你怎能容许你的抽样计划允许
有缺陷数呢？
如何自105E表推导出零缺陷表
例子：自下图n=125,Ac=10，在105E表中，是K代字，查其
表得知在Pa=时，其p为。
按二项分布计算,参第四章
如何将105E表转换成零缺陷表
例2：AQL=,N为3201-10000，查得样本大小代字是L，在正
常检验单次抽样方案查得n=200,Ac=5，查L代字表OC曲线得
知在Pa=时，其p为。
取 n 为50
)()1(
)()(
0
==
-
-
=-
==
=
-=
nn
nC
nn
n
n
)1(
n
C=0 SAMPLING PLANS INDEX VALUES
(ASSOCATED AQLS)
*Indicated entire lot must be inspected Note: The Acceptance Number in all cases is ZERO
TABLE -a
零缺陷的
:Average outgoing quality limit
利用本抽样方法之下最大的平均出厂质量水平。
C=0抽样计划的和105E的做比较时，
一般等于或小于105E的。
INDEX VALUES
［ASSOCATED .(%)］
.01
0
.01
5
.02
5
.04
0
.06
5
.10 .15 .25 .40 .65
LOT SIZE .
(Acceptance number in all cases is zero)
2 to 8
9 to 15
16 to 25
26 to 50
51 to 90
91 to 150
151 to 280
281 to 500
501 to 1200
1201 to 3200
3201 to 10,000
10,001 to 35,000
35,001 to 150,000
150,001 to 500,000
500,001 and over
SMALL LOT SIZE SUPPLEMENT
ASSOCIATED .’s
LOT SIZE .25 .4 .65 1..5
5-10 * * * 8 5
11-15 * * 11 8 5
16-20 * 16 12 9 6
21-25 22 17 13 10 6
26-30 25 20 16 11 7
31-35 28 23 18 12 8
C=0计划与MIL-STD-105E计划之关系
设批量1201...3200PCS
MIL-STD-105E
C=0计划
允收水平 样本数 允收数
%
%
200
125
1
3
相关允收水平(AQLS) 样本数 允收数
% 116 0
% 42 0
C=0计划之厂内应用
指标数值
CRI MAJ MIN
*加严检验
正常检验
*减量检验
备注:标“*”为参考值,其可依各事业处,生产地
产品系列及制程实际而定,为客户要求时则依客户执行
C=0计划之厂内应用
缺点判定
严重缺点
使制品完全失去功能或特殊限定并为客户无法接受之
不良缺点.
主要缺点
足以使制品失去主要功能偏差或严重外观并为客户拒
绝接受之缺点.
次要缺点
足以使制品失去部分功能偏差或明显外观并为客户难
以接受之缺点.
C=0计划之厂内应用
检验转换
N→R连续十批合格
R→N一批退货
T→N连续五批合格
N→T连续五批有二批拒收
R→S连续十批合格
S→N客诉或制程异常
备注: N:正常 T:加严 R:减量 S:免检
C=0计划之厂内应用
抽样检验结果判定:
当抽样检验没有发现缺点时,检验员允收该批量
当抽样检验发现1个或1个以上缺点时,检验员拒
收该批量
问 题
Q1.现有一批量为1000PCS的Conn.产品,采用C=0抽样
计划, AQL值取CRI=%,MAJ=%,MIN=%,
请问n= ? Ac= ? Re= ?
OC Curves for Single Sampling Plans Acceptance
Number Equal to Zero (Sample Size as Indicated)
OC Curves for Single Sampling Plans Acceptance
Number Equal to Zero (Sample Size as Indicated)
OC Curves for Single Sampling Plans Acceptance
Number Equal to Zero (Sample Size as Indicated)
OC Curves for Single Sampling Plans Acceptance
Number Equal to Zero (Sample Size as Indicated)
OC Curves for Single Sampling Plans Acceptance
Number Equal to Zero (Sample Size as Indicated)
OC Curves for Single Sampling Plans Acceptance
Number Equal to Zero (Sample Size as Indicated)
OC Curves for Single Sampling Plans Acceptance
Number Equal to Zero (Sample Size as Indicated)
OC Curves for Single Sampling Plans Acceptance
Number Equal to Zero (Sample Size as Indicated)
OC Curves for Single Sampling Plans Acceptance
Number Equal to Zero (Sample Size as Indicated)
OC Curves for Single Sampling Plans Acceptance
Number Equal to Zero (Sample Size as Indicated)
OC Curves for Single Sampling Plans Acceptance
Number Equal to Zero (Sample Size as Indicated)
OC Curves for Single Sampling Plans Acceptance
Number Equal to Zero (Sample Size as Indicated)
OC Curves for Single Sampling Plans Acceptance
Number Equal to Zero (Sample Size as Indicated)
MIL-STD-1916
MIL-STD-1916
• 美国军方已经在1996年推出新版的抽样计划MIL-STD-
1916，用来取代既有的MIL-STD-105E，作为抽样计划选
用的主要标准。美国国防部推出MIL-STD-1916新标准的用
意，是希望能鼓励供应商建立质量体系和使用有效的制程
管制程序，来取代最终产品的抽样方式，并期望供应商能
够远离过去以AQL为主的抽样计划，进而做到预防性的质
量制度。
MIL-STD-1916
• MIL-STD-1916 VS. MIL-STD-105E不同之处
1. 以单次抽样为主，废除双次抽样及多次抽样，判定标准为『Ac=0、
Re=1』亦即0收、1退，强调不允许不良品存在。
2. 建立持续改善的质量体系和善用多种质量改善工具。
3. 用预防代替检验，在制程中执行统计制程管制(SPC)。
4. 一体适用计数、计量与连续性抽样计划(各有其各自的表)，不像过去，
105E仅适用计数值类、414仅适用计量值类、1235仅适用於连续性类。
5. 将抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，若
经客户同意后，是可以按约定的接收方式办理验收，不一定要采用MIL
-STD-1916。
6. MIL-STD-1916著重在供应商质量体系的建立，强调预防为主，反观
MIL-STD-105E则著重在抽样技巧，强调避免接收不合格品。
最大简化之处，在MIL-STD-1916所使用的表格(计数、计量&连续性)只
剩下4种，一改过去MIL-STD-105E时的数十种。
MIL-STD-1916
• MIL-STD-1916 一般需求
– 若在合约中纳入MIL-STD-1916标准时，供应商应当执行抽样检
验。但必须认清的是，抽样检验并不能管制及改善质量。生产
的质量源自於适当的制程管制方法。而当管制方法发挥效用时，
抽样检验可视为是次要的程序和不必要的成本浪费。供应商必
须建立可接受的质量体系和证实具备有效的制程管制方法，来
作为执行抽样检验的先期条件。
– 合约中应该要提及取代抽样检验的另一种可接受的方法，而这
个方法必须和抽样检验相互评估后才能使用。该方法应该包括
生产期间的制程能力分析与管制，并且和产品生产的质量体系
有密切的关系。同时还需要定期评估与监测，而且至少要达到
关键质量特性Cpk≥、主要质量特性≥、次要质量特性
≥，一但此要求被接受且证实已达成，供应商可降低或删除
抽样计划。
MIL-STD-1916
• MIL-STD-1916 一般需求
– 供应商应建立顾客可接受的质量保证方法。诸如：ISO9000、
QS9000、TS16949等或其他经政府机构(或客户)许可之质量体
系.
– 判定标准及不合格处理：(各类抽样均不允许不良品发生，若有
则依)
a.计量与计数型-拒收该批，且须立即进行矫正及预防措施。
b.连续型-拒收该批，并执行全数选别和立即进行矫正及预防措施。
– 抽样方式：采随机抽样或按比例抽样, 并尽可能避免采固定模式
之抽样方式.
MIL-STD-1916
• MIL-STD-1916 一般需求
– 经判定拒收后，供应商需进行下列行动
a.对不合格品进行隔离，和必要的整修与重加工，经矫正之产品供应商需先筛选后
再重新抽检。
b.确定不合格原因，执行适当的制程变更。
c.执行正常、加严与减量检验的转换法则。
d.各项矫正措施需告知客户，并重新筛选送客户进行评估。
– 对关键质量特性，除非另有规定，供应商需执行自动化筛选作
业，并使用第7(VII)级之抽样计划，若检验中发现有一项以上之
不良，需进行：
a.不得交运且须知会客户。
b.确认原因，进行矫正措施和100%筛选。
c.维持矫正措施的纪录，以备客户之查验。
MIL-STD-1916
• MIL-STD-1916 执行步骤
1.根据质量要求指定不同的检验水准(共7级-I、II、III、IV、
V、VI、VII)
2.选定抽样的形式(计量、计数、连续)
3.根据披量大小或生产期间生产量与检验水准决定样本代字
4.拟定抽样计划(N, n, Ac, Re→批量大小,样本数,允收数,拒
收数)
5.进行抽样
6.执行转换程序
注：一般除非另有规定，均由正常检验开始。
MIL-STD-1916
• MIL-STD-1916 转换法则
1. 正常检验转加严检验
a. 计数值和计量值：最近2~5批中有2批被拒收
b. 连续性：不论是在筛选或抽样阶段，在样本5倍大小数量内，有2个以
上的不良
2. 加严检验转正常检验
a. 不合格品的疵病原因已完成矫正，同时
b. 计数值和计量值：连续5批被允收
连续性：不论是在筛选或抽样阶段，在样本5倍大小数量内，无不良
MIL-STD-1916
• MIL-STD-1916转换法则
3. 正常检验转减量检验
a. 计数值和计量值：连续10批被允收
连续性：不论在筛选或抽样阶段，在样本10倍大小数量内，无不良
b. 生产是在稳定状态
c. 质量体系运作正常，且表现被客户认为满意
d. 客户同意减量检验，方可进行
4. 减量检验转正常检验
a. 计数值和计量值：有1批被拒收
连续性：有任何不合格品被发现
b. 生产情况不规则或发生延误
c. 质量体系运作表现被客户认为不满意
d. 客户因其他生产条件之故，认为应回覆至正常检验
六.计量型抽样计划
• MIL-STD-414
• 目前我国公布的抽样方案：
– 不合格品率的计量标准型一次抽样检验程序及表
GB/T8053
– 平均值的计量标准型一次抽样检验程序及抽样表
GB/T8054
– 不合格品率的计量抽样检验程序及图表GB/T6378
• C=0的抽样计划 MIL-STD-1916
六六..计量型抽样计划计量型抽样计划
计量型抽样检验基本原理
– 假定产品的某项主要质量特性已知为正态分布，抽取n个样本，根据
其测定值计算样本平均数x及样本标准差s，分别作为群体平均数μ及
标准σ的估计值，再利用规格的上（下）限可算出所分配的正态曲
线在规格界限外的面积，此即该批产品的估计不良率 ，若不良
率 小于最大允许不良率 M，允收该批，否则拒收。
U
规格上
限
x
六六..计量型抽样计划计量型抽样计划
计量型抽样检验基本原理
– 另外一种方式，将最大允收不良率M，利用某种方式转化为一个
以单位标准差表示的允收常数k。于是，抽出n个样本，算出平均
值X bar和标准差s（用s来估计sigma），再利用Zu=(U-X bar)/s或
者 ZL=(X bar-L)/s的方式将X bar值转换为单位标准数，此时若X
bar离开规格上限U（或规格下限L）越远，则ZU（或ZL）值越大，
同时表示不良率越低，故：在ZU>=k（或ZL> =k）时 允收， ZU
< k（或ZL< k）时拒收。
使用k的方式，称为方式1，使用M的称为方式2
六六..计量型抽样计划计量型抽样计划
计量型抽样检验的优缺点
– 优点：
① 对与箱体的品质保证，计量型所需的样本数较之计数型少；
② 计量测定值可以作为资料反馈，改善制程的参考；
③ 适用于破坏性试验或样本贵重、检验成本高的产品；
④ 检验测定的错误在检验及判定过程中容易发现；
⑤ 则嫁对不合格品处理的依据。
六六..计量型抽样计划计量型抽样计划
计量型抽样检验的优缺点
– 缺点：
① 单位检验费用高；
② 对每一特性，需要个别的抽样、测定及判定；
③ 送检批品质必须是正态分布；
④ 检验记录与计算较复杂，检验人员需要较高水平；
⑤ 不一定适合所有情况（如品质特性无法用计量值表示时，比如表面
缺陷）
⑥ 样品中没有不良品的坏批被拒收时，相关人员难以理解。
六六..计量型抽样计划计量型抽样计划
MIL-STD-414介绍
– 该标准内容共分四个部分：A、B、C、D四各部分；
– A部分：概述各种抽样计划；
– B部分：变异性未知的标准差法抽样计划程序说明；
– C部分：变异性未知的平均全距法抽样计划程序说明；
– D部分：变异性已知的各种抽样计划程序说明；
其中，每一部分均包括（1）单边规格界限时的抽样计划；（2）双边
规格时的抽样计划；（3）制程平均的估计程序及转换规则的使用
（严格、正常、放宽）。
单边规格界限情况下，允收准则分为形式1、形式2。
六六..计量型抽样计划计量型抽样计划
MIL-STD-414介绍
– 制程平均的估计
六六..计量型抽样计划计量型抽样计划
MIL-STD-414介绍
– 制程平均的估计
六六..计量型抽样计划计量型抽样计划
MIL-STD-414介绍——转换规则
六六..计量型抽样计划计量型抽样计划
MIL-STD-414介绍
六六..计量型抽样计划计量型抽样计划
MIL-STD-414介绍
六六..计量型抽样计划计量型抽样计划
MIL-STD-414介绍
六六..计量型抽样计划计量型抽样计划
MIL-STD-414介绍
抽样检验
MIL-414表应用实例
未知变异性——标准差法（单边规格界限——形式1）
[例]某种器具的操作温度，规定最多为209oF。有一批40个器具送请检验。采
用IV级检验水准，正常检验，及AQL=1%。自表A-2与表B-1得知需要5个
样本。如样本的观测值为197 oF 、188 oF
、184 oF
、205 oF与201 oF
，
决定此批是否符合允收准则。
抽样检验
项次
1
2
3
4
5
6
7
需 要 资 料
样本大小：n
批标准差估计值S：
样本平均数
规格界限（上限）：U
算出量：
允收常数：K
允收准则：
算出值
5
195
209
>
注 解
975/5
(209-
195)/查表B-1
抽样检验
未知变异性——标准差法（单边规格界限——形式2）
[例]某种器具的操作温度，规定最多为209 oF 。有一批40个器具，送请检验。采
用IV级检验水准，正常检验，及AQL=1%。自表A-2与表B-1得知需要5个样本。
如样本的观测值为197 oF
、188 oF
、184 oF
、205 oF与201 oF
，决定此批是否
符合允收准则。
抽样检验
项次
1
2
3
4
5
6
7
需 要 资 料
样本大小：n
批标准差估计值S：
样本平均数
规格界限（上限）：U
质量指数：
批内不合格品百分率估计值：
最大允许不合格品百分率：M
算出值
5
195
209
%
%
注 解
975/5
(209-
195)/查表B-5
查表B-3
8 允收准则： %<%
抽样检验
双边规格界限（未知变异性——标准差法）规格上限与下限为同一AQL值的情况
[例]某种器具的操作温度，规定最低为180 oF ，最高为209 oF 。有一批40个器
具，送请检验。采用IV级检验水准，正常检验，及AQL=1%。自表A-2与表B-1
，得知需要5个样本。如样本的观测值为197 oF
、188 oF
、184 oF
、205 oF与
201 oF
，决定此批是否符合允收准则。
抽样检验
项次
1
2
3
4
6
8
11
需 要 资 料
样本大小：n
批标准差估计值S：
样本平均数
规格界限（上限）：U
质量指数：
超过U不合格品百分率估计值：
最大允许不合格品百分率：M
算出值
5
195
209
%
%
注 解
975/5
(209-195)/
查表B-5
查表B-3
12 允收准则： %<%
5 规格界限（下限）：L 180
7 质量指数： (195-180)/
9 低于L不合格品百分率估计值： % 查表B-5
10 总不合格品百分率估计值： % %+%
抽样检验
双边规格限界限（未知变异性——标准差法）规格上限与下限各
予不同AQL值的情况
[例]某种器具的操作温度，规定最低为180 oF ，最高为209 oF
。有一批40个器具，送请检验。采用IV级检验水准，正常检
验，对规格上限 AQL =1%。对规格下限AQL=%。自表A
-2与表B-3得知需要5个样本。如样本的观测值为197 oF
、
188 oF
、184 oF
、205 oF与201 oF
，决定此批是否符合允收
准则。
抽样检验
项次
1
2
3
4
6
8
需 要 资 料
样本大小：n
批标准差估计值S：
样本平均数
规格界限（上限）：U
质量指数：
超过U不合格品百分率估计值：
算出值
5
195
209
%
注 解
975/5
(209-195)/
查表B-5
5 规格界限（下限）：L 180
7 质量指数： (195-180)/
9 低于L不合格品百分率估计值： % 查表B-5
抽样检验
项次
12
需 要 资 料
低于L的最大允许不合格品百分率：
算出值
%
注 解
查表B-3
13 允收准则：
10 总不合格品百分率估计值： % %+%
11 超过U的最大允许不合格品百分率： % %+%
%<%
%<%
%<%
七.计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较
• 产品的质量特性可计量者，应采用计量值抽样计划比较可靠，
因为计数型抽样计划无法看出产品的变异。
• 而计量型则具有较高的判断力，且在相同的保护水准下，计量
型需要的样本较少，这样对于破坏性检验或者检验费用昂贵的
情形下，采用计量值抽样计划比较经济有效。
七.计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较
计量值与技术之样本数比较
（相同条件AQL= LTPD= ）
抽样计划 样本数
计数值单次抽样 125
计量值：
Sigma 未知（Rbar估计）
Sigma 未知（S估计）
Sigma 已知
75
52
19
注：此表来自于朱兰：质量控制手册第三版 section 25资料
七.计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较
七.计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较
七.计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较
实例说明：
– 某产品规格为90-150，每批批量为10,000个，原验收规格是采用
计数值抽样计划，用MIL-STD-105E，因为是破坏性检验采用特殊
水准S4：
– 样样本代字G
– 单次抽样
–
– 正常检验
– 查表抽样数为32个
– 允收准则1收2退。
– 顾客先后如此验收六批产品均合格。
– 但其使用时发现不良品比较多，于是将原抽检记录重新分析检讨，
做除次数分布图，如下：
七.计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较
七.计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较
七.计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较
七.计量型抽样检验与计数型抽样检验的比较
计量型和计数型混用抽样计划：
步骤：
① 各测量值为正态分布；
② 决定批量大小和AQL值；
③ 自MIL-STD-414表，正常检验，IV级水准选取计量值
抽样计划；
④ 自MIL-STD-105E表，加严检验，II级水准选取单次计
数值抽样计划；
⑤ 第一样本用作第二样本的一部分；
⑥ 经第一样本检验能允收就允收该批，否则补抽样本满
足计数值所需的样本；
⑦ 按第二次样本允许不良数判断允收或拒收。
八.抽样检验的运用
抽样检验的实施
抽样技术与方法
抽样检验的实施
抽样检验的目的：
- 通过少数样本的检验，对送检批做出正确判断；
- 减少检验成本、确保质量。
四个基本要素：
- 正确的检验方法
- 适当的质量基准
- 合理的抽样计划
- 正确的抽样方式
抽样检验的实施
抽样检验的基本步骤：
a) 订定需检验物品的检验特性；
b) 研拟检验方法；
c) 确定质量判定基准(采用计数值时，良品和不良品的区分标准)；
d) 决定送检批量及批数；
e) 制定质量基准（AQL、LTPD、AOQL）;
f) 决定冒险率（风险）；
g) 选择抽样表或自行设计；
h) 抽样计划的讨论（讨论n, c, OC曲线及成本等）；
i) 决定或修改抽样计划；
j) 抽样检验的实施；
k) 抽样结果与成品质量检讨；
l) 必要时依检讨结果修改抽样计划。
抽样技术与方法——随机抽样
样本的选择原则：抽样检查是
通过样本来判断整批产品是否
合格。因此，样本要能够代表
批的质量方可进行抽样检查，
为此进行随机抽样至为重要。
一般可以采用
–整群随机抽样
–分层随机抽样
–分段随机抽样
–系统随机抽样
形成样本的方法的原则：
兼顾随机性和操作方便性
整群随机抽样示意图
⊙ ⊙ ⊙ ⊙
⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙
⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙
⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙
⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙
⊙ ⊙ ⊙ ⊙
⊙ ⊙
⊙ ⊙ ⊙
⊙ ⊙
抽样
利用简单随机抽样法，通常的情况下，需将个体一一编号
然后利用乱数表或其它随机方法，作放回或不放回抽样
，抽取特定号码的个体，因此当总体容量不大时，简单随
机抽样确实是一种有效的抽样方法。
分层随机抽样
++++++++
++++++++
***********
***********
########
########
$$$$$$$$$$$
$$$$$$$$$$$
+++
***
###
$$$
分层随机抽样说明
分层随机抽样必须满足：
–总体中的任一个体都必定属于且只属某一层。
–每一层的个体数目是确切。
–在任何两层进行的抽样都是相互独立的。
–一般当获得的资料分布不均匀，或呈偏态分布
时，分层抽样是一种有效的抽样方法。
分段随机抽样
在做分段时，要求每个区域內部的差异大些，区域之间的差异要小些，
这样的效果才会比较好。
@#$*@#$*
@#$*@#$*@#$*
@#$*@#$*@#$*
@#$*@#$*@#$*
@#$*@#$*@#$*
@#$*@#$*@#$*
@#$*@#$*
抽样
@#$*
$*@#$
$*@#$
@#$*
分段随机抽样─二段抽样
先从总体中选出一个或几个区域，然后再从这些区域
中随机抽取样本，称为二段分析随机抽样。
@#$*@#$*
@#$*@#$*@#$*
@#$*@#$*@#$*
@#$*@#$*@#$*
@#$*@#$*@#$*
@#$*@#$*@#$*
@#$*@#$*
@#$*
*@#$*
@
$
*
@#$*
*@$#
分段随机抽样的注意事项
分段随机抽样的精度一般没有分层抽样的精度高，但当
抽样方法受到存放地点，或产品形状的限制，以及在
抽样费用较高的情况下，采用分段随机抽样所获得的
效果最好。
系统抽样
• 系统抽样是一种从总体中每隔k个个体抽取一个样本
的抽样方法，其中k值是抽样比值。比值是总容量N与
样本容量n之比，即k=N/n。当比值k已知时，利用乱
数表或其它随机方法，选取一个随机数或随机号码确
定随机起点。于是，可从总体中抽取那些个体来组成
样本就可以知道了。
系统抽样举例
今有总体1000个，欲自其中抽取50个样本，试问如何执行系统
抽样？
– 自1~1000对总体编号
– 取k=1000/50=20
– 在1~20中随意取一个数，如果取出来的是1，那么就取
1,21,41,61,81…..981号。
如果被抽总体足够大，并且易作某种次序的整理时，那么系统
抽样比分层抽样的效果好。
乱数表的使用
单位产品按1~N编号；
随机确定起始行和列；
选择样本号码；
确定样本组。
亦可利用软件来做(运用 Microsoft Excel)
乱数表使用练习
今有进货批500件，打算自其中抽取20件样品进行
检验，试用乱数表进行抽样。
宝钢阿赛洛
Main Client/服务过的主要客户
F:/1HXS IBM F 20080116/standardization/index/
F:/1HXS IBM F 20080116/standardization/net/info/
F:/1HXS IBM F 20080116/standardization/net/info/
F:/1HXS IBM F 20080116/standardization/
F:%5C1HXS%20IBM%20F%2020080116%5Cstandardization%5C%E8%A7%84%E5%88%92%E4%B9%A6%
F:%5C1HXS%20IBM%20F%2020080116%5Cstandardization%5C%E8%A7%84%E5%88%92%E4%B9%A6%
F:%5C1HXS%20IBM%20F%2020080116%5Cstandardization%5C%E8%A7%84%E5%88%92%E4%B9%A6%
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Balance Chongqing
Tel： 023-67753628/ 67729172
Fax：023-67753698
Email:balance-cq@
Balance Dongguan
Tel： 0769-86328787-8
Fax：0769-86328787转808
Email:balance-dg@
Balance Shenyang
Tel： 024-25969150
Fax：024-25969150
Email:balance-sy@
胡新生 先生
百伦企业管理咨询有限公司
上海公司
MP:13950177057
Tel:021-54250346
Email: lakehu@
mailto:balance-sh@
mailto:balance-xm@
mailto:balance-cq@
