Lecturer:黄修
欧林家具集团
ONLEAD FURNITURE GROUP
如何提高产品合格率
我们每一个人 都应该像树一样的成长 即使我们现在什么都不是 当你长成参天大树以后 遥远的地方，人们就能看到你 走近你，你能给人一片绿色 活着是美丽的风景 死了依然是栋梁之才
一、当前的困局
当前企业界, 均面临人员成本上升，企业的综合成本大大长升，国内竞争力不断发生变化，企业人员流失严重；
管理体制不科学
1．忽略对管理体制的学习和设计 中国自改革开放以来，企业导入了大量的先进管理体系，但是大部分收效甚微，一个重要的原因就在于企业忽略了对管理体制的学习和设计，而是急于求成，急着实施，急着看到效果，可是往往“欲速则不达”。企业只有先发现问题，找到方法，才能设计解决问题的过程，确定需要的工具，一些企业家往往是看到问题后马上就想解决，而完全忽略了解决这个问题要进行怎样的过程设计、要使用什么工具。
2．管理体制混乱 “不管是黑猫白猫，只要抓住老鼠就是好猫”，一些企业用这句话为自己混乱的管理体制做辩解，认为管理混乱不要紧，只要能实现目标就可以了。可是事实上，落后的管理体制会浪费企业的资源、阻碍企业的更大发展，世界上知名的大企业无一不是采用了科学高效的管理机制。
一、当前的困局
面对品质与交货时,经常只能被人“要钱不要命”
面对品质与交货时，公司内部存在着很大的漏洞，没有明确说明，在货期与品质发生冲突时选择哪一个
有效沟通不畅 中国企业传统的沟通模式是垂直单向沟通，即从上到下一层一层的沟通，但是缺乏“回路”，没有从下到上的沟通，也没有横向的沟通，这是一种已经无法适应形势的沟通模式。
沟通不畅在很多企业是逐渐演变的结果。企业创立初期，一共才十几个人，不用沟通大家的目标和想法也很一致。当企业得到迅速的扩展，人员激增，沟通也变得困难起来，违规违纪的事情时有发生，于是很多企业采取了严格监控、细化管理的方法，但是结果却变成员工拒绝沟通，情况进一步恶化，制度越严厉、失控越严重。
产品合格率的因素
1、设计缺陷
2、原物料不合格
3、制程问题
4、管理不到位
5、客户失误
第一种分法
1、人员原因
2、机台原因
3、设备原因
4、作业方法原因
5、环境因素
第二种分法
1、制造出
2、管理出
3、存放出
第三种分法
二、影响产品合格率的因素
人的因素
生产工人
现场班组长
现场物料员
品管人员(QC、QE)
技术工程师或PE
生产部门主管
二、影响产品合格率的因素
直接 间接
比喻 夸张
引题 借题
机台因素
机台损坏、老、旧磨损
机台精度
夹冶具方案、磨损
二、影响产品合格率的因素
物料
来料本身的问题
计数----包装、外观、功能、结构
计量----尺寸、电性、
特检----材质、可靠性、例试
现场物料堆放位置、空间
远近、堆放方式、与其它同类物料的混合
现场环境对物料有直接影响
温度、湿度、压力、碰撞、振动、磁场、灰尘
光照
设计时物料公差计算不准确
单边、双边
二、影响产品合格率的因素
作业方法
作业参数问题
作业顺序问题
用不适当的作业方法
二、影响产品合格率的因素
三、
产品合格率低通常表现
饒了我吧！快累垮了
品質問是哪一塊石頭
？
高層管理者
開會、判定、處理客訴與供應品質問題、部門協調
(1).供應商品質問題---------根據企業狀況做供應商扶持
(2).製程中出製程、設計方面問題----用SPC監控及預防
(3).出貨時有品質問題請求判定-----建立標準,加強培訓
(4).發生客訴, 處理客訴問題----看清出貨狀況,建立應對預案
(5).新產品試樣或開發問題----參于DFMEA和DOE工作
(6).第二方或第三方審核----平常做好,有備無患
(7).突發性品質問題多----做PFMEA,應用好SPC
(8).與其它部門發生沖突 ----強調溝通, 讓標準和數據說話
三、
产品合格率低通常表现
非我設計
非我製造
差原料非我定
是誰的責任？
責任一定歸我
？
三、
产品合格率低通常表现
這是品質部也是高層管理者最頭痛的問題,甚至有
些行業中的問題把它稱為特行業特質
(1). 設計缺陷
(2). 設備老化或陳舊
(3). 生產線人員流動太快
(4). 供應商選擇太差
三、
产品合格率低通常表现
品質部人員通常應占全公司的5~8%
品保的QE/QA
IQC
PQC/IPQC
FQC
OQC
文件控製
儀校管理
內審成員
品質部整體人員流動率保持 10~20%／年
三、
产品合格率低通常表现
(1). 開會----- 15~25%時間
(包括部門內部會議、部門間會議、外部會議)
(2). 培訓-----10%時間
(3). 製定計劃----- 10%時間
(4). 可以“休息” -----25~35%時間
(5). 處理問題和現場指導----20%時間
(6). 與各人員溝通----- 10%時間
合理的时间分配应达成如下状态
三、
产品合格率低通常表现
唉! 品質工作真難做呀! 去找一分非品管的工作做。
老板觀念
差供應商
設備陳舊
人員問題
客戶要求
三、
产品合格率低通常表现
主管
开会、判定问题、处理客诉、处理供应商
现场不断的巡视、应对客户要求
QC
重复检验、抽样方法不当、标准模糊
QE
分析事后问题、重复事后分析、开会
助理
跑路、发资料
三、
产品合格率低通常表现
1、品质部各人员都“忙”
发错货
例：WXSH-99补2，现场收到45块42款屏风(23件 货),不是这个单的产品,客户当地买包装材料发 货回工厂。
出货日期：2011-3-16
投诉日期：2011-3-24
原因分析：23件货是WXSH-93单(发内蒙古),车间写错标签为99补2单,导致发错货
三、
产品合格率低通常表现
2、产生层出不穷的客诉
做出有缺陷的产品
例：W6SZ-174补4，9件76款屏风的GL-16B
模块高了5-10MM。
出货日期：2011-2-13
投诉日期：2011-3-1
原因分析：屏风车间做错
三、
产品合格率低通常表现
2、产生层出不穷的客诉
同样的问题重复发生
例：OLSZ-21补156，1件42款屏风的颐达15-07布模块,现场收到的GL布模块。
出货日期：2011-2-27
投诉日期：2011-3-18
原因分析：屏风车间做错
三、
产品合格率低通常表现
2、产生层出不穷的客诉
不可思议的问题送到客户处
例：OLHL-01展厅，海明斯会议桌的钢架一边漏打自攻丝孔。
出货日期：2011-1-6
投诉日期：2011-3-2
原因分析：供应商漏打孔，IQC未检出。
三、
产品合格率低通常表现
2、产生层出不穷的客诉
业务人员与客户处理关系不到位
例：OLCD-623，现场少1件路德演讲台的左右侧板及背板。
出货日期：2011-3-16
投诉日期：2011-3-28
原因分析：货运发货时找不到1件货未通知客户
三、
产品合格率低通常表现
2、产生层出不穷的客诉
现场大量的不合格品待处理
仓库大量的降级品或报废品
经常的停工待机
多数人员的工作状态不佳
有关生产的品质的会议开而无效
每天重复昨日的旧事
三、
产品合格率低通常表现
3
常规手工轻松作业
手工比较繁重的作业
常规眼睛观察作业
眼睛仔细看的作业
手脚并用简单作业
手脚并用复杂作业
四、与合格率相关的常用工具
人员分神与品质不良率
以上全指比较认真的批量生产生作业，如不认真做还可能更高
作业方式
100件
1000件
10000以是件
失误概率
1~2%
3~7%
10~16%
4~6%
6~10%
10~15%
1~2%
3~5%
8~15%
2~4%
4~10%
10~20%
2~5%
5~10%
10~16%
4~8%
10~20%
20~30%
要求精度与机台精度一致
要求精度比机台精度低半级
要求精度比机台精度低一级
1小时内作业次数1~20
1小时内作业次数20~60
1小时内作业次数60~120
1小时内作业次数120~720
1小时内作业次数720~1800
1小时内作业次数1800~3600
使用理论寿命1~50%
使用理论寿合50~70%
使用理论寿合70~85%
使用理论寿合85~95%
使用理论寿合95~100%
使用理论寿合100%以上
四、与合格率相关的常用工具
机台作业与品质不良率
以上全指机台保养正常，没有故障或潜在故障状态下机械性的连续生产
作业方式
100件
1000件
10000以是件
失误概率
0
0
0
1~3
1~2
0
1~63
1~5
0~1
0
0
0
1
1
2
0
0
1
1~3
1~6
1~9
1
1~3
1~6
1~9
1~30
1~90
0
？
？
？
？
？
0
？
？
？
？
？
1~3
3~20
？
？
？
？
品質工作中的必備流程
看清品質狀況
分析品質狀況
分 析 原 因
協 商 溝 通
解決與改善
檢 查 狀 況
處置運作結果
繼續運作
有無問題
記錄形成標準
四、与合格率相关的常用工具
五、产品合格率提升原则
1、不让异常品往后流
第一位置
第二位置
第三位置
第四位置
损失
1分钱成本
1角钱成本
1元钱成本
10元钱成本
五、产品合格率提升原则
2、自检、互检、他检
自检：作业完成后自身再检验一遍
可减少20~30%的问题点
互检：作业完成后，由相同作业人员检验一遍
可减少50~70%的问题点
这也是设立岗位检的原因
他检：作业完成后，由相关专业他人检验一遍
可减少70~90%的问题点
这也是设立岗位检的原因
给现场检验员停产标准
培训现场检验员专业程度
QE和品质主管对问题的严重性认识全面
问题反馈及时
运用电脑化网络作业
给现场作业和管理人员足够的提醒
最好能预测
3、品质必须及时发现
五、产品合格率提升原则
品质损失放大
UCL
CL
LCL
可預測到
4、要钱更要命
五、产品合格率提升原则
产量是金钱
品质可是生命
5、评审一项都不能少
五、产品合格率提升原则
客户需求/合同评审
样品评审
设计技术评审
试产评审
首次批量生产总结
内部评审
外部评审
6、减少犯错的机会
五、产品合格率提升原则
犯错难度
犯错机会
犯错损失
工装夹冶具使用
设备改进
设计合理流程
现场堆放规范
树立样板工程
7、傻瓜化作业
五、产品合格率提升原则
从工序排布上作业简单化：作业流水线
从设备上实现自动作：自动固晶机、SMT
从工装夹冶具上实现轻松化：夹子、定位点
从训练上让”傻瓜“专业化
从动作上标准化：手势一致
从代码上标准化：设立物料代码、缺陷代码
8、白痴化可视
五、产品合格率提升原则
纸张排版特殊性：重点放大
例：
8、白痴化可视
五、产品合格率提升原则
电子文档排版标准个性化
1、页眉或页脚通常用于打印文档。在页眉和页脚
中可以包括页码、日期、公司徽标、文档标题、
文件名或作者名等文字或图形，这些信息通常
打印在文档中每页的顶部或底部。页眉打印在
上页边距中，而页脚打印在下页边距中。
2、装订线在左
3、行间距取多倍行距（设置值为）
4、字符间距为默认值（缩放100%，间距：标准）
8、白痴化可视
五、产品合格率提升原则
通告重要信息重点醒目
关于本年度办公室职员定做新款夏装工服的通知
各位同仁：
大家好！
为树立良好的精神风貌，加强内部管理。经公司研究决定：办公室文员级以上人员统一定制新款夏装，具体内容如下：
一、夏装面料成分表：
序号服装名称 面料成分 颜色
1 男短袖衬衫 CVC成分60%棉40%涤 白色条纹
2 男夏裤 T/R斜纹哔叽35%棉65%涤 黑色
3 女短袖衬衫 CVC成分60%棉40%涤 白色条纹
4 女夏裤 T/R斜纹哔叽35%棉65%涤 黑色
5 女夏裙 T/R斜纹哔叽35%棉65%涤 黑色
二、女同胞可选择一女夏裤、一女夏裙；或两夏裤、两夏裙，在量体时可 自定。
三、价格：男、女套装均230元每套，费用按公司相关福利制度执行。
四、本年度服装的供应商、款式、面料、颜色及合同签订等相关事宜均由市场中心负责（款式和2010年大体相同），服装由广州市多铂士服饰有限公司承制，现定于本周二（4 月19日）上午到前台统一量体。各部门具体时间再由前台广播通知，敬请互配合和转告，谢谢合作！
五、新工衣到位后统一着新款工衣上班，并严格执行公司《工衣管理定》。
8、白痴化可视
五、产品合格率提升原则
改变一些传统的播放形式
注意颜色搭配
8、白痴化可视
五、产品合格率提升原则
尽可能使用图片、表格、流程图
加工生产
技术、品牌
原料
实物流
资金流
例：
9、盲人化存、摆放
五、产品合格率提升原则
使用规范的物料存放工具
工装夹冶具定位、定点、定向
整体现场标识做统一规范
红色-退货
黄色-不合格待处理
绿色-合格品
黑色-报废品
蓝色-降级处理品
物料堆放定时、定位、定数、定空间
10、团队化运作
五、产品合格率提升原则
一职多人
一人多能
一事大家分工做
一职先自担
一福共分享
一话多种说：
“好”话说好听，“坏”话说夸张；
“难”话借话题，“愚“事引比喻；
真行直接说，欲阻不让行。
一事多面看
一头众人抬
11、柏拉图法则
五、产品合格率提升原则
也称2/8法则，通俗来说，就是要找出最有价值的解决问题方案的法则。
集中20%的资源去解决80%的问题
每周解决前3个占70%的问题
第一周
40%的不良
第二周
12%的不良
第三周
%的不良
第四周
%的不良
第四周
%的不良
重复发生
冶标不冶本
会议
培训
标准资料
六、不同生产模式的品质提升方案
1、班组长管理不得力的提升方案
六、不同生产模式的提升方案
通常现象
当面一套、背后一套
问题总是到了最后才出来
员工流动快，员工没经验
解决一个问题，产生一个新的
不按标准作业
中小管理一般的企业不良率在
5%以上
管理成熟的企业，不良率会相
对上升30~80%
应对
1、给现场检验员足够权力
2、让生产主管每周每班组至少
开一次会议
3、设立一个阶段性考核，让检验
员随时查验是否按标准作业
4、让班组长与员工生活上可能
分开一些
5、安排强势的现场检验员
6、建议更换班组长
7、大企业推行SPC运作
从管理角度提升
2、人员配置不足的提升方案
六、不同生产模式的提升方案
作业员不足时，一人做几种工作时
检验员不足时，班组长兼检验工作时
只有检验员，无QE时
产量要求过高，无法满足品质时
1、安排人员全检
2、做出更合适的工装夹具
3、每两小时休息10分钟
4、每4小时到现场提醒一次
1、临时安排QE或文员前去援
2、做出缺陷大图示挂到现场
3、经常鼓励组长，让坏消息
变成好说法
1、经常与QC开会，考虑从选出QE
2、推行SPC，让检验员作业简化
3、组织班组长、检验员专业培训
从资源配改进上提升
3、流水线的提升方案
六、不同生产模式的提升方案
重点：
1、工序排布合理
2、设立必要的测试工序，并做好相应记录
3、设立必要的维修人员，保持流通顺畅
4、不良品及时处理
5、现场区域划分清析，保持整洁
6、每天及时了解品质状况
7、每1~2小时抽取计数、计量必要的样品
8、适时做SPC分析
9、定期（每周、每月）公布生产与品质状况
难点：
1、产量与品质的冲突
2、员工工作不认真
3、设备故障处理
4、不合格品处理
5、标识及时与清析
当天
当令
当班
清！
从管理和技术上提升
4、单人、单机或手工作业的提升方案
六、不同生产模式的提升方案
从管理上提升
方案一：人员单项计件
1、实行计件工资，并与品质挂钩
2、所有计件出来的产品必须经全检再抽检
3、不良品必须要及时返工处理完成
4、定期组织有效的会议，如早会
5、来料检验必须非常明确
方案二：单机作业
1、单机每2小时抽检一次
2、实施SPC或及时统计分析
3、机台设备最好做TPM
难点：
1、人员需要熟练
2、人员可能流动性大
3、设备保障
4、现场5S运作
当天
当班
清！
5、小批量生产的精益方案
六、不同生产模式的提升方案
从管理上提升
重点：
1、生产订单安排得体，类似产品不得同线、同期生产
2、技术文件及时跟到位，安排专人跟进
3、不良品一个不留及时清理
4、现场作业指导书做出制程标准参数表
5、检验员对每一制令生产前做物料核对签核
6、挂出常规异常图示
7、对每一检验报告，品质主管需要确认签核
难点：
1、人员需要熟练
2、人员可能流动性大
3、综合产能不高
当令清！
6、大批量生产的提升方案
六、不同生产模式的提升方案
从技术与管理上提升
重点：
1、全面推行SPC运作
2、TPM跟进实施
3、QE、QC、物料员配置齐全
4、建立完整的FMEA事项
5、产线每天组织开早会，关人员定期开会
6、挂出常规异常处理方案及图示
7、每一工序转换必须经检验员签名确认
8、尽可能制作合适的工装夹冶具，减少
人员动作疲劳
9、设计技术评审、订单评审必须严谨
10、工程变更必须使用书面化
11、检验规范标准化，作业指书“傻瓜化”
12、组织对重要材料供应商的考评
13、设立专门QE跟进生产品质
14、来料关键材料检验，必须经主管审核
难点：
1、1%以下的人员造成的
问题难解决
2、人员的团队协作难做
当令清！
七、不同合格率阶段的提升方案
以一产品的相对完整工序来分析
难度
1、80%以下合格率的提升方案
2、80~90%合格率的提升方案
3、90~95%合格率的提升方案
4、95~98%合格率的提升方案
5、98~%合格率的提升方案
6、~%合格率的提升方案
7、%以上的合格率与品质成本控制方案
1、80%以下合格率的提升方案
七、不同合格率阶段的提升方案
4、设立品质优秀奖金制
3、经常组织召开相关会议
2、制作适用的工装夹具
1、做工艺改进
通常能继续生产的产品是:
1、是可以完全返工或通过维修出来的产品
2、产品利润极高
3、初期试产
4、采用极低成本的原材料
2、80~90%以合格率的提升方案
七、不同合格率阶段的提升方案
管理改进
工艺改进
1、管理比较差的企业
2、新产品刚投入批量生产
3、利润较高的产品
4、新组建的生产单位
5、机台作业进入老化期
6、工装夹冶具问题较大
一、来料实施全面抽样检验105E（GB2828）
二、对员工做品质观念培训
三、对检验员和班组长培训，通过培训带领上进下属
四、新进员工进行为期2~3天的培训
五、品质记录全部书面化，所有流程运作范化，5S到位
六、建立缺陷代码，推行SPC
七、工艺改进书面化
八、重新做一次相关的设计评审
90%以上
3、90~95%合格率的提升方案
七、不同合格率阶段的提升方案
管理手法与模式
一、建议来料实行C=0与105E
二、作业指导书“傻瓜化”
三、QE、QC全面学习SPC和TPM，并加以正确导入
四、优化工艺参数
五、品质实行电脑化（来料、过程、出货、客服）
六、建立到各岗位的品质考核
七、参于客户需求分析
八、品质工程大量做，并开始筹划知识管理
4、95~98%合格率的提升方案
七、不同合格率阶段的提升方案
管理内容优化
一、全面运作好SPC
二、与客户建立需求预分析
三、成立内部审核小组，监督各人员说、写、做、想一致
四、定期培训员工、检验员、QE
五、经常派人外出学习、交流
六、现场区域做CIS，推行6S或7S
七、知识管理推广到现场
八、所有信息交流书面化，书面化内容“白痴化”
九、品质预警与改进速度足够快，5分钟反应，30分钟解决
5、98~%合格率的提升方案
七、不同合格率阶段的提升方案
资源优化组合
一、设备尽可能自动化
二、管理队伍和员工尽可能是有丰富经验
三、供应链成熟
四、TPM全面导入
五、定期到现场巡视
六、现场区域做CIS
七、知识管理推广到现场
八、所有信息交流书面化，书面化内容“白痴化”
九、品质预警与改进速度足够快，5分钟反应，30分钟解决
6、~%合格率的提升方案
七、不同合格率阶段的提升方案
建立习惯品质
7、%以上合格率的提升方案
七、不同合格率阶段的提升方案
灵活与标准优化
八、注塑企业案例资料
QC工程图例
八、注塑企业案例资料
八、注塑企业案例资料
八、注塑企业案例资料
八、注塑企业案例资料
八、注塑企业案例资料
八、注塑企业案例资料
八、注塑企业案例资料
八、注塑企业案例资料
八、注塑企业案例资料
八、注塑企业案例资料
八、注塑企业案例资料
品质主管
助理文员
IQC
1名
PQC
每5台机1名
FQC/OQC
2名
PQE
2名
CQE
2名
见附件
八、注塑企业案例资料
采取措施：
1、2004年10月份，利用第二周安排周二、四、六晚上6~9点，
做了9个小时的作业员基础识培训
2、周六上午安排，对检验员作了抽样检验与前面失效分析，共
讲了8小时
3、2004年10月份，第三周将各种常见品质问题拍成照片放大，
并挂到作业员、检验员每天上班进出位置,并在18日召开检验
员会议，要求严格按规范做。
3、2004/10/23日，召开管理周开品质例会，有发现制程不良率在
%，但中间有发生过一次旧版作业指书使用现象。立即安排
助理文员在3天内清理所有作业指书的发行工作。
背景：
2004/10/6日开上月度生产总结会议，得出品质总体制程不良率
在%，设备综合架动率74%，出货客诉5件，OQC检验不良率1%。
分析原因主要为新进人员较多，问题多在基础中未被发现。
得出结果：
2004年10月份的制程不良为%
客诉1件，经查验出原因为客供双方标准有差异。
九、电子组装业案例
九、电子组装业案例
插件
原运作方式
采取方式
达成效果
一组10人+1岗位检
每天产5000PCS
3%不良（错、漏、反）
3次/月批量插错
人员调配
增设岗位检记录
每天公布最佳、差
每日开早会
装元件改用小盒
增加巡检，并记录
挂出插件示意图
举办2次原元认识课
巡检每班每批首检
一组16人+1岗位检+巡检
每日产12000PCS
~%不良(错、漏、反）
注：
1、新进插件员工做元件认识培训
2、新巡检必须跟学7日
3、新巡检独上岗前2周记录需审核
4、岗位检首检认样品、图纸、实物
三统一
九、电子组装业案例
焊接
有铅波峰焊：
温度240~250
速度为
操作人
人工补焊：
22个人独立补焊
测试2人
目视岗位检1人
上班不休息
日产20000PCS
全检出3000PCS
坏板1000PCS
后段反馈不良平均500PCS
换产品线2小时
现场难以5S
有铅波峰焊：
温度、速度用制程参数表
操作1人，保养人
分板2人，修板3人（记录）
补焊6~7人（流水线）
测试改装夹具3人，并记录
首检、巡检、抽检1人，并做记录
物料员做分框标识、存放
异常、正常图示挂到现场
抽检合格品签章放行
注：
1、新进员工做焊接知识培训，三天跟班
2、新巡检必须跟学7日
3、新巡检独上岗前2周记录需审核
4、抽检有计数计量检验
日产24000PCS
板当天当令清
后段反馈平均100PCS
现场5S好做，换线20分钟
九、电子组装业案例
装配
原18人+岗位检一线流水线，一次性合格率85%
调整为：
35个作业工人
岗位测试4人
制作3种8套夹具
配料员1人
岗位检2名
巡检抽检1名
修理员1名
合格率达%，人均产能上升30%
十、某电子元器件产品合格率提升
专案解析
见SPC书稿第十一章
总结
品质不是单依靠品质部可以做好的
1、企业要塑造积极的企业文化或精神
2、工艺排布对于中小企业非常重要
3、工装夹冶具可以减少很多品质问题
4、设计评审是堵住水管的必备良药
6、做好专业方面的培训，是一道不错的中药
7、品质部门积极发现问题、分析问题，尽可能
提出包括工艺改进、工装夹冶制作、产线排
布、规范作业标准等方面的支持，会大在有
8、简单与复杂，繁而不杂
結
束
篇
在今天的課程中我們都了解了产品合格率构成的要素、通常的解决方案、两种行业的案例，并提出了一些重要指标供参考, 便于以后同客戶在实际工作中应用。
下面開始做問題解答, 有問題盡管提出來
