一般问题的查找 1. 问题的证实 ---什么 样的纸病?出现在哪里?出现的频率? (A) 确认纸病的特征 ____孔洞,裂口,斑点,条痕等. (B) 确认频率 ___连续出现的问题说明是系统问题,辊子,泵叶轮等 ___不 定时的出现为辅料添加剂或备料的问题 ___零星出现为聚集物的脱落 ___新出现的问题:应检查操作参数,添加方式和 添加量,设备,操作问题等 ___季节性的出现:可能是树脂或微生物生长的问题 ___有规律的间隔出现:网子或毛布的问题或东西落在纸上 (C) 纸病的位置和形状 ___纸页的正面和反面:纸病出现在成型之后 ___在纸页的内部:可能是浆料的 问题 ___局限在纸机的操作或传动侧:确认是任意或重复出现 ___只在纵向重复出现:确认纸病之间的距离 2. 确认可能的原因 ___对系统进行分析 3. 采取补救措施 ___确定大多数可能的原因 4. 对补救后的效果进行评估 ___继续跟踪以确认问题得到解决 与损纸有关的问题 1. 加入伏损池稀释水太多,特别是在伏损池只处理纸边的情况下 _____检查喷水控制和水压 2. 网下白水坑溢流到伏损池 ____调节网下白水坑的溢流,避免损纸系统进入过多的稀释水 3. 伏损池处理湿损纸的能力不足 ____需要对分散设备进行改造,以承受全幅损纸时的分散能力] 4. 检查损纸处理系统配备的所有泵及控制系统] 5. 确认泵的能力能否满足较大流量的要求 ____检查泵吸入端的长度 6. 检查伏损池的控制配置 7. 损纸在碎浆机中漂浮 ___-损纸碎浆机应能淹没损纸,并立即将其碎解 ___调节喷水管的位置 ___检查循环 ___保证足够的搅拌力把损纸拉到转子区 8. 损纸碎浆机的液位变化 ___查看液位传感器是否被损纸堵塞 9. 检查涡轮转子和提取板 ___调节转子叶片和筛板的间隙 ___如果筛板堵塞可能导致泵的空转损坏 10. 检查泵的能力 ___设计能力不足会导致供料不足 ___碎浆和泵送能力往往跟不上纸机的改造和速度的提高 11. 损纸浆池 ____保证能力足够,大多数的纸机损纸浆池的能力不够 ____检查搅拌和控制 ____保证合适的贮存浓度 11. 控制系统 ___保证所有的控制装置的校准和维护 ___浓度控制不好会影响到整个系统和纸机操作 12. 水稀释不稳 ___对白水要求过大的部分会导致断头 ___保证合适的白水储存能力 打浆与纸的关系问题 1. 当纸页的灰份太低时,可提高打浆度以封闭纸页来提高填料留着率 2. 纸页在缸面打飘是由于纸页与缸面的粘附力不够,可提高打浆度来解决这个 问题 3. 纸页粘附烘缸说明纸页结构太紧,这有可能是细小纤维过多,可通过降低打浆 度来得到改善 4. 浆料游离度大，飘边折痕经常出现，如果其他指标合格，应保证有足够的叩 解度。 5. 损纸斑点主要是损纸在碎浆机内没有良好碎解 ___提高再碎机的能力 ___可能需要粘状打浆 ___如果把打浆机当疏解机使用,它不可能达到预期的效果 6. 如果松厚度过低,减小打浆度,使纸幅结构更开放 7. 耐破度可通过调整打浆度得到提高 8. 压光时的黑斑和斑点是由于成型不好造成的……打浆可以使浆料在网案上更 均匀平整的分布 9. 厚度与打浆度成反比关系 ___如果其他测试结果允许,调整打浆 ___初始打浆引起厚度大幅度下降 10. 褶皱与烘干有关,反映纸幅网络结构的分布不均 ___降低打浆和改进成型会对此有所帮助 11. 当太多水分带入饰面辊下时会引起饰面辊压溃 ___降低打浆度 ___提高浆料温度有所帮助 12. 增加短纤用量或降低打浆度有助于解决卷曲问题 13. 多孔性(透气度)随打浆而快速变化 ___提高打浆度和打浆浓度能增加透气阻力 14. 起毛的主要原因是施胶度不够或假施胶,而且打浆度过低 会加重这个问题 15. 单面光纸张表面状况不好的原因是由于成形不好或纸页在缸面上黏附不良引 起 ___提高打浆度对成形和纸幅在缸面上的附着均有所帮助 16. 成形不好的主要原因是网部脱水不好，长纤维用量过大将进一步恶化。 ___提高打浆度会有所帮助,但一定要减少长纤维用量, 17. 掉毛的原因是纤维结合不好或短纤维用量过大 ___提高打浆度可改进结合,但要降低打浆机的切断能力并使浆料的游离度有所 提高 18. 木纹边的原因是由于纤维在网上分布不均 ___降低打浆度对降低边缘非均匀的收缩有所帮助 18. 粘状浆易造成粘网 ____降低打浆度会得到改善 19. 打浆不仅与内结合力有关,也改善成形 20. 压榨掉纸是由于浆料游离度过大或过分粘状打浆_____调节打浆得到所需的 状态 21. 短纤维或粘状浆会加重真空伏辊或真空压榨辊的辊面印痕 ___检查打浆看是否有必要降低打浆度 22. 任何打浆对薄页纸的柔软度起反作用___不打浆或尽可能低的打浆 23. 挺度与打浆度和配浆有关 ___打浆可以提高拉伸挺度,但必须注意不能使纸张厚度丧失太多 ____脆性与 短纤维的含量有关,故应尽量避免在打浆时对纤维的过分切断 24. 一般的伸长率随打浆度和打浆浓度的增加而增加 25. 打浆对撕裂度有负面影响,而长纤维对撕裂度有正面影响____可能需要降低 打浆度,但更重要的是尽量避免在打浆时切断 26. 抗张强度随打浆而变化,细纤维化和高打浆浓度有利于抗张强度 27. 打浆也影响吸收速度和吸收能力___封闭纸页结构可以改善吸收速度,但会降 低吸收能力 28. 良好成形和封闭纸页结构可以增加水印效果____提高打浆度可改善水印效果 29. 低游离度浆料成纸网痕会更明显 ___必要时降低打浆度 ___检查水印辊的位置 30. 纸页中的纤维束常常来自于进入系统的污染物，偶尔也来自于锥形打浆机的 木制隔板 31. 过粘状打浆会在网部和压榨部产生皱折 水力碎浆机的操作 循环速度或搅拌的影响 1. 碎解速度通常与机械作用的饿强度成正比 2. 搅拌或翻动对碎浆是至关重要的____碎浆机循环不好,对生产是不利的 3. 在废纸和损纸碎解时,要使纸页反复进入碎浆机涡旋区域 4. 只有在快速转动的叶片的冲击下,损纸和纤维团才能分散开来 5. 基本上当纸张离开旋转高峰区而进入低速循环区就不会再发生纤维分离 转动速度的影响 1. 增加转子速度会改进纤维分离和循环,但能量消耗会增加很多 2. 叶片转速增加,对纤维束的冲击力大大增加 3. 在 低 转 速下 (=3000RPM), 只有 在 良好 循环 下 , 损 纸和 纤维 才能 分 离开 来 _________但对纤维的分离还是不够的 4. 在高转速下(=5000RPM),随浆时间缩短 1/3,但动力消耗增加 2/3 5. 需要相对较高的转子速度使纤维束和损纸片得到良好的机械摩擦 叶轮(推进器)的作用 1. 随转子转速的提高,纤维团的冲击力会大大增加 2. 冲击力同转子速度的平方成正比 温度的影响 1. 对于给定的打浆的要求,高速转子所需的能量随温度的提高而降低 2. 温度提高,所需的打浆时间和能量均降低 ___例如我们对比 150F 和 90F,碎解时间从 30 分钟降低到 12 分钟,每完成一吨浆 料碎解,能耗从 200 马力降到 120 马力 3. 工厂应提供足够温度的水至碎浆机,以减少碎浆系统的负荷,且保证更好的碎 解效果 浓度的影响 1. 在固定温度条件下,浓度范围从 3%--8%对碎解时间没有影响 2. 高浓下将纤维完全碎解能大大降低动力消耗 ____尽可能保持高浓碎解 ____良好循环是增加碎解浓度和降低碎解成本的决定性因素 3. 碎浆机的设计浓度为 5—8%,但合适的浓度为 6—% 筛选效率 1. 保持筛子清洁 2. 确认没有因树脂沉积而使筛孔或筛缝变窄的现象发生 3. 定期对叶片进行机械检查,保持合适的清洁度 4. 定期检查筛鼓____检查筛孔或筛缝的尺寸 5. 定期检查变速箱,密封管和传动 6. 定期检查排渣和渣坑___确认筛渣完全进入第二段筛而不直接返回系统 7. 检测和记录进出口压力___合适的压力是最基本的工艺条件 筛选问题 1. 不论后续生产能力如何变化,维持压力环路输送至筛选系统入口压力的恒定 是很重要的 2. 在一段筛选过程中除去泡沫,以防止系统中好纤维的流失,以提高筛选效率 良浆质量太差 1. 可能需要提高进浆质量 ___纤维分解不良会堵塞筛子,而干扰整个系统 ___如筛子堵塞会造成整个纸机系统的操作 2. 检查排渣率__必要时要提高排渣率 3. 筛板的开口率不一定符合要求 4. 看是否有破损的筛板___更换磨损和已破裂的筛板 5. 确保筛板的位置固定 6. 检查内部稀释水___如过高要调节 7. 检查进口浓度__如浆浓过高,会导致操作不良或堵塞筛子 8. 检查水压力___水压过高造成效率下降 9. 保持稳定的供浆条件和良浆控制 能力过低 1. 确认浆料中无空气 2. 检查进浆压力___太低要调节 3. 进口浓度过低或过高___调节到推荐的水平 4. 排渣率可能过低(特别是对于较脏的浆料) 5. 筛板开口太小(或开口区域过大) 6. 内稀释过度会减小通过率___必要时要进行调节 7. 良浆阀开度太小___检查后序工段是否有生产能力限制 8. 筛子未完全充满___检查是否有部分真空 9. 进口条件不稳___稳定过筛浆流 筛板堵塞 1. 主要原因是从碎浆机或损纸系统的浆料纤维未离解好 2. 排渣率设定的过低 3. 进浆浓度太高或不稳筛板开口太小或开口率太大 4. 过载___生产量太大 5. 内部稀释因子太小 废纸碎浆 注:碎浆系统的主要目的是用最低的能量尽可能小的破坏纤维将废纸碎解开来;尽 可能通过其筛选系统把其他废物分离出来,特别脏的浆料要用带绳索系统的连续 式碎浆系统进行处理,不同浆料用不同的系统处理 湿强纸的分离 1. 碎解应在高速摩擦的水力碎浆机内进行,且采用必要的化学品和提高碎解温 度(150-200F)65-93℃ 2. 未碎解的湿强纸必须排出,否则会在下道工序中产生问题 3. 碎解湿强纸需要较长时间,应此在间歇式水力碎浆机内进行连续不断的碎解 4. 吨纸动力消耗在 5—20 马力 非湿强纸 1. 普通纸在 4—%的浓度下,在带有中等提取孔的连续式水力碎浆机内快速分 解,然后进行疏解 2. 如采用间歇碎解系统,应提高碎解浓度至 % 3. 通常,吨纸电耗为 — 马力 瓦楞,新闻和混合废纸 1. 通常采用连续碎浆系统,在 130—160F 碎解温度和 —4%的碎解浓度下更 为有效 2. 根据杂物的来源和性质,可能需要绳索系统使操作更为有效 3. 吨纸电耗为 — 马力 脱墨浆 1. 使用烧碱和其他化学品在 180—210F 温度下,油墨粒子用分散剂处理 2. 高浓吃力对化学品和蒸汽的消耗是经济的___如碎键机带有螺旋转子可以得 到更好的循环效果,浓度可以提高至 13% 3. 不应使用摩擦式碎浆机,因为一旦油墨粒子和塑料片被分散成小片,将很难在 以后的工序中除去 4. 碎浆机不应把油墨粒子打到纤维表面上 涂塑纸 1. 最好在非摩擦碎浆机中完成间歇分散,以保持涂塑片的完整性,以利于后续工 段除去 2. 间歇水力碎浆机应带有绳索,以便连续不断的除去大片塑料 3. 碎浆后通常使用振动筛,以有效除去大片塑料膜和其他杂质 系统中的空气 1. 一般的原则是要避免空气夹带入浆料和白水系统 (A) 避免浆料和白水泵密封部分泄漏或吸入空气_____最常用的方法是从冲 浆泵处支管接一半寸管到网下白水坑或白水槽,操作员可以在此检查多 余空气 (B) 在与网下坑或机外白水槽相连的冲浆泵吸入口使用一个涡旋消除器 (C) 避免系统中任何部位出现瀑布状喷流 (D) 高位箱液位不能太低,过低会带入系统空气,或高位箱溢流至纸机浆池而 带入空气 (E) 确认密封坑内没有带入空气 (F) 更换开放式机前筛____如这点做不到,应尽量保持液位的稳定 2. 水平管道应在每米长度上向上倾斜 8—12 厘米 3. 避免在喷嘴至胸辊处夹入空气 4. 保持上唇板表面光滑与洁净___纸料在此集聚空气并冲击到成形网面 5. 喷水管采用雾状喷嘴并带有破泡剂和表面活性剂____在第五或第六脱水元件 后安装蒸气喷雾装置 6. 安装除气系统___作为最后的手段 7. 离心泵可能带入空气,但气穴现象会引起流量的变化 8. 浆料中的空气会干扰定量调节阀的操作 9. 监控系统中有无空气___确认何处集聚空气,并予以改正 10. 冲击带入的空气会产生”斑点”和在系统中产生泡沫 ___流送系统浆料速度应在 2— 米/秒(速度过高会使冲浆泵和相关设备过 载) ___机外白水槽的速度应小于 米/秒 横向定量变化 1. 今天应考虑有一套最基本的机外定量偏差检测装置 (A) 用此装置对纸幅定量做全面或局部检查___确认变化的稳定性,这可 表明修正所取得的结果 (B) 调节唇板___总是合适使用生产商对螺栓间偏差的限制装置,以避免 造成对唇口的变形 2. 最好安装一套在线定量扫描装置,并在流浆箱附近安装一个定量记录仪便于对 定量进行调整.在任何一点都不能过度调节.在调节时要同时观察成形结构和 全幅状况 (C) 对于生产薄页纸用的气垫抽吸胸辊流浆箱,横向定量的变化通常是在 高点上对下唇板垫加不锈钢垫片来取得调节 (D) 对定量控制装置,要了解扫描平均值的设定___如果纵向不稳,最好进 行一系列单个的扫描来确定稳定性或使用机外定量装置 4. 确认唇板螺栓的反冲最小___现代化流浆箱有精确的螺栓位置指示器 5. 正确操作唇口的流量____如它们的功能正常,唇板两边的螺栓基本与其他部 件相同 6. 不要试图补偿已损坏的唇板___如损坏要更换 7. 保持布浆系统流量均匀___对于压力式流浆箱,+/-10%的设计流量的波动仍能 得到均匀的全幅的横向定量 8. 保证匀浆辊在最小应用间隙下固定,这样它会对分布不均的流量进行某种程 度的补救 9. 确认留浆箱喷水不过量,不至于干扰流量和引起定量波动 10. 保证边上没有波动___在唇口处,定边装置不能与流体接触 11. 定边装置不能与网子接触,不磨损网子___定边装置应稍微向外倾斜 12. 定边装置的密封条应完好 13. 用轻质定边装置,以利于调节.准备一套备用定边装置,以便出故障时更换 14. 检查留浆箱是否有沟槽,特别是经改造后的高速纸机 15. 确认纸机速度没有超过原来的设计流量 16. 浆料是否对成形板有冲击点____着网点应具唇口 — 厘米 17. 检查成形区域的前 3—5 米处是否有大的湍动 18. 白水循环中的细小纤维和填料会造成浓度和冲浆泵静压头的波动 19. 水线位置的变化征兆着流量的变化 ___多数情况征兆着浆料稀释环节的不稳定 ___也可能是系统内的空气导致流量的波动 20. 确保留浆箱内浆料和喷水温度相同℃的差就会造成问题,10℃差肯定会 造成条痕区 21. 定量波动的原因也可能是: a. 混合浆的浓度变化 b. 碎浆机浓度太低,在纸机部分失控 c. 白水液位的湍动 d. 纸机稀释白水流失 e. 流浆箱液位的波动 f. 冲浆泵从叶轮轴密封处吸入空气 g. 伏损池溢流过大 h. 供料到流浆箱的流量波动 i. 助留剂流量的变化 纸面斑点 1. 确认流送部的槽体,管道,支管和流浆箱内表面光滑 2. 确认流浆箱内接头均匀,没有突出物伸到流体 3. 避免使用垫圈___如有垫圈,应确保它们不伸到流体 4. 尽量减少浆料中的空气____如有空气,安装除气装置 5. 填料和助留剂的加入位置不要靠太近 6. 避免在靠近流浆箱处一次性添加杀菌剂 7. 刮水板应正确安装___如位置不合适,紧接的案辊会把水往上反冲入纸页 8. 流浆箱浓度应尽可能低 9. 保证最佳的浆网速比___见 TAPPE TIS 0410-05 10. 高频疏解损纸,且生产所需要等级的纸要选择适当的浆料 11. 检查成形板的位置,使胸辊脱水正常 湿部断头 1. 断头的原因由一个或多个原因引起: a. 纸页湿强度太低 b. 离开伏辊时的水分太高 c. 浆料中有碎片或纤维束 d. 浆团 e. 腐浆 f. 滴水 g. 浆料质量变化 h. 纸幅的张力/应力的变化 i. 湿部化学的变化 j. 温度或压力的变化 k. 浆料从流浆箱喷出有问题 l. 定边问题 m. 纵横向定量不均一 n. 毛毯状况不好 o. 流浆箱控制问题 p. 成形网的状态 2. 在伏辊处纸页的剥离点有变化 ____检查速度和电机负荷 ____检查纵向定量差 3. 伏辊处水分高造成的断头,原因如下: a. 浆料游离度过低 b. 浆料温度过低 c. 伏辊真空度太低 d. 压榨毛毯太湿 e. 浆料配比变化 f. 浓浆浓度的变化 g. 纸页湿强度太低 h. 首程流着率变化 i. 损纸纤维解离不好 4. 定量变化的原因 a. 总压头的变化 b. 浆料温度的变化 c. 定量控制不能发挥应有的效果 d. 浓/稀浆系统问题 除渣器效率 1. 在除渣系统维持合适的压力降 2. 如有可能,监测并记录进,出口和排渣口压力 3. 确认锥形排渣头未磨损 4. 排渣口未堵塞,使用合适尺寸的排渣口 5. 应经常检查除渣器,了解旋转渣和粗渣有没有对除渣器内壁刮出沟槽 浓度变化 1. 工厂应有双双浆料调节系统,以便浓度变化时不影响送往纸机的纸料质量___ 对于每一种纸料组分,如果进入比例系统的浓度是恒定的，浆料的比例就不会 变化. 2. 当进入调节器的浓度变化较大而不得不修改调节器的设定值时,需要对系统 进行修正.可以从以下几个方面修正 (A) 调节高位箱分流以稳定真空度 (B) 调节比例器,以增加低浓组分的正常比例 (C) 将浓度调节器打到手动 a. 如果浓度不在可调水平,说明控制器有问题 b. 如果浓度仍在变化,检查稀释控制阀 c. 检查控制器,变送器和控制阀是否漏气 3. 如果稀释阀全开,水的流量正常,问题可能出在进浆太浓___降低供浆池浓度 4. 检查调节器供水 a. 检查浓度和供水池液位 b. 确认所有水阀完全开启,且位置正确 c. 看水线,阀门和泵上是否有存在限制流量的因素,如:破布,木头,金属丝 等 d. 检查浓度和供水泵的运行 e. 检查泵密封水,必要时上紧 f. 如果所有正常,考虑关闭水源,原因可能是供水线上进气(特别是白水) 5. 检查浆料供应 a. 确认浆泵运转,检查密封和密封水,不要时上紧 b. 检查浆阀的正确操作和设置 c. 检查浆线上是否有流量限制因素,例如:破布,木头,线等 d. 为保证浓度调节器的正常和精确操作,浆泵的流量要达到或接近其能 力,检查并调节循环阀 e. 确认浓度调节器到泵排放距离对时间常数是否正确 f. 检查损纸浆线 g. 确认浆池搅拌器运转且运转方向正确 h. 如果搅拌器运转,但没有搅拌作用,要检查推进器是否与其连接 i. 检查打浆机的磨损或堵塞以及阀的破碎与堵塞 j. 可能需要添加消泡剂至贮浆池以减少泡沫 6. 如果浓度变化是在浆池中造成的,可通过一台干端 Beta 测量仪对定量进行自 动控制来达到必要的状态 7. 如果流浆箱的浓度高于该纸料相对应的临界速度,成形会因絮聚而恶化___由 于絮聚成形网上纸幅的实际脱水会变化,浆料脱水过快会导致除以上提到的 情况外,还会损失匀度 8. 在较高的浓度下,水可能带不到沟纹辊上,沟纹辊的作用降低 9. 由于流浆箱浓度太高,浆料穿过匀浆辊的流速低,以及浆料在匀浆辊内循环会 引起絮聚___如果浓度过高,检查冲浆泵的设计能力 10. 检查唇口的调节,确认折流板和其他元件不会造成纸页再湿 伏辊真空变化 1. 首先一定要搞清是真空源还是纸幅阻力发生了变化 2. 检查真空泵和密封水,看皮带是否滑动 3. 检查混合池的浓度是否稳定 4. 检查全幅定量是否稳定 5. 检查流浆箱的总压头是否变化.总压头变化的原因可能为: a. 流浆箱控制仪表不正常 b. 压力筛部分堵塞 c. 白水回路不稳定 6. 确认伏辊真空箱在合适的位置上 7. 不要让水线回到真空箱区域,这会引起粘纸___确认纸页的离开线(剥离点)在 真空箱的后面 伏损池溢流 1. 大多数伏损池都太小___保证泵的工作状况良好,可以随时启用第二台泵 2. 确认搅拌器工作良好,防止浓浆堵塞管道 3. 确保喷水管自动控制阀良好,以避免太浓的纸料 4. 避免长时间断纸___如果系统因断纸而影响,要发现断头的原因,而不是仅仅 上纸就完事了 5. 如果用水带不能控制纤维结层,可能需要停浆,在结层浆料引起拱块之前把成 形网停掉___是否能在问题变的更严重之前把纸引上去需要事先进行判断 压溃 1. 维持均匀的浆料游离度 ___游离度下降,压溃的可能性增加 ___降低打浆或改变浆料以增加游离度 2. 检查伏辊是否有突起或磨损 ___伏辊要有良好的工作状态,在全幅上均匀加压 ___维持合适的真空度 3. 新辊壳或新磨的辊子要检查整个辊面的硬度__老化或化学品的影响会改变 辊面硬度 4. 皮带过松会引起打滑,过紧会封闭网孔降低脱水率 ___毛毯标准线应直线运行,变形不能超过毛毯宽的 10% ___普通的经验是向前或向后移动缝合线以改善毛毯的状况 5. 浆料比例要稳定 ___系统中过量损纸或过重白水循环会加重压溃 ___检查和纠正纸料变化或进入纸机的水流 6. 毛毯要清洁以维持良好的操作条件___清洗或更换肮脏与堵塞的毛布 7. 消除浆料中带入的空气 8. 调节浓度或浓度调节器 9. 检查喷嘴和真空箱是否堵塞___增加真空 10. 检查唇板下是否漏水 ___流浆箱和唇板应提供全宽上均匀分布的浆料 ___看其他地方是否有水滴在纸上 饰面辊压溃 1. 使用长纤维(减少打浆) 2. 看饰面辊前后是否有泥状浆,减少多余的水分 3. 清洗饰面辊 4. 确保饰面辊 a. 与真空箱之间在合适的位置 b. 与成形网正确定位(在下面看压大约 厘米的概念) c. 速度比网子稍快一些 5. 确认饰面辊的位置与纸页成形的水份相适应 6. 确认饰面辊不产生纸页两面性 7. 检查饰面辊清洗水管是否堵塞,并检查喷水压力 8. 检查浆料混合或性能的变化___对该浆料,网子可能太细密 纸页尘埃 注: 做为一个工厂整体,我们应根据经验经常检查损纸池,白水系统,筛子和除渣器 1. 停机后所应做的工作: (A) 所有的筛子,网坑或白水池,密封池等的排空和冲洗干净___碎浆机,打 浆机和浆池要全面清洗 (B) 流浆箱要用高压水仔细冲洗,包括下唇板的上面(从溢流口冲洗) ____清洗匀浆辊 ____流浆箱内的脏物可用泡沫清洗 (C) 冲洗机架,导流装置和脱水元件 (D) 在换网和毛布时清洗水腿和真空箱内部 (E) 随着纸机流浆箱沉积物的聚集,要定期对网坑,流浆箱和管道进行碱洗 ___碱洗后要对系统进行良好的冲洗,以防止开机时脏物的脱落 (F) 确保纸机网前筛的筛鼓良好 (G) 清洗压榨部 (H) 检查仪表区和所有易沉积的死角 2. 正常操作中: (A) 检查网前筛的密封不漏水 (B) 把除气做到最好 (C) 避免任何衬垫有突出部分(它们会使纤维积聚 (D) 确保除渣器工作状态良好(除渣器的大小尺寸要便于维护) ___检查末段排渣 ___除渣器的锥头状态良好 (E) 网前筛的排渣线良好___检查末段筛和筛子排渣情况 (F) 保持烘缸罩清洁无灰尘 3. 脏物是生物的 a. 检查杀菌剂的添加 b. 系统中的杀菌剂添加量是否足够 c. 杀菌剂添加是否正确 d. 断头,孔洞和添加时间有无关系 e. 杀菌剂供货商检查 f. 碱洗 4. 脏物不是生物的 a. 检查外物和化学品结块 b. 用细筛检查化学品与添加剂的分散 c. 检查烘缸和引纸绳上是否有沉积物 d. 检查系统是否有线状物或浆团 5. 外物被压到纸页的正面 a. 检查上毛布 b. 检查流浆箱内是否有浆料积聚 c. 检查刮刀 d. 检查外物的来源 e. 检查流浆箱 的表面 f. 检查流浆箱水处理状况 g. 检查网部清洗系统 6. 外物被压到纸页反面 a. 检查下毛布 b. 检查胸辊喷水管 c. 检查下唇板 d. 检查网清洗系统 e. 检查网外辊子刮刀 f. 检查高压喷水 g. 检查网的张力 7. 外物为纸页的一部分 a. 检查流浆箱是否清洁 b. 检查流浆箱前部流道的收缩部分 c. 检查匀浆辊 d. 检查轴承 e. 检查边缘 f. 检查压榨部是否有突起或突起曲线 g. 压榨部边缘是否有收缩 网子和毛布的牵引磨损 1. 检查辊子轴承,确保自由转动___检查辊壳的硬度和老化程度 2. 确保支撑表面没有磨损物质 3. 检查辊子的直线度和校正系统 4. 确认浆料中没有磨损性填料 5. 任何喷水管没有沙子更磨损性物质 6. 控制网案上的脱水,以减少牵引负荷和牵引磨损___降低真空,以防止成形网在 真空箱上的磨损 7. 检查成形板的设置,留出足够的空间来得到均匀,最小的胸辊脱水 8. 良好的维护,脱水元件和成形元件的正确选择和调节能减少牵引的磨损 9. 条痕是成形板或其他固定元件上的固体物造成的,磨损的地方脱水不如其他 地方好,因此会在纸页上表现出来 10. 检查伏辊和传动辊之间的能量分配 脱水变化 1. 需要维持均匀的浆料温度 ___温度提高脱水能力提高 ___浆料温度高也会影响其他特性 2. 检查系统有无表面活性剂或泡沫 ___表面活性剂能改进脱水能力,但过量会产生大量泡沫 ___浆料中带气会降低脱水率 ___调节表面活性剂或消泡剂的用量 3. 灰份或填料量发生变化 ___填料不吸水但有时会提高脱水率 ___填料聚集在管道里,会影响脱水 ___要保持均匀的灰份和首程留着率 4. 浆料特性可能发生变化 ___游离度高的浆料脱水快 ___在许可的范围优化打浆度 5. 系统表面电荷发生变化 ___离子环境会影响大多数化学品的保留 ___表面电荷影响絮聚 6. 絮凝影响: ___絮凝降低纤维的水合作用,提高脱水率 ___絮凝剂可做脱水助剂,大多数脱水助剂也可做絮凝剂 7. 细小纤维含量变化 ___细小纤维含量高会阻碍脱水 ___良好的首程细小纤维留着率对均匀的操作和有效的材料应用(化学添加 剂)至关重要 金属网的破边 1. 破边的原因主要是拧曲破裂,由于连续的挠曲而被拉出 ___松边能减少破边的发生 ___使用较低的张力,或使用两边直径较小的辊子 2. 在边上加塑料线也非常有效 真空箱真空度的变化 注:测量发现,纸机两边真空箱的真空度不同 1. 确保: a. 真空箱放置正确 b. 换成形网时未堵塞真空箱 c. 真空泵或供应线未造成真空源的波动 d. 密封坑的液位控制正常 e. 成形网定位相对正确,在整个纸机上精确垂直定位 2. 在浆料供应正常的条件下,确认定量稳定 ___浓度是否均匀 ___浆泵入口的液位或定量阀以上部位是否稳定 3. 回到系统中的细小纤维量有变化吗? 4. 流浆箱液位控制是否正常___不正常会导致总压头的变化,而改变真空箱的 真空度 5. 检查冲浆泵入口的液位___如液位有变化,流浆箱流量会变化,也会影响真空 箱真空度 6. 如问题仍不能排除,只有以下四种可能原因: a. 调节到纸机的水量,必要时抬高或降低唇板,以保持压头的稳定 b. 调节打浆度 c. 调节脱水元件 ___如果使用湿真空箱,可以调节真空箱前的脱水 ___对于可调式案板,调节案板的角度可以改变脱水 d. 保持稳定的温度 絮凝 1. 纤维长度增加或浆料浓度的提高会增加絮凝趋势___较低浓度会有极大程度 的改观 2. 如果成形板处或之后的脱水能力过大,糊网使表面水进入网案的时间增长,纤 维絮凝的机会增多 3. 增加打浆度会降低脱水能力,但较短的纤维不易絮聚 4. 如果纸页脱水不够快,纤维网案上沉积时易于絮凝 5. 当在湿部增加湍动时,可以干扰絮凝或防止絮凝 6. 在低速纸机,在案板中间加一个案辊能增加湍动___另外,在案板上加几个高 角度脱水板也会有用 7. 如提高摇动频率,增加纤维和浆料之间的相对运动可以减小絮凝,使唇口喷射 给成形网以更大的压力来改善浆速和网速的关系 改进成形 1. 如果成形网案脱水能力允许,降低流浆箱的浓度 2. 如果纸页质量的其他方面许可: a. 改变纸料到更短的纤维 __对于涂布原纸或双胶纸,使用更多的阔叶木 __对磨木浆纸,降低磨木浆游离度,或提高磨木浆数量 b. 如果合适的话,增加打浆 3. 在最理想的网子张力条件下运行 ___不要让成形网垂到脱水元件上,或在胸辊处过松 ___在成形板和案辊区不要让网子剧烈改变方向 4. 用以下方式提高网案的脱水能力: a. 把真空箱往伏辊方向移动,加入更多的脱水元件 b. 加案板或最好加湿真空箱 c. 安装低摩擦系数的真空箱__这样可以使成形网在胸辊以更紧的方式运行, 且使网子除了在真空箱脱水外,其前一部分也能充分发挥脱水作用 d. 如果成形网上的浆料的稳定性许可,可以提高案板的的角度,并提高湿真 空箱的真空度 e. 减少初始脱水以防止糊网 5. 成形网案的设置可以用以下方式改进 a. 正确设置前一辊子和刮水板之间的距离,使之间无大的水流 b. 所有刮水板对成形网的位置合适,这样没有水经过刮水板形成水流 c. 确认 所有脱水元件对齐 ___案板要使其尖部与成形网正确接触 ___所有案板要有相同的磨损 d. 所有辊子自由转动 6. 对于现有流浆箱,始终保持最佳定量分布 7. 唇口的浆料排出应尽可能一致和均匀___尽量避免絮凝发生 8. 把浆网速比设置到最佳状态 ___实际上要用仪表来读取数值 ___对高级纸机,此数值是自动控制的 9. 以下几项状态要好 a. 上唇口 b. 下唇口 c. 成形板 d. 胸辊 e. 着网点 f. 避免成形板的回流 g. 避免胸辊甩料,胸辊大量脱水 10. 特殊情况下,胸辊脱水是有利的,15—20%的浆料落在胸辊处___当流浆箱布 浆不好时,着网点往后移是有利的 11. 避免成形板跳浆 ___成形板前端要低一点 ___车速提高 1000 米降低 5mm,这样在上网时可以避免一个急速的向上加 速 12. 浆料在网上的冲击不应带来破坏作用 13. 检查匀浆辊 a. 保证匀浆辊的设计不使纤维在流浆箱下面聚集而引起絮凝 b. 避免匀浆辊挂浆 c. 唇口,匀浆辊做以下实验 ___保持 48%的开孔率,在浆料许可的条件下孔径要尽可能小 ___如果成形不好的原因是孔太小,要把孔增大(辊的厚度也要加大 ___对于长纤维和平均浓度在 —%的浆料,开孔率改到 43—44%以 得到足够面积的盲面和纤维类型所要求的孔的尺寸 ___确保匀浆辊端头设计和轴肩不影响上网浆料的边缘 ___检查匀浆辊实体部分的交错不会造成纸页条痕 14. 确认网上有足够的微湍动,特别是纸页成形阶段___这能保证适当的絮凝和 更好的成形 15. 去除一个或多个脱水元件而造成延迟脱水会破坏成形 16. 脱水速度和成形之间总有个折中点 17. 饰面辊的运行] ___比网速快 3—5 米 ___对于高速的辊子要有特殊的要求 ___在不用时也要转动 ___要有一个备用的 18. 如果使用摇振装置而摇振速度达不到有效要求: a. 增加摇振能量 ___摇振的有效性基本上与振次的平方和振幅成正比 ___要考虑成形部的机械结构的限制 b. 如果成形部的结构适用于低速纸机,可以用横杆把摇振进一步往网后延伸, 并取得良好的效果 19. 用成形检测器量化成形效果__确保横向定量没有过度的成形变化 20. 使用速度成形,第一个案板角度稍小,以提高首程留着率和降低在该点的脱 水能力___如果成形过快,需要增加案板的角度,来提高网部作用 21. 考虑使用成形喷管来提高脱水初期的湍动 22. 如果湿部化学品引起絮凝,网上浆料的活动和跳动将更为必要___更好的是 改进湿部化学品的添加 成形网问题 裂边: 1. 由于校准不好而造成的边损坏,需要新设置导辊 2. 对于过重的边沿磨损,需要添加润滑和调节定边密封 3. 如果真空箱边过干,应重新设置定边装置,并改进润滑 孔洞: 1. 排除外来物的影响,提高喷淋清洗效果,检查浆料中是否有污染物 2. 如网子有磨损,检查唇板间隙,确认胸辊刮刀处没有浆团卡住 3. 检查喷水管喷嘴间距离和喷水压力__一定要及时更换磨损的喷嘴 4. 检查筛鼓是否有孔洞或泄漏 向里的压痕 1. 改进喷水___检查浆料是否有外物进入 2. 外网回头辊是否有损坏___提高清洗效果 3. 清洗所有网部喷水系统___更换磨损的喷嘴 4. 检查所有刮刀,轴承是否运行正常以及它们的表面状况 突起 1. 检查纸机所有元件的配套状况 2. 修复或校正导网系统 3. 检查辊子是否有损坏___损坏要复或或重新包胶 4. 检查陶瓷嵌头是否有损坏___更换损坏的脱水元件 5. 检查损坏的案辊与真空吸水箱___维修或更换损坏的部分 6. 提高网部张力___减少牵引负荷以减少网部起拱 7. 检查所有刮刀和轴承转动是否自由运行,表面状况如何 成形网的磨损 正面磨损 1. 如有必要,维修或更换相容性更好的挡板材料 2. 外回头辊表面是否磨损___必要时重新包胶 3. 检查喷淋清洗装置___更换磨损的喷嘴 4. 检查和校正唇口 内面磨损 1 1. 检查内导网辊刮刀负荷,轴承是否自由转动及辊子的表面状况 2. 检查内导网辊表面材料是否有磨损___必要时重新包胶 3. 增加网子张力,防止网子打滑 4. 检查是否有外物,特别 是浆料中的砂石 5. 减少浆料加填量或提高填料质量 6. 检查 真空箱面板材料,考虑更换其他材料 7. 确保成形元件的真空度逐渐增加___需要考虑低真空元件 游离度变化 1. 大多数纸料的游离度改变是瞬间的,且应尽可能少的进行改变 2. 从真空箱处对总流量测量和记录系统给浆料游离度的改变大小提供一个实 际的指示,以便我们有足够的信心进行调整 3. 检查供浆系统___通常认为化学浆是稳定的,其实情况并一定是这样 4. 对于使用机械浆的工厂,要调查磨木浆厂 a. 工厂的要求是否严格.磨石磨片的间隙,维持负荷控制是否合适 b. 储存和混合是否充足___常常在储存与混合间存在混淆,储存通常是足够 的,但混合有时确是不充分的 c. 木材的变化是否可以预并允许 5. 如果浆料的游离度过高 a. 降低真空箱真空度 b. 提高打浆度 c. 增加水量保证成形 d. 抬高唇板以保持压头 e. 排除网坑或机外白水槽的空气 f. 降低湿真空箱的真空度 g. 减小案板角度 h. 降低案辊或案板 1 i. 增加损纸的百分比 j. 增加消泡剂的用量 k. 增加摇振 6. 如果浆料脱水过慢或过湿 a. 提高真空箱真空度 b. 减小打浆度 c. 减小水的用量以避免饰面辊压花或纸页离开伏辊时的过湿 d. 下调唇口以保持压头 e. 给系统加蒸气,例如:网坑或白水池 f. 提高湿真空箱真空度 g. 增加案板角度,但不能产生过度的湍动 h. 增加脱水元件 i. 降低损纸用量 j. 降低消泡剂用量 k. 减少摇振 减少木纹状纸边 注:成形网过窄不足以达到纸幅宽度时会产生很多木纹边 1. 保持均匀的定量和正确使用边流 2. 检查定边装置,减少边部倒流 3. 保持压榨合适的压力—中高关系 4. 保持烘缸干网张紧并使张力均匀 5. 缓慢烘干纸页(逐渐烘干)___避免前部烘缸过热 6. 确认压光机不对纸边造成伤害 卡网 1. 当网子通过真空箱时不横向摆动时会发生这种现象___逐渐增加真空度能缓 解这个问题 2. 低真空脱水元件能避免这个问题 流浆箱压头损失 1. 检查气垫式流浆箱的垫片是否泄漏 ___作为临时措施,可能需要提供一辅助气源 ___气压降低允许流浆箱内充满浆料,但压头必须保持相对稳定 2. 检查冲浆泵是否有气穴现象(是否漏气) 3. 检查自动控制阀位置___检查流浆箱自动压力控制 4. 检查冲浆泵入口侧的液位,例如:除气罐液位和压力,网下坑液位 5. 检查系统压力,看是否有堵塞,例如:破损筛板碎片卡在阀门里 6. 检查流浆箱是否泄漏,例如:流浆箱泵阀可能部分打开 7. 如没有系统故障,冲浆泵后的主控阀能够逐渐打开,即:高温纸机系统中温度 降低会损失总压头 8. 另外,唇口可以降低__这对抽气胸辊式流浆箱几乎不起作用 9. 检查筛子是否堵塞 纸页孔洞 1. 确定孔洞是否有规律,例如:出现的频率是否同某个辊子的旋转或织物一致 2. 流浆箱喷嘴是否堵塞___检查 L/B 比率 3. 确认流浆箱没有机械损伤或腐蚀 4. 匀浆辊轴承堵塞会使浆料在流浆箱一侧积聚,然后松脱 5. 检查流浆箱侧壁和底部是否有划伤,有可能造成纤维积聚 6. 检查流送系统是否有细小纤维积聚 7. 水线不稳可能造成孔洞 8. 检查用在网子回头辊的澄清白水 9. 检查成形网和唇口的形状 10. 压区真空箱的真空不够,脱水不够 11. 检查包胶辊特性,老化程度和硬度 12. 检查网子和毛布是否粘着物,游离浆料,油脂和树脂沉积 13. 检查所用喷水管是否工作正常,是否堵塞 14. 检查引纸毛布和成形网间的速度差 15. 检查纸页是否有条痕 16. 检查烘缸表面是否有涂料积聚__检查烘缸刮刀和摆动是否正常 17. 确认纸页表面无滴水 18. 检查腐浆点 19. 网子/毛布转移是否良好 网子/毛布孔洞 1. 检查是否有外物,如来自机架,屋顶和清水管中的铁屑 2. 检查浆料中的杂物,像沙子,水泥,打浆机的金属屑和磨损的泵碎片等 3. 检查是否有螺栓,焊接物,金属丝或其他片状物 纸机喷水管堵塞 1. 确认白水浓度不要太高,白水系统过滤良好___建议采用两台过滤机,一台备 用 2. 检查纤维回收装置的盖板是否有裂开或孔洞 3. 喷水管上的突出部分会造成块状物的聚集 a. 流浆箱喷水管堵塞会造成成形网上的纸页条痕 b. 如果喷水堵塞,喷淋管的流量会下降 c. 如果带有回流的喷水管堵塞,会有菌泥生长___如果菌泥被带至喷嘴口将 导致喷淋不畅 4. 检查在线过滤器是否破损 5. 打开喷淋管冲洗阀以除去管内残留物 沟痕(饰面辊) 1. 用双层包胶的沟纹辊__外层包胶应有螺旋接缝 2. 在其内部使用摆动式高压针形喷水管 3. 以及小的幅度抬起沟纹辊 4. 纸页在到达此辊之前应尽量提高干度 5. 喷水管不好或喷嘴堵塞可能导致印痕 6. 确保沟纹辊不造成两面差 减小针孔 1. 检查确认除渣器正常操作 a. 维持正确的压力降 b. 锥行部分未磨损 c. 没有气体感应现象 2. 尽量减少纸料中的空气 3. 检查成形板设置合理确保足够的空间以得到均匀,最小的胸辊脱水 4. 所有脱水元件均应精确校正___在网案的前部使用饰面辊,并维持网子张力 5. 检查抽吸式胸辊成形器上的真空度和唇班清洁度 6. 避免由于流浆箱的缺陷引起的亮点 7. 检查成形网未堵塞 8. 用更细的成形网(考虑使用双层网) 9. 检查流浆箱和/或打浆度,看浆料是否与纸的品种相适应 10. 尽量减小压力,纸页从伏辊处剥离时采用最大的剥离角 ___这意味着伏辊真空箱之前的尾部吹风管/机位置的改变,相应的要改变导毯 辊的位置 11. 减少真空箱真空度 12. 检查引纸毛布确保足够的表面湿度以便纸幅转至毛布上时有足够的附着力 网子上的树脂斑点 1. 清洗成形网: ___可采用低压蒸气除去金属网上的树脂斑点 ___对于塑料网,蒸汽压力应低于 ,温度不高于 150 度 2. 高压喷水通常对树脂是有效的 3. 对网子进行化学处理能够减轻树脂的聚集趋势 4. 使用有机溶剂清洗网子 泵的问题 1. 确定某个必需的泵在正常运行,如果没有,应重新启动___检查液体流经管线, 阀门和泵的方向 2. 检查轴承 3. 检查密封水和泵壳 ___如果需要拧紧泵壳 ___作为临时措施,可将泵壳注满水 4. 检查皮带是否松动 5. 检查泵,阀门及管线内是否有堵塞物 6. 检查压力表及泵的铭牌设置 7. 检查泵前泵后的流量___低流量可能导致气穴现象 8. 寻找带入空气的源头:例如:搅拌器,管线,阀门及泵壳的泄漏 糊网 1. 上网浓度高将会导致: a. 滤水变慢 b. 真空吸水箱真空度增加 c. 进入压榨部的纸幅干度下降 d. 增加纸机运行负荷 e. 毛布磨损加快 2. 纸幅难剥离将导致: a. 大量纤维渗透进入网子/毛布 b. 将纸幅从网子剥离需要更多的能量 c. 增加湿部牵引 d. 更频繁的断头 e. 糊网加重网痕 3. 消除糊网 a. 应使胸辊脱水最小 b. 纸料应直接喷射到成形板前沿 c. 成形板应没有前倾斜角 d. 靠前的案板应具有小倾斜角,较大的排列空间,以控制初始脱水速率 4. 设计是否合理___与纸幅接触面的网面应有更细密的网目有利于减少纤维 渗透和糊网的趋势 5. 第一个 2 米内,过量脱水将会增加纤维渗透 6. 发生在成形板处,可能是由于压力成形___确保浆速略高于网速,从而以拖曳 的方式运行 7. 发生在真空伏辊处,可能由于真空度过高,导致底部发生糊网 跳浆 1. 大多数的跳浆是由于案板的角度过大___检查并进行调整 2. 如果匀浆辊离唇口太近,可能会由于湍动作用而产生跳浆___检查匀浆辊的 位置,孔径大小及速度 3. 跳浆也常常由于聚集在唇板上的树脂或脏物引起 4. 凹陷的,有刮伤损坏的唇板会加重跳浆____不恰当的唇板调节可能影响横向 速率分布 5. 过多的胸辊脱水导致跳浆 6. 不恰当的唇板调节,造成着网点冲击而产生跳浆 7. 高车速将加重跳浆 8. 网子松弛会导致跳浆___调整并检查网子张紧装置 9. 使用饰面辊,湿真空箱和固定脱水案板(位于案辊之间或与其相结合)能减少 跳浆 10. 一般,高浓成形较少出现跳浆问题 11. 大直径案辊和支撑辊间宽间距使跳浆问题恶化__采用小直径案辊,如:中高 辊 网部浆料串流 1. 通常,真正的浆料串流是由于布浆系统的不合理(主要还是流浆箱的问题) ___唯一长久有效的措施就是调整布浆系统 ___调整成形板一百内纸幅尽早成形使串流的可能性降到最低 2. 如果匀浆辊的开孔率恰当且位置与流浆箱体间没有过大的空隙,那么不良布 浆系统的影响将会减小___推荐匀浆辊与流浆箱间隙为 3mm 3. 对纸机运行而言,通过安装低摩擦系数的真空箱能使串流降到最小 4. 如果设置带有匀浆板的匀浆辊可取得显著的改善效果 5. 增大喷射角___确保小部分水在成形板前沿被刮除 6. 为使横流最小化,可通过增加成形板后区域的脱水以加速纸幅成形 7. 调整唇板增加成形板的刮除作用,可除去带入网子的空气从而提高脱水能力 8. 提高上网浆浓有利于防止串流___对匀度起负作用 浆料粘网 1. 采用防腐蚀剂(延长网子寿命) 2. 维持系统 ph 值控制,减少腐蚀___理想的 ph 应为 5 或更高,但由于染料和施 胶剂种类等并非总能满足这种状况___对于清洗喷淋,应维持相同的 ph,以避 免产生沉积物 3. 喷射角可能太大___检查 l/b 值 4. 保持成形网在第一个回头辊的包角;当然回头辊是可以调节的__回头辊有类 似案辊的抽吸作用,并能剥离纤维 5. 保持对网子的恰当喷淋 6. 如有虑使用较细网目的成形网 7. 使用半纤维素含量少的浆料.; 8. 通过减少磨浆或打浆,调节浆料的性能.; 9. 采用合适的化学分散剂或化石粉,分散树脂; 10. 调整伏辊负荷;_监控伏辊真空度; 11. 检查成型网的状况;_如有必要,更换网子; 12. 检查伏辊的状况;_清理堵塞孔,如有可能,更换伏辊. 13. 确定伏辊中的中高准确无误. 14. 清理或更换脏的或堵塞的毛毯. 浆料温度的变化 1. 在源头而不是在每台机器上,检查主要的温度控制. 2. 在控制清水补充,保持最小量. 3. 围绕纸机周期性地(每年一次)进行热平衡,以便充分了解系统; 4. 确定浆料供应稳定(这里曾经是对大的浆池而言;虽然传统惯例仍然坚持这一 点,但对于现代仪器设备和控制系统已不再如此) 绳索废料的消除 1 浆料包扎物,如:绳索,常见于筛子` 泵轮或除渣器等处; 2 采用适当而良好保养的筛子; _检查旋翼叶片的清洁度; 3 避免管道连接处有突出; _在筛子后采用特殊法兰,如:在最后一道筛和流浆箱多支管间使用带有打磨.抛光 焊缝的金属和金属法兰(无垫圈) 4 避免流浆箱内有任何不平整,如:腐蚀的匀浆棍`补钉螺栓上腐蚀区域,等等: 5 避免毛布绒或其它杂质通过损纸碎浆机进入系统; _保持损纸碎浆机周围高度清洁; 6 确保变送装置直至成型网; _泄露的定边装置之后,案棍甩出的水能产生在网上产生废料和条痕; 7 用铁丹抛光堰板; 8 如有使用,检查流浆箱横幅隔板; _相关内容,请参考”条痕 “章节,. 进入流浆箱水过量 1. 当水量大于能提供流浆箱内临界速率的值(避免絮聚),或超过能有效滤水的值 时,那么它是过量的; 2. 如果堰板调节不当,将会削弱成形-------因为过量水流引起过高的压头,造成浆 网速比失调. 3. 如果布浆系统设计不合理,在流浆箱内可能会形成十分严重的沟槽 ____如果水量大于所需值,形成沟流的趋势将加重从而产生条纹 ____在某些地方形成的沟槽将在网部形成串流 ____当上网浆料填料含量较高时,沟流会加重 4. 如果网部有太多水需要脱去,将会产生粗糙,有条痕或网痕的纸幅 5. 网部跳浆将会造成横幅定量无规律波动,也无法通过调节唇板使之改善___在 这样的条件下,过量的水将加重定量的波动 6. 通过鸡内横向 beta 表的精确使用,可跟踪这些点并找到每个纸种的最佳运行 条件 水线变化 1. 在白水循环系统内细小纤维和填料的变化导致冲浆泵静压头波动,从而产生 水线变化 2. 在伏辊两端(大约离真空区 处)放气以便伏辊上没有浆料沉积___通常, 伏辊上的沉积不可见,但能用手触摸感觉到 3. 检查喷淋水过滤器 ___防止任何腐蚀的金属通过 ___保持合适的水质,避免喷水管堵塞 4. 检查回头辊和和胸辊的刮除情况___这些辊子上的沉积物能使网子起皱 5. 在安装新网前,仔细检查所有辊子是否有损坏 6. 确保所有喷嘴紧固 7. 检查网子校正,摆动和张紧装置,确保它们均处于良好的工作状态中, 8. 确保高压针形喷淋正在摆动,水压不超过 35bar 9. 采用好的清洗程序 ___不要将任何碎片洗入正在运行的网子上 ___不要用高压水流直接冲洗网子边缘 ____确保冲洗用软管水源不含有碎屑 网子校正失灵 1. 用手检查网子,直至做出修复 2. 如果用手动校正的成形网不够稳定,则需要停机修复与校正 3. 降低真空度,防止成形网在真空箱上卡滞 网子寿命的缩短 1. 长网纸机网案各元件必须精确的排成一线,并处于良好的机械状态 ___所有滤水元件必须紧固好,并处于同一高度 ___检查张紧辊和自动张紧调节装置不能弹起 2. 网案保洁和日常维护差是导致网子寿命缩短的一个重要原因 a. 确保没有纤维积聚物形成浆块落入网子内侧 b. 保持刮刀处于良好状态 ___防止浆料在导网辊和胸辊上积聚 ___第一个外辊对于避免网子受到浆块损坏至关重要 ___刮刀角度(约 25-30 度)对于保证适当刮水而不产生刮擦声不跳动是十 分重要的 ___刮刀负荷需反复试验,但必须避免过载 ___对于任何一把刮刀,摆动是一个很好的预警 ___应经常检查胸辊刮刀以免造成网痕或胸辊带有太多水 c. 检查接水盘孔洞,生锈的螺栓或喷淋阀门___喷淋阀门四周不均匀的水流 可能导致金属剥落折断并流经喷淋管 3. 消除有腐蚀作用的填料,如:碳酸钙 4. 检查网子的轨迹,校正,张紧,负荷及滑移 ___确保纸机横向张力均匀 ___不要在太松弛的状态下运行网子 5. 维持喷淋水温度和 ph 与浆料相一致___确保两侧喷淋清水管不堵 6. 采用低摩擦系数的真空箱面板___检查其是否平坦 7. 减少真空箱数量,增大开孔___降低真空度,防止网子在真空箱上卡动 8. 排除浆内粗砂___检查成形板,真空箱表面和案板是否存在划痕和毛刺 9. 采用网子保洁剂 10. 应有充足的牵引力以保证网子不在胸辊处打滑 11. 在操作规程的最低真空度下运行___保证水流能从吸水箱自由的进入水封 槽 12. 检查成形板的安装以确保有足够的空间供均匀,最小的 胸辊脱水 13. 检查网子转向辊系统的清洁___检查刮刀,刮刀负荷,喷淋水,轴承及过量的喷 淋水压 14. 检查定边装置或流浆箱颊板的磨损条痕,以确定是否安装过低 网子隆起/起皱 注:网子隆起常常发展为皱纹,进而可能进一步形成折子 1. 由于未对准引起斜状隆起 2. 直线起鼓通常由以下原因造成 a. 胸辊和唇板间积浆 b. 脱水元件上结渣 c. 树脂集聚 d. 回转时水太多 3. 起鼓可能来源于 a. 网案振动距离过长 b. 辊子偏转 c. 多真空箱单元部位有扭曲地带 d. 纸幅在网上后,真空泵有剪切力 e. 当网子缓慢爬行或停止运行时,蒸汽箱还在运行 4. 整床网子磨损可能由于 a. 粗糙的真空箱表面起毛 b. 伏辊腐蚀 c. 玻璃纤维辊表面磨损或破裂 网子振动 注:一般,当浆料上网时,振动对纠正浆料存在的不足有负面作用,但可以抑制滤水 时絮聚; 1. 观察成型网开,停; --调整网子校正; 2. 一旦停止振动,纸幅将在成型网上变干; --为保持纸页质量,有必要添加水量; 3. 当车速低于 300—400 米/分钟时,振动才有效; 4. 当较低车速下，如果振动频率增加,纸幅将更有效地抗絮聚; 5. 增加振动频率,将有更多水从网部脱下来; 6. 随着震动频率降低,滤水加快,纸幅云彩花加重; 7. 振动效率与振动频率的平方成正比,而与车速成间接比例; 网子滑动或窜动 1. 保持牵引负荷的适当分配; 2. 使用蛇行织网; 3. 绷紧成型网 4. 降低真空度; --如有可能,将水移去以降低真空度; 5. 如果可能,增加伏辊真空度; 6. 检查纸料流在成型扳上的着网点; 7. 检查超出最初成型区 3—5 米的揣流; 8. 初期滤水阶段过多延迟能引起窜动; 湿部化学 酸度 1. 高酸度(游离或总的)几乎总是对纸机的运行性能和产品质量有害___检查 ph 值控制器,图表及酸或碱添加点 2. 高酸度(低 ph)对机械设备有腐蚀性___结垢和铁锈能从泵和管道脱落,并在 纸幅内产生污垢,斑点或孔洞 3. 检查损纸 ph 值___损纸褪色可能产生残碱 4. 控制来水的 ph 值 5. 高酸度对品质有坏的影响 a. 导致掉毛掉粉 b. 能降解纤维,因而降低强度和持久性能 c. 大多数染料在 ph 值改变时有不同反应,因而影响颜色 d. 精浆改变纤维形态时需要更多能量 6. 纸机操作的负面影响 a. 对网毯而言,堵塞趋势加大 b. 需要更长时间干燥纸幅 c. 由于纸幅对涂料吸收性能较差,削弱了涂料与纤维表面吸收性 硫酸铝的添加 1. 硫酸铝可用来控制 ph 值,定着松香胶,辅助留着和絮凝以及树脂沉积物控制 2. 改变硫酸铝用量而引起 ph 的变化,能改变色调和影响湿纸幅与压榨辊间吸 附力 3. 湿纸幅的剥离或”抗剥离性能”随氧化铝的含量而改变___如果 ph 太高,可能 会产生压榨断纸;当 ph 降低后,断纸消失 4. 系统内太多的硫酸铝将对纸页强度,网部滤水和纤维结合有负面影响,甚至 可能降低松香施胶效率 5. 很多问题与系统内明矾或矾土离子太少有关.低施胶度,泡沫问题，游离松香 沉积物的形成,纤维结合力的降低和滤水性的变差以及形成树脂沉积物的显 著趋势均证明了这一点 湿部化学 1. 湿部应用的许多化学品不同程度的改善滤水性,提高细小纤维的内结合力和 填料的留着率以及干湿强度 2. 必需的化学品用量过少,就不能取得预期的效果___可能导致滤水性差,细料 和填料的流失,也降低纤维间结合力和强度性能 3. 然而,过量使用化学品可能会产生相反的作用,如:过絮聚导致匀度差,相应的 对几乎所有强度性能均有负面影响 4. 辅料制备时,严格控制固含量和粘度是十分重要的__温度对于粘度控制也十 分重要 5. 提高进入施胶压榨纸幅的水分能增加挂胶量和表面胶的留着 6. 降低施胶压榨线压力,增加挂胶量,保证对纸页表面更多的处理 7. 减少浆内施胶以便更好的提高表面施胶挂胶量 色差 1. 在较低速度下运行生产某些特种纸,网面色度的降低可通过减速以减小案辊 的抽吸来得到改善 ___同样,案板和湿真空箱会使两面差较小 ___细小组分从网面剥离导致两面差 2. 在施胶压榨部将纸幅反面着色是解决色差的常规方法 3. 应考虑更换染料,能显著减小两面差 4. 可使用合适的染料媒染剂/分散剂减少两面差,如:萘磺酸衍生物 5. 对于直接染料用于漂白浆上色,高岭土的添加将调和正面颜色,因而可加入 更多的染料 6. 如果使用颜料,色差的原因可能是缺乏铝离子,因为在一个封闭系统内,可能 因维持 ph 值而损失铝离子___可通过添加铝酸钠盐来弥补这种趋势 7. 打浆添加氧化淀粉将降低颜料和填料的留着___来自损纸系统和回收纤维 中的氧化淀粉也对留着有负面影响 8. 谨慎控制系统 ph 值 ___大多数染料是化学指示剂,在不同 ph 范围内显示不同的颜色 ___首先要做的事情是检查系统的 ph 值,即测试和再检查,而不是仅仅依赖 纸机计量装置 9. 检查损纸的配浆量,因为损纸会影响色相 10. 保持合适的打浆度__改变浆料打浆度将会影响多数染料的最终上色效果 11. 检查损纸系统的残留漂液 沉积物控制 1. 检查纸料系统腐浆沉积的形成并用杀菌剂进行处理 2. 在彻底的系统清洗后,试用不同种类杀菌剂进行处理可能是有益的 3. 检查未处理水的品质 4. 消除管子的死角 5. 除去所有不必要的旁通管路 6. 在最小死角区域设置必要的旁通管 7. 阴离子垃圾(来自于纸机或短循环系统的有害可溶物质)能在系统内或纸机 织物上聚集 __清水—(腐植酸,杀菌剂和表面活性剂) __浆料—(残留的木素化合物,半纤维素,脂肪酸,松香酸,胶乳,淀粉和杀菌剂) __填料—(分散剂,杀菌剂) __辅料—(淀粉,cmc,有机酸,染料,杀菌剂,分散剂,湿强剂和干强剂,助留剂等 等) 8. 来自树脂,腐浆等污染物 a. 确保碎浆和泵送设备配置恰当 b. 检查管路尺寸和速率是否正确 c. 避免水平长管流送,细小纤维和填料容易被束缚积聚 d. 消除管路系统的死端 e. 避免过多空气夹带入系统 f. 经常对潜在的沉积物或结块源头的引纸绳状况和清洁度进行检查 g. 维持均一的温度和 ph 值 注:树脂和腐浆通常在浆料系统内逐步聚集到管路,浆池等表面.由于有点粘性, 经常发现系统内纤维,填料,树脂和其他物质与微生物沉积或树脂沉积物同时 出现.经过一段时间,当沉积物自身粘着强度超过其与附着表面的吸附力时,它 将会脱落并分布在整个浆料系统里.正确的方法是应用一个合理的,正在实施 的方案以防止系统内沉积物在任何低反过度聚集.系统的清洗或其他现场条 件的改变,如:温度或 ph 值的波动,能松脱污垢,树脂,腐浆,并造成断纸,孔洞或 其他纸病的发生 助滤剂 1. 打浆是提高强度的主要方法,但打浆会增加细小纤维并提高纤维的保水 性能从而防碍滤水___使用聚合物使细小纤维凝聚或沉积到纤维表面以 改善滤水性 2. 应当控制滤水过程,渐进而均一___助滤和/或助留剂能防止糊网现象发 生 3. 长网纸机上,可能由于 滤水差而导致匀度差,两面差,浆道和定边等问题 __夹网纸机上,滤水差可能导致压溃 填料含量的变化 1. 可就在冲浆泵前使用微调泵添加填料,使填料大部分进一步回到系统__ 微调添加应在仪器控制下,能迅速的进行调整 2. 如果使用助留剂,如:聚丙烯酰胺,应进厂检查流量___如有必要进行调整 3. 检查超出 3—5m 成形区域的大的紊流 4. 检查白水回收装置回流线路和损纸系统 泡沫控制 1. 在系统内加入消泡剂控制泡沫,主要是通过减少系统的空气夹带量来实 现 2. 低消泡剂用量会产生泡泡纱(气泡)和纸机湿部泡沫 3. 然而,过量消泡剂会形成稳定泡沫,进而产生负作用,降低施胶效率,强度 指标和内结合力 4. 过量消泡剂能削弱杨克缸的吸附力 5. 湿部化学控制不好会导致泡沫问题,尤其是中性或碱性系统 6. 将泡沫负作用最小化 a. 减少空气的夹带 __消除水流自由下落 __减少搅拌 __保持泵壳完好无损 b. 机械调整 __ 采用除气器 __采用易于拆卸的喷淋管 c. 使用恰当的化学品___消泡剂 7. 对于回收纤维,在最初生产中产生泡沫的同样物质有时会以更高浓度存 在,使得形成泡沫的趋势更为严重 内施胶变化 1. 检查浆料制备段施胶剂添加是否正确 2. 检查 ph 值__注意 ph 变化 3. 检查消泡剂的用量是否过大 4. 检查一段烘缸温度是否升的过快___使用梯度干燥 ph 值变化 1. ph 值的突变多数情况是由于清水流入 ___检查系统,浆料和水平衡 ___应对系统进行适当改变以确保不出现进入系统清水量的不受控制和突 然流入 2. 检查化学浆的洗涤,控制浆内残留物或阴离子垃圾 3. 尽可能早的将系统 ph 控制在高于最终所需值的 — 左右 a. 在自动控制条件下,可在冲浆泵进行 ph 微调,有了这样的一个系统将 自动保持 ph 值 b. 如果没有自动控制 条件.则可人工调整冲浆泵处的明矾,酸或碱的添 加,然而,人工控制经常会发生调整过度 4. ph 突变对两还抄造的危害最大,因为: a. 树脂沉积的可能性加大__纸机织物被堵的趋势也加大 b. 对压榨部的吸附力改变,开放式伏辊的牵引力改变 c. 根据所用染料的情况,色相可能会改变__大多数染料均为指示剂,随 ph 变 化而改变颜色 d. 影响白水回收装置的运行 e. 网部滤水变化__这也会影响干燥效率 f. 对施胶有巨大的反作用 g. 导致掉毛掉粉等问题 h. 当 ph 太低时,能降低大多数强度性能 i. 能降低施胶压榨涂料与纤维结合力或施胶压榨溶液对纸幅的渗透力 j. 在较低的 ph 范围内,需要更多能量打浆 k. 通常对纸机运行性能有负面影响 l. 能导致杨克涂布和吸附力的改变 5. 低 ph 对泵和管路有腐蚀性___也可能松脱结垢和铁锈,在系统内产生污垢 留着 1. 留着受系统内各种物质的影响,尤其是纤维种类,打浆,填料种类,施胶剂,淀粉, 杀菌剂,消泡剂和离子电荷 2. 系统组分与助留剂一起,在系统内均同时作用,寻求稳定有破坏稳定 3. 助留剂是没有分辨能力的,它们往往会平等的吸附到系统内所有固体上 4. 白水组分,更确切的说,白水组分的变化直接影响到留着和过程稳定 5. 为避免留着干扰,纸机细小组分管理是关键 6. 提高单程留着率能降低上网浓度,从而更好的分散纤维和提高品质 松香/硫酸铝施胶 1. 未漂浆比漂白浆易于施胶,硫酸盐浆比亚硫酸盐浆易施胶 2. 工艺用水所含的钙镁离子能干扰松香/硫酸铝施胶 3. 通常,最佳 ph 范围是 —,但随浆种,硫酸铝的量,水质及温度而变化 4. 大多数填料带负电荷,与同样带负电荷的纤维竞争带阳离子电荷的松香/硫 酸铝复合物___湿强剂和阳离子淀粉可提高施胶效率 5. 控制松香和硫酸铝的添加顺序及添加点,以获得最好的施胶效率___每个工 厂,甚至每台机最适宜的添加顺序和添加点不尽相同;通常需经过反复试验 确定 6. 湿部泡沫能减少松香/硫酸铝粒子的留着___少量消泡剂可改善施胶,然而,大 量消泡剂加入可充当润湿剂并削弱施胶 7. 由于好的成形和留着,中等打浆度可提高施胶效率___通常,打浆之后加入松 香胶会取得更好的效果 8. 助留剂通常会提高施胶效率___松香/硫酸铝粒子易于吸附到细小组分上(比 表面积大),使得细小组分留着对好的施胶至关重要 9. 浆料温度高通常对施胶不利___补充硫酸铝和降低浆浓能部分抵消温度高 的影响 10. 烘缸温度应逐步变化,密切控制___当松香/硫酸铝沉淀暴露于湿热时,将会熔 化;因此,恰当的干燥是施胶机理一个关键部分 施胶剂 1. 不同种类的施胶剂的使用,对纸幅过分吸湿提供了控制能力 2. 施胶剂的添加量太低将降低纸幅抗水能力,并导致施胶压榨时挂上过多的淀 粉 3. 系统内太多的施胶剂会导致湿部泡沫,硫酸铝对松香的用量增加,滤水和纸 幅强度的下降,同时在网子和毛布,脱水元件,真空箱等处的沉积趋势加大 4. 浆料温度高对施胶效果不利___补充硫酸铝,降低 ph 及浆料浓度会起到部分 的弥补作用 5. 监控水质,尤其是硬度___钙镁离子干扰松香/硫酸铝离子施胶 6. 硫酸铝和松香的添加顺序及添加点对获得最佳施胶效果是非常重要的 ___每个工厂和机台各不相同,因此可采用各自的经验为指导 ___在每一次运行过程中,重要的是保持同样的添加顺序和添加点 7. 必须控制 ph 值 ___松香/硫酸铝施胶的最佳 ph 值是 —,但会随浆种,硫酸铝的量,水质 和温度的变化 ___不同工厂可能有相似的 ph,但影响施胶效率的总酸度差异较大 8. 通常,带有负电荷的填料会与纤维竞争带有正电荷的松香/硫酸铝复合物__ 高加填的纸需要更多的施胶剂 9. 辅料,如:湿强剂和阳离子淀粉通常对施胶效果有利 10. 单程留着高对内施胶有帮助___细小组分优先吸附松香/硫酸铝粒子,因此细 小组分留着实际粉重要 11. 少量的消泡剂通过除去夹带的空气,从而对施胶有利__过量的消泡剂对好的 施胶非常有害 12. 施胶反应在干燥时发生 a. 烘缸温度应分段以便松香/硫酸铝沉淀恰当的随湿热熔化 b. 过快的干燥(温度过早太高)严重削弱中性和碱性施胶 c. 通常梯度干燥对所有的辅料最有利 腐浆沉积 1. 检查系统内腐浆的产生__采用一种或更多种杀菌剂进行处理 2. 有时在系统彻底清洗后,换用另一种杀菌剂处理可能更有益 3. 检查未处理水的状况 4. 消除管路死角部分 5. 除去所有不必要的旁通 注:腐浆粘附在管路,浆池等的表面,在整个浆料系统内逐步聚集.由于有点粘性,经 常发现系统内纤维,填料,树脂和其他物质与腐浆沉积物同时出现.经过一段时间, 当沉积物自身黏着强度超过其与积聚表面的吸附强度时,它将脱落并在整个浆料 系统分布.唯一控制方法包括有效杀菌剂的持续处理和经常跟踪以确保系统正常 运行 铝酸钠盐 1. 一些工厂采用铝酸钠盐控制 ph(降低系统内总酸度),对施胶效率,细小纤维和 填料留着及所有纸张强度均有益 2. 系统内太少的活性氧化铝会导致 ph 低,施胶差,单程留着率低,强度差及腐蚀 性的湿部环境 3. 过量矾土产生过絮聚,也可能使泡沫稳定 淀粉添加 1. 湿部淀粉主要通过对内结合力的影响而改变滤水和许多纸页强度性能 2. 湿部淀粉缺乏可能导致滤水差,单程留着率低,以及强度差 3. 超过达到预期效果的淀粉用量将降低滤水,增加废水中的 bod 和 cod,而且实 际上还可能干扰内结合力 4. 淀粉可用于增强没有打浆的纸页强度,从而提供更柔软的干法起皱纸幅 5. 湿部添加的,或随损纸或回用二次纤维被送回浆料系统的氧化淀粉能干扰细 小纤维和填料的留着 湿部系统失调 纸机湿部是一个纤维,水,化学品,辅料和离子电荷等相互作用的系统.应竭尽全力 维护好平衡并进行控制 1. 清水应只能进入其影响最小的主白水槽___应记录清水添加量 2. 白水槽混合搅拌差可能会导致分层和重质组分的沉淀 3. 如果白水槽太小,可能会有过量请水加入___槽体容量必须与损纸量相匹配 4. 对于运转欠佳的过滤机或白水回收装置,检查低的白水浓度 5. 浓浆浓度和/或游离度的变化会导致失调___高浓贮浆槽,浓度目标值+/-1% __游离度目标值 a. 阔叶木:20csf 以内 b. 针叶木:30csf 以内 6. 浆料的数量和质量必须均一 ___检查配料设备的固有性能 ___定期校正流量计 7. 损纸浓度控制不力 ___损纸应当如同其他组分一样,筛选和计量后进入系统 ___损纸池容量应能维持泵最长持续输出量的 倍数量(通常,6%浓度 6 个 小时) ___正常开机时,损纸池应在 1/3 容量左右运行 8. 控制阴离子垃圾,有害溶解物质的源头在纸机或流送系统内 ___清水—(腐植酸,杀菌剂,,表面活性剂) ___浆料---(残留木素化合物,,半纤维素,脂肪酸和松香酸,胶乳,淀粉和杀菌剂) ___填料---(分散剂,杀菌剂) ___辅料---(淀粉,cmc,有机酸,染料,杀菌剂,分散剂,湿强和干强剂,助留剂等等) 9. 筛选/净化系统 a. 通过筛筐的浆块或沉积物产生的孔洞或缺陷会导致断头 b. 确保筛渣不返回主纸料流中 c. 筛筐出口处的粗糙铸件或突出的垫圈能导致废料 d. 筛子过载是不能接受的 e. 检查除渣器的顶部和锥体 10. 湿部化学品系统 a. 检查腐浆沉积物和淀粉斑点 b. 检查未溶解的助留剂,消泡剂等等 c. 确保辅料进入浆料系统之前已完全过滤 11. 来自树脂,腐浆等污染物 a. 确保碎浆与泵送系统的配备恰当 b. 检查管路尺寸和速率是否正确 c. 避免采用易于聚集细小纤维和填料的水平长管流送 d. 消除泵送系统内任何死角 e. 避免系统内夹带过量空气 f. 作为沉积物或结块的潜在源头,检查引纸绳的状况和清洗程度 g. 保持均一的温度和 ph 值 注 1:湿部化学是一个由纤维,水,化学品,填料和离子电荷组成的相互作用,复 杂的系统同时作用,寻求稳定,又破坏稳定] 注 2:通常,树脂和腐浆逐步积聚,达到粘合力(自身结合力)强度超过其与附着 表面的吸附力的状态.最终,树脂或腐浆脱落并污染整个系统.正确的方法是应 有个合理的,正在实施的控制系统以防止系统内任何地方过度聚集.系统清洗 或其它现场环境的改变,如:温度或 ph 的波动,能松脱污垢,树脂和腐浆(常伴 有细小组分和纤维),并促成断纸,孔洞或其他的纸病的并发 湿强度 1. 检查添加比率___随着更多湿强树脂的加入,湿强度增加,但需逐步减小 返回比率 2. 浆浓和接触时间均会影响树脂留着 a. 实际上,尽早在系统内加入是有益的 b. 对于碱性熟化树脂,增加滞留时间,提高留着和湿强 c. 在浓浆里吸收更快,更彻底;当浆浓降低时吸收效率下降 4. 由于细小纤维较大的比表面积允许更好的树脂留着，因此高打浆度浆料湿 强会提高更多 a． 当系统电荷（ZETA 电位）接近零时，细小组份的留着最大 b． 单程留着率高对树脂效率是重要的 c． 细小组份一般吸收阳离子树脂的量是长纤维的 4—8 倍，因此 细小组份留着最大化是必要 d． 在树脂添加量低时，因为有足够的表面积可供吸附，所以打 浆效果是十分显著的 5. 确保稀释的树脂与浆料好的快速的混合 6. 用清水稀释，搅拌要好 a． 中等硬度（100ppm 左右）能 提高树脂性能 b． 软水（＜100ppm ＝可能降低阳离子添加剂的效率 c． 高硬度干扰树脂留着，因为钙离子能 螯合游离的 羧酸盐基 团，同时减少润涨 d． 盐类（高导电率）与纤维竞争树脂，与胡子竞争纤维上的反 应位置 e． 在 PAE 和 环氧树脂给定量下，碳酸盐和重碳酸盐离子能 给 予较高的湿强和干强 7. 通常，PAE 和其他碱性熟化湿强剂在 6—8 的 ph 值范围内使用 a． 在 5—9 的 ph 范围内，效率是足够的 b． 低 ph 阻止树脂自身交联，同时纤维上羧酸盐基团变为电中性 羧基 c． 有效的减少位置数目（纤维上羧酸盐基团变为羧基），以保留 和与湿强树脂反应 d． 高的酸度或 氧化铝含量将会降低碱性熟化湿强树脂效率，或 使熟化速率降低 e． 阳离子添加剂的留着与纤维表面电荷成正比，如：羧基含量 f． 阳离子添加剂在中性或碱性条件下更有效 8. 在热浆料内 长时间暴露，聚酰胺和脲醛树脂都会失效 9. 系统内 任何一处的阴离子垃圾对湿强效率均有害 a． 尤其干扰聚酰胺树脂在浆料上的吸附 b． 木素磺酸盐可能与树脂形成不同成分的沉积物或复合物 c． 洗浆差会干扰湿强效率 10. 湿强剂通过充当助留剂，能 改变染料强度 a． 过量荧光增白剂（直接染料）通过结合潜在位置，干扰树脂 留着 b． 对任何染料自身而言，阳离子树脂在供水里充当电荷捕捉剂， 并对白度有负作用 11. 阴离子染料能 干扰阳离子树脂，尤其在深颜色时，因为染料和树脂形成一 种浆料不易保留的复合物 a． 可通过将 CMC 与聚酰胺树脂按 1/3 的比率使用来部分的弥 补，最后将染料加入系统 b． 增加碱性，如：采用重碳酸盐，减少染料与湿强剂的相互反 应 12. 其他阳离子添加剂（淀粉、荧光增白剂，等等）将会与阳离子湿强剂竞争 反应位置，并能 降低其效率 13. 氯反应 a． 应消除漂白工厂（褪色）残留物，因为它们能 破坏刚加入的 湿强树脂 b． 应用脱氯剂对系统进行处理，如：亚硫酸钠；过量亚硫酸盐 将会攻击 PAE 和其他胺-表氯醇湿强树脂的官能团 c． 应避免游离的氯和亚硫酸盐离子 14. 干燥条件十分重要，因为湿强树脂是热固性树脂……过快干燥（起始烘缸 温度高）降低其效率，温差干燥是最佳的 15. Zeta 电位……稍带负电荷的系统更易于阳离子助剂的留着 16. 不同类型浆料对湿强效果的影响按下列顺序递减：未漂硫酸盐浆，漂白阔 叶木硫酸盐浆，漂白针叶木硫酸盐浆，二次纤维，漂白亚硫酸盐浆，NSSC 17. 大多数湿强问题与一般的干强问题相关连，也可能 是由于 a． 树脂质量差 b． 树脂添加方式不正确 c． 树脂留着低 d． 树脂糊化差 e． 树脂添加比率不合适 压榨部 压榨部断头 1. 由于腐浆或树脂断头 a． 检查筛子、白水和清水循环 b． 检查杀菌剂添加点、类型和添加量 c． 检查刮刀下端树脂沉积物 2. 浆料结块断头 a． 检查流浆箱内有无浆料或细小组份的沉积 b． 观察所有刮刀，检查辊子上的沉积物 c． 检查系统内泄漏 d． 检查刮刀调直和负荷 e． 检查捕集器内碎片、碎屑和清除物 f． 检查毛布真空吸水箱 g． 检查唇口、下唇板等 3. 水滴断纸 a． 检查区域内所用管路 b． 检查喷淋水管和喷雾 c． 检查冷凝作用 d． 检查走台和天花板 4. 压榨局部断纸 a． 检查浆料碎屑、碎片等 b． 检查筛子和筛渣 c． 如果成形较差，靠近网部观察纸幅 d． 如果纸幅定量分布不均，在网部水平观察纸幅 e． 如果出现压溃，提高纸幅出伏辊干度 f． 检查压榨辊表面是否平滑 g． 检查辊子真空度和水甩出角度 h． 检查毛布校正，没有磨损 i． 检查是否有喷嘴堵塞 j． 检查毛布是否有条纹或被堵塞，改善清洗 k． 检查压榨部开槽和/或孔洞有否有利于水的排除 l． 调整牵引角度 m． 检查刮刀是否磨损均匀 n． 检查辊子清洗喷淋 o． 检查不均匀的纸幅收缩 p． 检查牵引控制处机械滑移 5. 将所有毛布的横条送至供货商，进行厚度、渗透性和填充物分析 提高松厚度 1. 改变浆种……新闻纸中，橡胶树成纸比冷杉有更高的松厚度 2. 改变打浆/精浆……提高浆料游离度，增加松厚度 3. 在允许的范围内，降低填料含量对松厚度有显著作用，但同时不透明度降 低……如果白度允许，通过使用中性颜料，如：二氧化钛，可独自将不透 明度控制到一定范围 4. 改变压榨部线压………这只能通过可控中高辊有效的进行 5. 如果成形不是问题，改变成形 6. 确保压光辊组的正确操作 A． 增加松厚度 a． 升起压光辊（如有固定的中高压光底辊，这将必须增加） b． 提供压光辊组更干的纸幅，如：停用冷缸 c． 增加起皱百分数 d． 关闭蒸汽加热辊的蒸汽 B． 降低松厚度 a． 降低起皱百分数 b． 采用半干压光机 c． 使用压光机组额外的辊子 d． 提供更潮湿的纸幅到压光机组 压榨部厚度变化 1. 开始时，确保网案上纸幅均一，网案水平且有一个最合适的流浆箱 2. 保持压榨辊和压榨毛布状态良好 3. 保持中高精确，中高负荷恰当 4. 采用先进的横向厚度测量系统 压溃 1. 压区内水压力过大，导致过量水流破坏纸幅结构，从而产生压溃 2. 检查毛布张紧和校正装置 3. 冲洗或更换脏的、堵塞的毛布……检查毛布设计和磨损 4. 检查毛布真空吸水箱是否被堵和/或增加真空度 5. 检查游离度，降低打浆度或调整纤维配比以提高游离度 6. 降低压区压榨负荷以避免压区间回湿……检查喷淋水，清洗堵塞的喷嘴 7. 考虑改变毛布设计或降低车速以增加压榨部停留时间 8. 清洗或更换真空压榨辊；检查真空吸水箱的密封，是否有泄露……检查压 榨辊表面上浆料结块，可能导致压溃 9. 检查压榨辊中高和曲率，如有需要，进行更换 ……辊面太硬会导致压溃 ……同样，检查压榨辊真空度 10. 检查并调整从前到后压榨负荷恰当 11. 检查浆料温度是否太低 12. 检查毛布喷淋水的状况和是否过量喷淋；如有需要。减小压力 13. 打浆控制不好、定量不稳或灰分留着变化也可能产生压溃现象 毛布脏 1. 通常是由于清洗差 ……未疏通被堵喷嘴 ……检查喷淋水压力和温度 2. 检查真空吸水箱状况及真空度 3. 检查化学品的用量……如果明矾、助留剂或湿强剂用量不当，可能在毛布 里聚集 4. 检查毛布张力……如有必要，调整毛布校正线 5. 检查压榨中高辊及负荷……检查中高及中高曲线 6. 确保从前之后恰当的压榨负荷 7. 取得压区压痕，基本操作结果确定是否需要新的中高 8. 检查毛布上油渍，并清理干净……可用碱或清洗剂处理合成物，用煤油处 理其他 注：一般的污染物包括 a． 施胶剂（松香、ASA、AKD 和湿强剂） b． 干毛毯缸内的涂层（SBR、胶乳、聚乙烯醇等） c． 有机物（塑料、热熔物、粘着物、油脂、沥青、腊、树脂） d． 纤维和填料（纤维、细小组份、滑石粉、二氧化钛、明矾、高岭土） e． 湿强化学品 压榨部边缘问题 起因： 1. 边缘起褶子 a． 检查边缘负荷变化 b． 检查牵引力是否同操作规程一样，稳定且不松动 c． 检查浆料性能是否均一 d． 检查离开伏辊纸幅干度 e． 检查纵向和横向定量 2. 定边系统……调整并确保对纸边有好的校正 3. 水针 a． 检查压力过滤器孔 b． 可能需要使用两套水针 c． 可能 需要重新布置水针 4. 毛布保洁 ……如果边缘被堵，可用喷淋水冲开 ……如果边缘损坏严重，更换毛布 5. 边缘定量波动……检查唇板、飘片和定边装置 边缘压溃： 1. 避免进入压榨部纸幅过宽 2. 避免过度润湿毛布边缘 3. 检查毛布边缘是否磨损或被堵塞，其缝合是整齐的 4. 确保真空吸水辊孔未堵塞……每次停机维护时检查此处 5. 确保白水盘是干净的，排水量足够大 6. 检查相应负荷的中高……过量负荷通常会导致边缘压溃 7. 抽出定边装置，使真空吸水箱旋转到恰当的位置 毛布清洗 1. 维持毛布或网子清洁比清洗毛布更重要；因为一旦它们变脏，清洗干净相 对困难 2. 喷淋水 a． 有必要使用充足压力的喷淋水进行此项工作（进行毛布清洗） b． 毛布纸幅面的高压喷淋水（14—21bar ）应运转正常 c． 针形喷淋压力超过 28bar 将损害毛布 d． 扇形喷淋较安全，但如果结合热水和化学清洗最有效 e． 热水喷淋（大于 50°c）致使沉积物增加溶解并易于除去 f． 酸性条件下，热水喷淋加速对尼龙材料的氧化攻击 g． 引导真空吸水箱润滑喷淋进入毛布/箱体线区有良好的覆盖 h． 喷淋水总量范围应在每磅毛布 — 磅水之间 3. 喷嘴 ……检查磨损情况，尤其是采用回收水的地方 ……摆动振幅应是喷嘴间距的两倍，能使一个堵塞喷嘴的喷淋区域被覆盖 4. 毛布保洁化学喷淋管应尽可能放置靠近纸幅/毛布分离处 5. 优化毛布性能需要有效的除水 ……对毛布结构而言，在推荐气体消耗量方面采用最小真空度 1.英寸汞柱 ……确保有恰当停留时间经过压区（对车速达 1000m/min 的纸机，3—5ms） 6. 润滑喷淋管通常是固定的，但摆动可以防止毛布起条纹 毛布损坏 1. 主要原因是由于填充物 ……当在纸机上套丝时，要额外小心 ……保养辊子刮刀以防止浆料沉积物形成填充物 ……提供当压区断纸时将纸幅偏转或瞬间降低压榨负荷的装置 2. 如果毛布损坏部分能接触纸幅，那么应立即更换毛布 3. 如果损坏在纸幅外，可以不需要更换；修补比更换更合算……在当今车速 和织物价格条件下，修补毛布经济上经常不可行 4. 毛布磨损机械原因 a． 不恰当的辊子中高或辊子刮光 b． 压榨辊轴承损坏 c． 未校正的压榨辊 d． 磨损或粗糙的真空吸水箱封面 e． 磨损或粗糙的压榨辊 f． 不恰当的高压喷淋管摆动 g． 过高的喷淋水压 h． 系统内沙子或磨损物 i． 白水回收装置的曳引 5. 毛布磨损的水力原因 ……系统内还原剂 ……氧化性损害（ 氯能损坏一床尼龙毛布） 6. 由于不均匀的磨损及并发的无规则的除水，压区负荷的变化损害毛布 7. 确保提升机械能自由移动，因为它们能阻止纸页填充物通过压榨部时造成 危害……定期检查校正装置 8. 在长时间停机时，保持毛布润湿……偶尔旋转将减少开机阶段毛布起褶的 可能性 9. 过度拉伸毛布会导致其功能的丧失 毛布堵塞 1. 当堵塞造成纸机问题时，应取旧毛布的横幅条进行分析（制造商提供的服 务） 2. 新毛布应均匀的润湿 3. 通过使用连续的毛布清洗系统，保持毛布清洁 ……在抄造系统内，毛布保洁差会造成湿条纹、毛布堵塞、掉毛掉粉、压 溃及断纸 ……喷淋水必需维持恰当的温度 4. “工作接缝”借助于两个带有喷淋装置的弧形辊将在不利条件下保持毛布透 气 5. 安装毛布时要小心，以防弄脏 6. 每床毛布应有独立的真空系统……共用的真空系统将通过更开放的毛布缩 短循环周期，并使已经在糟糕状态下堵塞和压缩毛布的清洗与保洁更差 毛布校正失灵 1. 这个问题唯一真正的答案就是恰当的维护校正装置 ……正确的辊子校正是绝对必要的 ……毛布总是朝第一个接触辊的端部运行 ……检查张紧辊是否未校正 ……检查毛布张力是否正确 2. 使用手动校正控制，将校正辊制动在恰当的位置 ……轻微调整毛布张紧器是恰当的 ……一旦毛布运行，应在自动校正装置复位状态下操作，而使用手动装置 校正毛布 3. 许多新纸机均配有毛布位置报警器 4. 跟踪毛布上标志线，确保其从前至后是平整的 ……通过松弛慢侧或张紧快侧拉直毛布 ……缓慢调整，避免毛布起折 毛布脱绒 1. 主要因素包括：纸机部分磨损、化学品损害或高压喷淋水（水力损害）…… 较少的普遍原因是毛布高度张紧或系统外来污染物造成 2. 如果在整个毛布使用周期内都有掉绒现象发生，那么最有可能的原因是过 度的机械即摩擦磨损……检查机器系统并确认磨损的可能原因 3. 必须检查毛布的织造 ……在有掉绒问题的部位，制造商应燎毛 ……应向制造商解释掉绒问题，以便他们改变设计消除问题 4. 生产重要纸种时，使用已运行 3—4 天的毛布……新毛布上机运行的头几个 小时，不要用高压喷淋水 5. 对于极为重要的纸种，在整个纸页横幅上安装真空除尘机 6. 最普通的辅助测量是一根长绳，系在外面毛布辊后面的框架和框架上 7. 检查高压喷淋的压力、角度和喷嘴状况 8. 在压光机组前，使用带有旋转刷子的真空箱 9. 检查舒展辊的设计和状况；如有需要进行测定 10. 确保毛布结构适合纸机、位置等等 毯痕 1. 毯痕可能是由于压实的或肮脏的毛布造成……毛布应保持清洗和平滑，不 要超出其寿命使用 2. 建立良好的保洁系统以保持织物疏松，使毯痕最小化……同样的原因，沿 压区安装鱼骨孔型吸水箱是有益的（20mm 开缝，25—40mm 间距，15cm 真空度） 3. 检查低真空区应用或毛布保洁设备局部堵塞区域 4. 使用恰当质量的毛布设计 ……毛布越细密（自然越贵），毯痕越少发生 ……由于自身结构，针织毛布可消除这个问题 5. 避免压榨负荷过度……如有可能，使用较软的橡胶辊 6. 平滑的压榨能 将毛布痕最小化，直到计划维护能纠正确定的问题区域 7. 确保靠前的烘缸温度逐渐升高 8. 检查高压针形喷淋水的压力是否过大……保证摆动器的正常工作 毛布粘毛 1. 当毛布转向时，纸幅纤维仍吸附在毛布上，就会发生掉毛……如果毛布脏， 应冲洗或更换 2. 重新设置定边装置，因为可能泄漏导致毛边 3. 调低纸幅边部定量可能使压榨转移困难 4. 检查并调整边部喷淋水……毛布边部可能携带太多水分进入压区 5. 检查浆料性能……提高游离度，减少纸幅进入压榨部的水分 6. 检查唇板区域和流浆箱是否有沉积物导致纸幅有透帘区域……使纸页全幅 水平 7. 校正毛布并保持适当张力 8. 检查高压喷淋水，清理堵塞的喷嘴 9. 确保压榨部合适的辊子中高和负荷 10. 检查真空吸水箱，如有需要用高压水清洗 11. 检查真空吸水箱真空度，如需要，提高真空度 耐折度（Fold resistance） 1. 增加打浆度以提高纤维结构的结合力 2. 如果别的条件允许，增加长纤维含量 3. 通过减少湿纸幅在纸机上的牵引力来提高纸幅的弹性 4. 提高水份含量 纸张的匀度缺陷（formation defects in the sheet） 1. 流浆箱浓度也许太高，引起絮聚 2. 浆料自由度也许太高（也许是高温引起的）或者是由于浆料处于高开放状 态 3. 也许水冲击太激烈，造成通常的云彩花，浆料纤维也许太长 4. 流浆箱液位控制器也许工作不正常 5. 当速度降低时流浆箱有絮聚，有必要移走喷淋水，也许喷淋水几乎就没有 水 6. 流浆箱或唇板也许未调好（这通常不能通过纸张观察到）观察成形网，看 水是否冲击太激烈 7. 如果纸张有波形的高低点，案辊也许不平行 8. 如果水被甩向支撑辊，将引起条痕，调整整流装置，否则隔开支撑辊 9. 损纸也许未被细纤维化……这通常可以由纸张表面的未被打开的纸片点看 出 10. 纸张上轻的条纹也许归于弯曲的匀浆器或由于两个螺丝之间的空隙引起的 唇板调节不到位。其他的可能原因是：使用的流浆箱超过了其容量；喷淋 水和浆料间温差太大；流浆箱内喷淋水清水量太大 11. 引起条纹状成形的原因是：匀浆辊和唇板出口间的距离不恰当；匀浆板和 唇板口上下之间清洁度不够 12. 湿纸幅上的条纹归于：不恰当的唇板调节；流浆箱浓度太低；压榨不恰当； 错误的压榨中高引起湿纸幅补偿 13. 弱质纸张是由于原料中使用了低密度木材或过多废纸，其他可能的原因是： 使用过煮的浆；纤维太短；过量使用消泡剂或其他表面活性剂 14. 腐浆洞与如下有关：脏物；脏的管子；脏的白水池；脏的网坑；在适当的 温度下悬挂的细小纤维或纤维能接触空气的任何脏地方 15. 脏的压榨毛布或真空箱上的树脂能引起同样的缺陷。有从施胶压榨喷嘴上 聚集的淀粉块的跌落而引起纸洞的增大与腐浆洞有同样的外形 匀度，云状和杂乱（formation ，cloudy and wild） 1. 纤维长度太大……增加精磨；改变原料，减少长纤维含量 2. 增加精磨至浆料在成形器上脱水恰当 3. 流浆箱浓度太高引起絮聚……增加流浆箱水量，如果可能增加唇板开度以 维持所要的压头；降低车速，如果水线太长；也许需要检查并调整聚合物 或硫酸铝加入量以避免絮聚 4. 降低流浆箱整流器高度或第二个唇板高度以避免由于流浆箱低水位引起的 絮聚……当流速显著降低后，将不得不移动喷水管位置 5. 唇板开度和高度与网速不同步……检查流浆箱液位；观察浆流在成形网上 移动状况，按要求提高或降低压头；确保流浆箱液位控制器工作正常 6. 在胸辊过量脱水……检查胸辊中心线和唇口的相对位置；检查唇板和唇板 唇口的相对位置；降低唇板和提高唇板唇口以减少胸辊脱水 7. 向伏辊方向移动唇板以减少脱水……如果唇口是固定的，向伏辊反向移动 唇板 8. 对有振动或移动的案辊，降低其高度并申报维修 9. 调节振动长度或速度 10. 检查成形网的张紧情况……按要求调节 11. 检查水印辊的运行状况 12. 高克重纸张快速成形……检查案辊的角度和位置以减少网上低纤维层的密 封；确保网案上有适当的微湍动；使用音波辊，齿状辊，成形喷淋水等。 13. 检查和调整浆料温度 14. 排出浆料中的泡沫 15. 检查伏辊负荷和调节装置以保证适当压力 16. 检查在压区的滚动浆料……减少在压榨部的纸页水份 17. 检查流送系统，如有必要，改正 18. 确保废纸被很好的分解……湿纸幅上很容易分辨废纸片和未精磨的大碎片 19. 确保设备是在其能力范围内运行 匀度，条纹状（formation，streaky） 1. 狭窄，固定的条纹是由于堰板唇口后的裂缝，干纤维，树脂或脏物引起的， 也可能是流浆箱内的脏物引起的……如有必要，停下纸机，清洗流浆箱； 对裂缝，毛刺，破碎或以腐蚀的堰板，报告并及时修复 2. 大而连续的条纹可能是由于唇口的不规则，网的拱起，或调节装置的过度 运动所导致……如果网以拱起，发现原因并改正 3. 不连续的条纹通常是由于紧邻堰板后面区域水动力不稳定引起的……调整 匀浆辊的速度 4. 移动的，不连续，狭长的条纹归于尾波效应，通常见于水力流浆箱 5. 大的，缓慢流动，流速不稳定表明分散系统有问题或流浆箱的合适问题…… 检查流浆箱方锥管，孔，架子，或通过时的流涕漩涡 6. 不稳定的外形是由转动元件，如泵引起的 7. 助留剂在流浆箱方锥管内的分布也许不均匀……调整并改变加入地点 8. 当压头恰当时，湿纸幅的水份太高，唇板开度过大，将导致浆流在成形网 上激烈运行或失控 9. 确保流浆箱堰板唇口的平衡设置……调整堰板改变水从胸辊的脱除量；把 成形板和整流器调整至水平状态 10. 成形网有弯曲的缝表明它的不平衡张力，这种情况在旧网上更明显……检 查辊子是否对齐 11. 检查不平的磨损的真空箱……同时移走一组真空箱，加工表面 12. 检查浆料在真空箱上的积聚状况……同时移走一组真空箱并清理；检查磨 损的真空箱 13. 条纹状匀度也许是脏的整流器或脏的堰板引起的 14. 条纹状匀度的一个常见原因是固定堰板的螺丝，螺帽，垫片的磨损 起毛（fuzz） 1. 降低前几个缸的温度……用高温计检查温度 2. 原料中的纤维过短……需要减少精磨；研究改变原料的可能性 3. 纤维间结合不强……增加精磨；提高湿端添加剂的加入量 4. 检查白水 ph 值……如有必要进行调整 5. 提高纸幅水份或施胶剂温度以增加施胶压榨的拾取量……提高淀粉固含量 6. 进入压榨或干燥时的水份太高……增加湿端压榨；尽可能减少湿纸幅水份； 如有可能减少精磨使浆料游离度高；降低车速 7. 检查灰分……如果别的条件允许，降低灰分；高灰分将导致起毛 8. 找出并去除干网和辊子上的聚集物 9. 起毛通常与纤维进入成形网的穿透程度有关……在成形开始时的过量脱水 将导致纤维末端站立并插入成形网中 10. 过量脱水而又没有足够的湍动将导致纸幅的密封……这将导致需要较高的 真空将纤维从湿纸幅上拉下，再插入成形网中 11. 保证流浆箱液位，使之达到理论上的浆网速度平衡……用较低的喷射角来 减少起毛和掉粉 激励（galvanizing） 1. 防止水或浆从胸辊处向外流出……把唇板口向伏辊反向移；对固定唇板， 向伏辊反方向移动堰板唇口 2. 使胸辊喷淋水温度与白水温度一致 3. 移动成形板位置……避免在成形板上冲击；着网点应距成形板 3—5cm 4. 重新在成形网上定位纸幅，或调整流浆箱整流装置和第二个堰板以排除浆 的窜流……避免源自案辊对网面的反冲洗 5. 长纤维原料更容易起毛 6. 检查匀浆辊不要离堰板太远 木纹边（grainy edges） 1. 调整挡浆板，使未被控制的测流减少……检查网边泄液 2. 检查压榨部是否过载……按要求减少负载 3. 检查压榨辊的中高是否合适 4. 松弛的干网将加重木纹边……增加干网张力 5. 如可能减少精磨……将有助于减少纸幅干燥过程中的不规则收缩 6. 薄的一边将无法保持与压光辊的适当接触 7. 厚的一边由于跳过了真空箱而携带太多的水到伏辊和压榨……在堰板处适 当调整 8. 减小压光辊的中高 9. 在可控中高辊上重新设置中高 10. 在干燥初始阶段减少牵引，以防止干燥时的过分收缩 11. 在横向和纵向观察水线 抗油性能（grease resistance） 1. 如可能，改变原料……容易打浆的浆料从机械上帮助封闭结构；减少损纸 用量至最低 2. 如果别的实验条件允许，调整精磨……提高精磨浆的浓度，使之尽量细纤 维化，少切断；提高精磨以封闭纸页结构 3. 提高匀度以封闭纸页……调整浆网速比 4. 提高流浆箱温度……浆料温度高有利于脱水，从而提高精磨度，以提高纸 幅封闭性 5. 检查成形网的状态和脱水性能 6. 确保压榨辊的清洁，且无聚集物 7. 检查压榨毛毯的磨损和完好情况……如条件差，应降低压榨负荷以减小负 面影响 8. 使用助剂，如氟化物，以提高抗油性 9. 放松对湿纸幅的牵引，如可能，以提高湿纸幅的抗油性 10. 调整干燥……进入施胶压榨时，湿纸幅水份小将提高对施胶剂的吸取量； 相对较干的纸幅将有助于提供更好的表面施胶效果 11. 在施胶压榨时的淀粉最大吸取量……低压区压力允许更多的施胶剂保留在 纸幅表面；减少内部施胶以增加表面施胶剂的吸取量 12. 提供压光效果通常将提高抗油性……增加超级压光辊辊温，压区压力或压 区数 孔（holes） 来源于树脂的孔 1. 用蒸汽管或溶剂去除成形网上的树脂点……检查网坑 ph 2. 用溶剂和刷子去除饰面辊上的树脂点 3. 从压榨辊和刮刀上清理掉树脂点……为减少刮刀下的进一步积聚，减少流 浆箱的喷浆量并增加树脂控制剂的用量 4. 研究改变原料的可能性，因为它是过量树脂导致频繁停机的根源 来源于腐浆等 1. 排空并冲洗系统以去除腐浆 2. 检查弯头，管道的死角，痺泊氟清理 3. 检查化学添加剂的分散状况和加入点的混合情况 4. 打开并清理流浆箱内的喷浆管 5. 清理，并报告流浆箱死角以采取改正措施 6. 排空和冲洗流浆箱以排除过量泡沫……检查内部施胶状况，如需要增加消 泡剂的用量 7. 每个周末清理卧式真空箱……运行时一次拿出一组清理 8. 检查毛布真空箱并确认是干净的 9. 检查施胶压榨淀粉蒸煮系统……确认旁路是关着的 10. 评估腐浆控制剂的用量和类型以备用 注意：如果出现过量腐浆，一次系统清洗是必要的 孔，一般性的（holes ，general） 很多方面都可以造成纸幅上的孔洞，但真正原因往往多变。然而，孔和一些类似 物的负面影响总是消耗资金的，以至于重新开始原因调查几乎不需要理由，思考 下列原因，对下列原因的出现顺序并没有赋予特殊的重要性 1. 从流送系统或流浆箱产生纤维块的破裂……通过经常冲洗和系统清洗将根 源去掉；流浆箱在无压头或低压头时，浆料挂在壁上，以后脱落 2. 匀浆辊在不正确的速度下运行或停止，将导致涡旋浆块，甚至孔洞 3. 匀浆辊辊孔被浆料堵塞……需要将孔体清理，让孔内水流恢复原样 4. 定期检查流浆箱内是否有纤维绳……确认水流到辊孔是正常的 5. 如果存在，确认流浆箱，胸辊，伏辊和饰面辊的喷淋水工作正常……清洗 任何堵塞的喷嘴；检查所有喷流得水 ph 和温度 6. 检查磨损和有缺陷的织物……检查从压榨毛布上伸出的线丝等；成形网上 有缺陷的孔或补丁；脏物或织物内的东西都应该清除 7. 检查和调整所有真空来源（真空案板，真空脱水箱，伏辊，真空压榨，毛 布吸水箱）……如果真空以关闭，要保证排水管畅通，不至于水泛滥 8. 当真空箱两边挡板被设置离边缘太远，湿纸幅进入压榨部边缘水份太高， 将在纸幅边缘处产生孔洞 9. 流浆箱内的泡沫将产生孔洞……检查过量施胶剂的或消泡剂的用量 10. 成形网或饰面辊上的树脂点将引起孔洞……如需要，检查并调整网坑的 ph； 检查树脂或腐浆在湿端的积聚状况；检查消泡剂的加法 11. 湿纸幅上的损纸块，脏物，及相似的东西都将产生孔洞 12. 如果浆料脱水慢或压头太低，都可能在成形网上产生孔洞……宁愿控制总 压头而不是流浆箱液位 13. 在伏辊处吸移时，如果牵引力太高也将产生孔洞……牵引力将纸幅不落下 就足够 14. 压榨辊上的洞坑，污点，鼓起都将产生纸幅缺陷 15. 伏辊和压榨之间的脏的牵引辊将导致纸幅粘辊……如果被牵引有滚驱动， 检查速度 16. 检查和调整压榨负荷……过高的压力将引起孔洞；确认压榨辊干净；确认 压榨毛布被适当清洁 17. 确认刮刀片安装良好 18. 检查并确认毛布真空箱是清洁的，因为这也许是问题的来源 19. 毛布，特别是湿毯必须是清洁的以避免毯上物资的聚集……检查毛毯真空 箱是否脏或堵塞 20. 毛毯辊，门辊，烘缸都应是清洁的以避免粘起可能产生孔洞的碎片 21. 如果湿毛毯水份太高，将导致粘辊……检查湿毛毯挤水装置；增加湿压榨； 降低车速 22. 施胶剂溶液也许被纸屑或淀粉所污染，导致粘辊 23. 蒸煮不当的淀粉将导致粘辊 24. 温度和 ph 的强烈变化，将导致盐从添加剂中析出，引起孔洞 25. 重复的孔洞说明在湿毛毯或成形网上等……修复或更换 26. 纸幅反向粘在较干的毛毯上，将导致纸幅破裂……纸幅更适合运行在较湿 的毯上 27. 烘缸温度（特别是压榨后）逐渐升高以避免粘缸……太慢的干燥也将引起 孔洞 28. 过分自由或过分脱水慢的将加重孔洞问题 29. 检查施胶压榨槽内的液位，防止飞溅和污染引纸绳……蒸煮不当的淀粉引 起的孔洞与腐浆洞十分相似 30. 脏的烘缸不利于湿纸幅的良好接触……湿点也许随后被粘起造成施胶压榨 问题 31. 光泽压榨或上压辊脏……清理并检查网坑 ph 32. 检查干网……清理粘在干网上的异物，会造成纸幅的破裂 33. 确认干网张力合适 34. 检查干毯缸和干毯辊是干净的 35. 如果确认是树脂或腐浆相关问题，沉积物控制项目应被应用以排除这些。 大，水滴形的孔洞通常都是由腐浆，树脂，淀粉块以及消泡剂，助留剂等 分散不好造成的 36. 在湿部压榨，较干的纸幅粘辊少，低压将减少粘辊 37. 增加精磨将减少粘辊，而同时，粘着力未改变而结合力却提高了……使用 填料，精磨法显然是不切实际的，无填料，硬木和软木的分开精磨能显示 更少的粘辊趋势 38. 在饰面辊处的粘辊也许源于水线的移动 39. 检查纸机封闭系统，发现水滴可能产生的地方……通常用通分来解决此问 题，所以增加热空气的温度和供应量将减少水的凝固……水滴通常带有污 染 40. 检查筛选，净化系统……检查筛选系统的尾渣流量；检查筛鼓的孔 41. 流浆箱操作……检查液位波动情况及错误的液位；检查再循环（多管布浆 器内压力）；检查多管布浆器的堵塞情况；流浆箱应无死角和流速慢的地方 以避免挂浆 42. 检查浆块破解辊工作正常 43. 检查所有真空源 44. 有时，减少湿端牵引力有助于消除应变孔 45. 检查压光机操作……能在压光机上取道被剥下的孔洞 从上所述，孔洞可能产生在纸机的任何位置，有些造成随机的孔，有些则有重复 的模式，通常尺寸较小 羽状吸墨（ink feathuring） 1. 施胶度低……增加内部施胶；提高淀粉的浓度和温度；调整纸幅水份以增 加在施胶压榨的吸取量 2. 灰分太高……过高的灰分含量会导致弱的吸墨实验 3. 浆料精磨不够……增加精磨，因为自由的浆料会产生弱的吸墨实验 提高内部结合力（internal bond improvement） 1. 增加精磨 2. 增加湿端压榨 3. 增加进入破浆器的纸幅水份含量 4. 降低内部施胶 5. 增加浆料中的增强剂，如淀粉和树胶 6. 减轻压光 7. 考虑可能的原料改变 8. 检查压头……过高的压头由于浆网速不同步导致内部结合差 9. 增加表面施胶的吸取量……增加进入施胶压榨的干度；增加施胶淀粉的温 度和浓度；减轻施胶压榨辊负荷 掉粉（lint） 1. 降低前几个缸的温度……检查温度曲线；检查干网是否干净，整洁 2. 浆料中使用过量的短纤维……需要减少精磨；研究改变原料的可能性 3. 通过提高纤维间结合力……提高精磨；增加压榨负荷；增加湿强剂用量或 助留剂用量 4. 检查白水 ph……如必要调整 5. 调整纸幅水份或施胶剂温度以增加吸取量……增加淀粉固含量 6. 进入压榨或烘缸时，纸页水份太高……增加湿端压榨；尽可能减少纸幅水 份；减少精磨以游离浆料；降低车速 7. 检查灰分含量，如别的条件允许，尽量减少灰分……高灰分将引起掉粉或 起毛 8. 发现并去除烘缸和辊子上的脏物 9. 掉粉通常与纤维穿透成形网的深度有关……在开始成形阶段的过量脱水将 导致纤维末端站立，并插入成形网中 10. 过量脱水而无足够的湍动将导致纤维密封……密封导致更大的真空把纤维 从湿纸幅上拉下，并插入成形网中 11. 保持浆速和网速理论上一致的流浆箱压头……用降低的上网喷射角最大限 度减少起毛和掉粉 浆块（lumps） 1. 流浆箱设计不好易产生浆块……也许有凹处，引起脏物和浆料积聚；应当 有计划的停机以清理流浆箱 2. 纤维也可能在堰板处积聚，最后以浆块出现 3. 另外的浆块形成原因有：……脏的筛选设备；筛选设备喷水管堵脏的或破 碎的筛鼓；筛鼓漏水；脏的流浆箱喷水；浆料挂在喷水管上；匀浆辊松开 或表面破碎 不透明度（opacity） 1. 检查纸幅灰分……如降低，在浆料中加填料 2. 优化填料分散和首程留着率……增加或减少助留剂用量 3. 考虑在系统中添加硫酸铝 4. 检查白水 ph……尽量提高 ph 5. 检查卧式真空箱……使用小真空，多箱 6. 调整网案设置……检查案板位置和刮板角度；封闭纸幅并控制脱水速度； 降低脱水元件的高度 7. 增加精磨以提高添料留着率……高浓，细纤维化易于留着 8. 检查白水系统以确认没有过多的白水流失……检查白水回收装置，最大限 度回收纤维 9. 降低车速 10. 如果生产高填料产品，纸张不透明度仍然不高，考虑使用更细网目的成形 网……检查成形网的状态和磨损情况 11. 如果灰分达标或稍高，研究改变原料，使用高不透明度的浆料 12. 提高纸幅匀度……封闭结构，获得更好的首程留着率 13. 如果条件允许，减少施胶压榨的固含量和吸取量……太多的表面施胶往往 产生较低的不透明度 14. 考虑使用硬木浆或更好成形的浆……好的匀度有利于提高不透明度；增加 损纸用量 15. 检查并调整压光机的压力和温度……过量压光将导致不透明度的降低 粘着实验（pick test） 1. 为提高淀粉吸取量，应提高进入施胶的纸幅水份 2. 如果别的条件允许，检查并调整施胶压榨的固含量，温度粘度……如可能 使用高粘度的施胶淀粉 3. 检查灰分含量……高的灰分将导致低的蜡棒值 4. 考虑改变原料结构……短纤维，高自由度的浆将赋予低的蜡棒值；加到湿 端的淀粉通过提高整体强度和留着，一般能提高蜡棒值 5. 增加细纤维化的精磨，以封闭纸幅，提高内部结合力……高浓精磨更易细 纤维化，减少切断；好的匀度对好的纸张强度十分重要 6. 提高平滑度也能提高蜡棒值 7. 增加湿端压榨 8. 如果别的条件允许，降低内部施胶……这将允许在施胶压榨时吸取量更多； 二选一，较高的内壁施胶将防碍施胶剂对表面的处理和结合表面松软的纤 维 9. 检查毛毯和干网的整体状况和磨损情况……毯网状态不好将导致纸面开裂 10. 检查并清理压光辊上的疤和碎片，以防影响纸质 粘辊（pickout） 来源于助剂 1. 树胶，淀粉，助留剂，消泡剂的蒸煮不当或混合不好都将导致粘辊……在 将添加剂加入到系统前要过筛 来源于烘缸 1. 检查前几个烘缸的温度，确认温度合适 2. 冷却的灌满水的烘缸有助于粘缸……检查烘缸温度 3. 检查干毯的磨损和损坏情况 4. 检查烘缸刮刀并更换磨损的刀片 5. 检查化学添加剂的流量 6. 对扬克式烘缸，切断粘缸剂……如必要，使用脱缸剂 来源于施胶压榨 1. 检查施胶压榨的筛滤网……水平式施胶，被纤维和脏物污染后，也会粘辊 2. 清理施胶压榨喷淋管，排除施胶剂的积聚 来源于湿部压榨 1. 检查白水 ph 2. 检查所有的压榨辊，托辊，门辊，确认它们是干净的 3. 检查浆料的自由度……过分自由和脱水慢的浆料将导致粘辊 4. 进入压榨水份高将导致粘辊 5. 检查毛毯辊和毛毯的树脂积聚状况 6. 检查纸幅内部施胶……如需要，在系统内加入施胶剂和硫酸铝 一般性的粘辊（pickouts，general） 1. 粘辊也许归于纤维块从流送系统或流浆箱的脱落……通过定期的冲洗或系 统清洗排除根源 2. 如果对某种纸张，在伏辊处牵引太强，就有可能发生……只要纸幅不向下 鼓起，牵引力就足够 3. 在伏辊和压榨之间的脏的牵引辊能引起粘辊……如果牵引辊有驱动，检查 速度 4. 确认压榨辊是干净的，毛毯是清洁的 5. 确认刮刀安装正确合适 6. 毯辊和烘缸必须是干净的以避免碎片的聚集，引起粘辊 7. 如果毛毯太湿，也将引起粘辊……检查毛布挤水装置；提高湿压榨；降低 车速 8. 施胶压榨溶液也许被纸片和淀粉块污染，导致粘辊 9. 蒸煮不当的淀粉也将导致粘辊 10. 纸幅粘在干网反面，将使纸幅破裂 11. 烘缸温度符合要求，将避免粘缸 12. 脏的烘缸将阻止纸幅的良好接触……湿点也会粘辊，引起施胶压榨问题 13. 如果确认有树脂和腐浆问题，恰当的沉积物控制项目应被应用来排除这些。 大，水滴形的孔洞通常都是由腐浆，树脂，淀粉块以及消泡剂，助留剂等 分散不好造成的 14. 在湿压榨，较干的纸幅粘辊较少……较低的压力负荷将减少粘辊 15. 增加精磨将减少粘辊，而同时，粘着力未改变而结合力却提高了……使用 添料时，精磨法显然是不切实际的，无添料，硬木和软木的分开精磨能显 示更少的粘辊的趋势 16. 在饰面辊处的粘辊也许源于水线的移动 17. 过量脱水而无足够的湍动将导致纸幅的密封……密封导致粘辊 18. 保持流浆箱液位，使之符合理论的流速，网速，并用低的喷射角将粘辊减 少到最低 针孔（pinholes） 1. 原料方面考虑。……使用短纤维浆更能密封纸幅结构；用容易打的纤维来 满足特殊的要求；确保损纸用量与生产的品种相适合；低克重的纸，粗糙， 未精磨的浆形成的垫层太开放而无法避免针孔；避免浆的过分细纤维化 2. 制浆方面考虑……使用最高的磨浆浓度；磨浆时切断最少；在精磨开始时， 浆温越低越好，以利于润涨；避免在开始时的重磨很重要，所以要逐渐升 高磨浆负荷；小心控制填料的增加 3. 除气考虑……在流送系统的任何点都应避免空气的进入；利用机械除气装 置或消泡剂去除流浆箱中浆料的气泡，是含量最低；注意 ph 和总酸值，特 别是在中性或碱性条件下 4. 纸机状态考虑……在其他操作条件保持不变时，使用更细网目的成形网； 检查堰板唇口与胸辊中心线的位置；调整好案板和真空吸水箱的真空度 5. 压榨部考虑……检查一压的压溃趋势；一压不过载 透气性（porosity） 注意：越敞开，越多孔的结构，透气性越大 1. 增加精磨将封闭纸幅，减少透气性……增加精磨浓度；检查精磨工具，如 材料，形式 2. 如果别的条件允许，更换原料……多使用硬木将使纸张有更紧密的匀度 3. 提高匀度将减少纸幅的透气性……温度影响滤水速度，继而影响匀度；调 整浆网速比；调整案板位置和角度以控制匀度 4. 在极限范围内，调整真空箱的真空度，将改变渗透性。 5. 在检查并调整牵引力，放松牵引，允许更多的收缩将有助于紧缩纸张的结 构。 6. 检查修面辊运行状况，在修面辊下湿运行将有助于封闭纸幅。 7. 增加施胶压榨的固含量和吸取量……在施胶溶液中使用膜成形剂 8. 检查压光机运行状况……增加压区数和压区压力，以减少浸透性 9. 增加压光机辊的温度有助于封闭纸页 10. 进入压光机辊纸幅水份高，将有助于降低透气性 11. 湿压榨时的重负荷将封闭纸幅，使之透气性减少 压榨毛毯印（press felt marks） 1. 毛毯印来自于毛毯表面的丛毛的羊毛垫层……从毛毯表面去掉丛毛；清洗 毛毯，如可能，翻过来用；检查压榨辊是否对齐；装置一个轴索 2. 毯印也许来自脏物或者被堵塞的毛毯。这可通过纸张的鼓泡，压溃反应出 来……清洗毛布并检查纸幅进入压榨时的水份；检查毛毯洗涤设备的运行 状况；清洗堵塞的毛毯，更换磨损的毛毯；研究更换新品种 3. 清理真空压榨辊的孔 4. 用榔头轻敲真空压榨辊的外壳，听中空点……如端盖松了，立即修复 5. 压榨辊上凹处的孔堵塞，将使水掉落到毛毯上 6. 确认压榨辊凹处的脱水没有堵塞 7. 减轻压榨负荷 鼓泡（putty paper） 1. 如果条件允许，降低水平式施胶机的淀粉液浓度，或在水平式施胶机内使 用藻朊……密度大的纸张易造成鼓泡或起皱 2. 检查施胶机后的几个烘缸温度……温度应保持相对的低，以避免对纸幅的 强烈干燥；如果有问题降低头几个缸的温度 3. 施胶压榨后的干网应保持干燥……湿干网易造成鼓泡 4. 如需要，降低车速以干燥湿干网 5. 如果条件允许，检查自由度并减少精磨……脱水慢的将易鼓泡 6. 在成形网上重新设置纸幅以避免浆料窜流和条纹状匀度 拱起（ridges） 1. 通常纸的拱起源于拱起的网 2. 检查并修复变形的或损坏的堰板唇口 3. 检查并修复变形或损坏的压榨辊……检查刮刀或调整压榨负荷至产生最小 的拱起 4. 水印环压力太高……减少压力 5. 修复或替换变形的施胶压榨辊……改变复卷机的安装以修复拱起，形成大 纸辊 ……如可能，用毛毯垫在损坏的辊上，以平整拱起 6. 压光机上固定的高温点引起不规则的圆和拱起……检查压光机各辊，发现 有缺陷的刮刀……用压光机冷却装置来减少局部的过热 7. 更换变形或已损坏的压光辊……检查刮刀和负荷 8. 找出问题所在，如果是变形的或已损坏的伸展辊，弹簧辊或导纸辊，立即 采取行动 9. 修复或更换变形或损坏的复卷机悬挂辊……抬起悬挂辊或在一定辊径下尽 量减少其压力 10. 在中心卷轴或水平卷轴上，减少轴向变形或损坏辊的压力 微印痕，剥离印（shadow marks or shell marks） 1. 减少纸幅进入压榨的水份 2. 更换磨损的毛布 3. 如浆料脱水太慢，减少精磨 4. 减少压榨特殊压区压力或真空……增加普通辊或平滑辊的负荷 5. 确认毛布的克重和缝制适合于生产品种的要求 6. 检查并平衡前后压负荷 7. 检查真空压榨辊面的硬度 8. 检查杯形压榨辊孔，它能引起纤维在高水份处重新分布 9. 普通光泽压榨能使印痕最小，直至对其进行机械改变 10. 在伏辊处剥离时的反向下沉能造成微痕 施胶实验（sizing test） 1. 检查 ph 和总酸是否在推荐范围内……高的酸值实际上危害施胶 2. 减少消泡剂用量至最低水平，保证其效果。……泡沫和带走的空气危害施 胶效率 3. 在系统内加入施胶剂和硫酸铝……如需要加入制浆系统 4. 检查灰分，看是否太高……重加填的纸张难于施胶 5. 检查施胶剂乳液的固含量是否达标 6. 检查碎浆机或打浆机的中性是否在规定的 ph 范围内 7. 检查匀度……好的匀度非常重要，特别是在生产低克重值时……施胶剂趋 向于集中在细小纤维比表面大的地方，因此首程留着很重要 8. 适当精磨获得好的匀度，帮助施胶 9. 干燥速度必须被很好的控制……逐步干燥将提高大多数添加剂的效果 浆块（slugs） 1. 从流送系统或流浆箱脱落的纤维块……通过经常冲洗和系统清洗将根源去 掉 2. 匀浆辊在不正确的速度下运行或停止将一起导致涡形浆块，甚至孔洞 3. 定期检查流浆箱内是否有纤维束……确认水流到辊孔是正常的 4. 如果存在，确认流浆箱，胸辊，伏辊和饰面辊的喷淋水正常 5. 损纸片，脏物和相似的东西都形成孔洞 6. 施胶压榨溶液也许被碎纸片或淀粉疤污染，造成粘辊 7. 淀粉蒸煮不当能造成粘辊 8. 温度，ph 变化太大将引起添加剂盐的析出，造成孔洞 9. 如果确认是树脂或腐浆相关问题，沉积物控制项目应被应用以排除这些。 大，水滴形的孔洞通常都是由腐浆，树脂，淀粉块以及消泡剂，助留剂等 分散不好造成的 平滑度（smoothness） 1. 检查纸幅的克重和水份含量，整幅应均匀一致……考虑使用更多的硬木和 填料 2. 提高出烘缸的水份含量……纸太干，压光效果差……在压光时使用蒸汽 3. 湿部压榨时，不平衡或不充分的压榨负荷都将造成平滑度或平整度差…… 脏的磨损的毯面能破坏纸幅表面，应被更换掉……检查毯网的运行情况， 特别是压榨底毯 4. 如果别的条件允许，增加精磨以改善匀度 5. 使用光泽压榨 6. 检查冷缸的运行状况 7. 如果别的条件允许，提高灰分以改善平滑度 8. 检查压榨结构及移动刮刀的状况 9. 检查湿压榨毯印，尽可能减轻压榨负荷……需要提高压光机负荷 10. 检查压光运行……增加压区的温度和数量对成纸有利 11. 检查中高和压榨辊负载……如需要，重磨 12. 确认初始干燥时，逐步升温 13. 检查是否有脏的缸，辊和刮刀……如需要，清理 14. 降低内部施胶或提高纸幅进入施胶压榨时的纸幅水份将使纸幅吸取更多的 表面施胶剂 15. 如允许，增加表面施胶剂的固含量或吸取量……减轻压力使更多的表面施 胶剂保留在纸幅表面……确认压辊负载平衡 柔软度提高（softness inprovement） 1. 提高扬克缸上的涂料的粘着 2. 检查毯状况……清洗或更换 3. 刨光扬克缸表面以提高粘着力 4. 增加纸幅的起皱量 5. 如条件允许，提高压光辊数 6. 减少精磨将降低挺度 7. 减少纸幅内部施胶 8. 提高白水 ph 9. 增加柔软剂用量 10. 检查起皱刮刀 11. 研究可能的原料改变，包括使用柔软浆 柔软点（soft spots） 1. 平衡浆料在成形网上的分布 2. 检查压榨辊前后负载均衡 3. 更换磨损不均衡的湿毛毯 4. 更换脏的，旧干网（条痕状） 5. 降低纸幅进施胶压榨时的水份 6. 修理或更换磨损或已损坏的压光辊 7. 冷却压光机轴承……如轴承有缺陷，更换 8. 校正刮刀以避免压光辊的局部过热 9. 热补偿应警惕，在需要的地方只使用空气 溶剂抗渗透性（solvent holdout） 溶剂性涂料的重要实验也可用于原纸。 1. 增加更好成形的浆的用量……改变所用废纸的数量和类型 2. 如实验数值低，增加内部施胶 3. 调整湿端 ph 和酸度 4. 检查水线……a 真空箱过高真空将产生针眼和降低抗溶剂渗透性……b 提 高匀度以获得高的表面施胶剂吸取量 5. 降低车速能提高抵抗，因为较干的纸幅可抑制较多的表面处理……实际上 可减小牵引 6. 检查施胶压榨运行……调整施胶剂固含量和粘度……降低压区压力以使更 多的施胶剂保留在纸幅表面……增加进施胶压榨的水份以增加吸取量 7. 施胶压榨后的烘缸温度应足够高以定着施胶剂 8. 增加压光机压区压力可提高抵抗 挺度（stiffness） 1. 在与别的条件相容范围内，把浆料精磨至最大程度……最少的切断的细纤 维化，将获得更高的挺度 2. 如可能，减少灰分含量 3. 张紧湿端牵引 4. 如成纸允许，减少压光程度 5. 使纸幅水份处于标准要求下……高水份将导致低挺度 6. 很好的成形的纸幅可提高斜向挺度 7. 如需要，把原纸克重最大化 8. 考虑一个可能的原料结构的改变……长纤维浆对提高挺度是最理想的 9. 很好的卷曲控制将提高挺度效果 10. 速度成形能提高挺度 5-6％ 11. 增加施胶压榨的吸取量和固含量以提高挺度……湿端淀粉是有利的 12. 控制纸幅水份……趋干的纸幅越挺 抗张（纵向）stretch（cd） 1. 增加精磨 2. 增加精磨浓度 3. 伏辊和压榨牵引力越小越好 4. 减少在干网内的张紧 5. 纸幅水份尽可能高……高水份导致高弹性 6. 检查纸幅匀度……很封闭的纸幅产生高形变……在网案上整平纸幅 撕裂（tear） 1. 如可能，降低施胶淀粉的固含量，吸取量和浓度……高的内部结合力趋于 低的撕裂 2. 如别的条件允许，降低精磨浆的数量……蓬松的纸张有高的撕裂度……高 浓精磨趋于帮助撕裂 3. 检查纸幅是否有足够的水份……低水份低撕裂 4. 检查纸幅灰分含量……如不透明度允许，降低灰分 5. 研究改变原料的可能性，包括使用高撕裂的浆……使用长，壁厚的纤维…… 原纸克重走上限 6. 如允许减少湿端增强剂的用量 7. 改善纸幅匀度……紊乱的纸张常有高的撕裂度……调整浆网速比以开放纸 幅 8. 检查并调整压光机负荷……高的压区压力将降低撕裂 9. 降低损纸用量将有助于撕裂 10. 松弛牵引将提高撕裂 抗张强度（tensile） 1. 如别的条件允许，调整精磨……提高精磨以提高抗张强度……确认磨片位 置合适，使磨出的浆料负荷要求……提高精磨浓度以提高抗张强度 2. 检查纸幅灰分含量……高灰分低抗张强度 3. 检查湿端水力学状态（总压头，浆网速，车速），因为这些将影响抗张强度 和抗张率 4. 降低纸幅进入施胶压榨的水份，以提高吸取量和渗透力 5. 如脱水允许，降低流浆箱浓度以提高匀度……流浆箱回流的变化将改变总 压头和浆网速比 6. 校正压头以提高匀度……好的匀度将提高抗张强度……校正振动速率 7. 检查增强剂的加入量，如淀粉和树胶 8. 研究使用高抗张强度的浆 9. 检查伏辊和一压转移辊间的速率……如太快将负面影响抗张强度 10. 检查并调整案板的位置和角度以提高匀度 11. 调整湿端牵引力……松的牵引力将提高纸幅横向抗张强度……紧的牵引力 将提高纸幅纵向抗张强度 抗张能量吸收（tensile energy absorption）TEA 1. 提高施胶压榨吸取量和固含量 2. 增加湿部压榨 3. 增加长纤维用量 4. 增加水力精磨 5. 增加湿端淀粉或干强剂 抗张率（tensile ratio） 1. 在网上平直纸幅将减少纤维的定向和抗张率 2. 张紧牵引，特别是在湿端，将增加抗张率 3. 检查流浆箱循环，因为回流的变化将影响总压头和抗张率 4. 检查并调整案板的位置和角度以提高匀度 透明度（transparency） 1. 如可能，改变原料亚硫酸盐浆比硫酸盐浆容易打浆 2. 增加总的磨浆数，特别是细纤维化精磨以提高纤维的压溃和结合力 3. 提高匀度……好的匀度对透明度很重要 4. 减少纸幅进入施胶压榨的水份，以提高吸取量 5. 提高纸辊水份，帮助压光 6. 增加压光压区的温度，压力，压区数 卷边（turnovers） 1. 如果纸幅边缘太厚，通过下列调节方法降低……挡浆板……定边器……真 空箱边封……流浆箱回流 2. 检查干网是否太窄，或与前后相比运行太快，使干网不能覆盖纸幅全部， 调整干网或更换 3. 水平式施胶要有足够的溢流，可覆盖纸幅边缘 4. 清除干部一些积聚的纸条，以避免干燥不均 5. 张紧牵引 6. 稳定水线 吸水性（water absorbency） 1. 增加水力精磨 2. 考虑使用增湿剂 3. 检查可能的原料改变 4. 减少内部施胶或表面施胶以提高吸水性 5. 如调节允许，减少纸中填料量 6. 降低湿压 水滴（water drops） 1. 确认流浆箱，胸辊，伏辊，饰面辊工作正常 2. 检查纸机室内系统（气罩，走台，天花板）找出水滴产生的根源……通常 表明室内通风有问题 饰面辊水印（watermarking with dandy） 1. 饰面辊印 a. 提高清洗喷淋水压力 b. 在饰面辊上安装一块擦拭布 c. 在饰面辊上使用蒸汽喷管 d. 用高压水冲洗饰面辊 e. 移出饰面辊清洗 f. 使饰面辊处的纸幅干度增加 g. 检查饰面辊速度 h. 如饰面辊甩浆，增加消泡剂用量 2. 印浅 a. 封闭纸幅，因为好的匀度将提高水印 b. 别的条件允许，增 加精磨 c. 调整纸幅水份，在饰面辊下越湿越好 d. 检查饰面辊与成 形网的位置，并安要求调节高低 e. 如饰面辊有驱动，检查速度 f. 检查饰面辊脱水元件或饰面辊真空箱的运行状况 3. 饰面辊压溃 a. 提高浆料游离度或减少饰面辊下纸幅水份 b. 增加湿 吸水箱的真空度 c. 检查真空箱的运行情况，以防跳过真空或间歇真 空 d. 降低车速 4. 饰面辊粘辊……增加饰面辊下纸幅水份……增加清洗喷淋水压力…… 在饰面辊上安装一块擦拭布……清洗饰面辊上积浆和其他脏物……清 洗或更换饰面辊 5. 检查饰面辊面是否有孔，松弛损坏，不圆……修理或更换饰面辊 环状水印（watermarking with ring） 1. 印轻 ……提高纸幅匀度，封闭的匀度能产生清晰的水印……提高水印环压 力……别的条件允许，增加精磨 2. 浮雕状水印……减轻负载压力 3. 跳跃状水印……在单个水印辊上增加压力或弹性牵引力……检查水印辊轴 承……改变车速以降低跳跃 4. 水印一边重……检查是否对齐，并调平衡……橡皮圈安装不当或一边过挤， 移出并修复 波状边（wavy edges） 注意：波状倾向随气候条件而变化，在换季和湿热时更糟。波状边和起皱都源于 同样的原因，而且是相关的现象。这通常是由于在初始压榨，干燥或加工时不均 匀的张力引起的。当纸生产完后，这些缺点就非常明显 1. 均匀，逐步的干燥纸张……在干燥初始阶段更重要 2. 在整个纸机上保持张紧的牵引力 3. 检查并提高防水包装 湿斑点（wet mottle） 1. 可能产生于条纹状的或全部的纸幅水份……出最后的烘缸，纸太湿……提 高烘缸温度或降低车速……对条纹状，压光后变黑……校正基本克重和水 份含量 2. 提高匀度 3. 通过减少负荷和压区来减少压光……检查并调整压光负荷 湿条纹（wet streaks） 1. 检查堰板和整流装置……确认匀浆辊工作正常……检查胸辊处的脱水和再 湿 2. 检查堰板是否有翘曲和拱起，流浆箱唇口是否有翘曲 3. 调整堰板以获得稳定的基本克重和笔直的水线 4. 如果来源于拱起的网，检查所有的网外导辊，以房子积浆……检查刮刀安 装……清洗辊子并铲除拱起的沉积物 5. 对齐网案元件……检查并清理一些脱水元件 6. 做过压榨的水份实验……为保证合适的中高和均匀的压榨，在毛毯上做一 个压区负载分布实验……如果纸幅太湿进入压榨，检查并调整精磨 7. 更换不均匀磨损的毛毯 8. 漏液或从压区溅出都应及时调整 9. 提高水的去除，以免从沟纹压榨辊再湿 10. 检查沟纹的几何形状，喷水角，压力及喷嘴的清洁程度 11. 条纹状干网无法使水汽通过，应清理或更换……检查毛布高压喷淋……冲 洗或更换脏的或被充填的湿毯和干毯 12. 确认干网不松弛……通过机械调整 13. 干燥气罩流水，表明排风不好……确认气罩排风机已开……检查袋通风的 设置，气流，气罩排风及不适当的空气平衡 14. 回转的干网冒汽，表明干网不干 ……降低车速，检查干毯缸……检查并清理真空箱 15. 检查毯网张紧器，确认工作正常……增加毯的张力 16. 条纹也许是由堰板的布浆的不规则，导致过量脱水，或堰板后缺少湍动 17. 检查压力筛鼓是否破损 18. 检查施胶压榨的槽体液位，负荷，磨损及辊的清洁程度 19. 检查压光机，特别是磨损或脏的辊子 20. 检查水份控制系统 复卷瑕疵（winder cracks） 1. 对纸辊硬度不均衡或水份含量不均一，发现原因并调整 2. 找出并除去在烘缸，导纸辊，舒展辊上的纸片 3. 检查舒展装置设置是否正常 4. 卷纸太紧……减小摩擦 5. 在把纸芯装上复卷机前，检查每个纸芯，确认纸芯尺寸与端轴的尺寸相同 6. 如果整边碎片是由于过高的整边吹风引起的，就应减少整边吹风压力 7. 检查纵切刀……如果上刀设置太深，应重新设置 8. 如果纵切刀设置浅，应抬起纵切刀柄 9. 更换或重磨受损的纵切刀 网印（wire impression） 1. 通过向堰板方向调整唇口，减少胸辊脱水……如可能，改变堰板唇口的弯 曲使喷出的浆料沿成形网向前更远 2. 对脱水慢的浆料减少精磨 3. 逐步增加真空箱真空度，并使用所有的真空箱 4. 如果成形网太松，张紧网子 5. 提高流浆箱浓度，以减少纸幅水份 6. 检查成形板，脱水元件和真空箱的位置和对齐状况 7. 抬高饰面辊位置 8. 减少压榨辊负荷 9. 研究使用高网目的成形网的可能性 10. 有时网印与纤维穿透成形网的程度有关……在初始成形时的过分脱水将导 致纤维末端直立并插入成形网中 11. 过量脱水而无湍动可能引起纸幅密封……这导致更高的真空度，把纸幅拉 向成形网 12. 保证流浆箱液位使之满足理论上的浆网速比……使用较低的喷射角使网印 最小 网痕（wire marks） 来自网的拱起 1. 白水盘水连续流向成形网内测的一点……清除纤维的积聚，并采取正确的 行动以排除引起白水盘溢流的原因 2. 胸辊，压辊，回头辊上的浆，这些浆是由于水围绕着辊走，导致浆的积聚 3. 检查胸辊，伏辊，回头辊是否对齐（由成形网缝合线和网的行走看出 4. 去除任何辊上的芒刺，包括案辊 5. 在伏辊套上成形网之前，先清除伏辊的孔眼 6. 更换磨损的脱水元件或回头辊 7. 用张紧辊调整成形网的张力……排除张力的任何变化……在网回头线上考 虑使用舒展辊 8. 修复或更换磨损或变形的真空箱 9. 减少真空度以防止成形网被吸住或拖动 10. 内部的拱起趋向于以下原因……成形网内部的胸辊，回头辊，伏辊及任何 辊上的浆料……磨损的网案……成形网不适当的张紧或张的太紧……胸辊 和伏辊不对齐 11. 外部引起的拱起趋向于以下原因……成形网外的任何辊，敞开式刮刀，或 安装不当的刮刀……粘有树脂的辊运转已久……胸辊表面下陷 来自接口 1. 成形网也许太封闭，接口处脱水不当……生产品种的改变将暂时克服这个 问题……一个新的成形网也许是需要的 2. 用高压水，蒸汽，溶剂清理脏的接口 3. 脏的接口带来的印痕……成形网越粗糙，网痕越明显……当生产的纸板有 网痕，表明撇渣器或整流器被安装的太紧 4. 减小真空度以防止成形网被吸住或拖动 来自网的补丁 1. 网孔没有被织的很好，脱水差，重补 2. 制造的补片差，边线没有与网连接好 3. 如果补片边充满杂物，用网刷清理或重做 4. 如果孔或裂缝被缝的重叠，或距离大，重做 纸中的木条（wood slivers in sheet） 1. 来源主要是供向纸机浆中的木片，木条，脏物……检查供向厂内的浆和系 统内所有木制品的损坏或毁坏 2. 被筛网堵塞的，没有排除的脏物和异物……检查筛，并清理……检查筛的 旋转方向 3. 被堵塞的离心除渣器，允许脏物和合格浆一起通过……检查每一个除渣器， 疏通……检查压力，确保左勾压力通过除渣器 4. 检查大锥度精浆机，防止充填物疏松 5. 进入浆或冲浆泵的木片 条痕（worms） 1. 条痕通常来源于在浆料流送系统中产生的纤维束 2. 调整堰板或唇口以便从胸辊脱去更多的水……如无法调整，减少纸幅的水 份 3. 调整堰板开口和压头，以保持与网速的一致，减少胸辊的脱水 4. 减少胸辊的喷淋水 5. 平衡成形板……开始端要比后端高 6. 确认整流装置被安装在成形网下，并轻微接触 7. 对紧靠一起的案辊进行重新设置……降低任何跳动的案辊 8. 调整挡边板，使没有被控制的测流 9. 条痕也可能由下列原因引起……成形网太松……一条新成形网（太挺）…… 在辊子和整流装置间涌动 皱纹（wrinkles） 在纸辊 1. 通过纸辊的平整性 2. 调整牵引，使之既不松也不紧 3. 调整舒展装置的中高 4. 记录速度变化，并找出根源 5. 检查卷纸辊前后的负荷 6. 检查卷纸轴是在主臂或副臂下……检查卷纸轴和纸辊对齐 在复卷机上 1. 如果是由湿的和干的条纹引起的不平衡，立即行动 2. 在把纸芯放在复卷机之前，确认所有的纸芯负荷要求 3. 检查弯曲的纸芯套轴，如需要弄直它 4. 复卷机开始启动时，纸幅应有足够的张力 5. 接头时要小心，特别是在辊上接头时 6. 增加或降低复卷机舒展辊中高，这取决于分切后纸幅情况 7. 检查底座和复卷机对齐状况 8. 检查复卷机底鼓，舒展辊的对齐状况 来自于湿条纹的皱纹（wrinkles from wet streaks） 1. 如果脱水慢的浆料在伏辊处的剥离线下垂，应减少精磨。因为这将引起进 入一压产生皱纹 2. 重新设置堰板外形，使伏辊剥离线在几个点不下垂，避免皱纹 3. 检查挡边板并没有在成形网上产生严重的波形 4. 重新定位真空辊末端挡板……如可能，关闭真空箱并修理 5. 降低真空箱密封水的水流 6. 检查切边水针，确认未堵，运行正常 7. 如太宽，机械切边时去掉 8. 重新定位伏辊和真空压榨的末端挡板 9. 重新定位真空箱体，以获得最佳运行效果 10. 改正牵引设置 11. 检查压榨负荷，确认两边压力均衡 12. 冲洗被充填的毛毯，并调直校正线 13. 如毛毯真空箱被堵，打开箱体修复在投入使用……如运行不好，修理 14. 检查毛毯喷淋水的运行情况 15. 保持毛毯校正线挺直，拉紧毛毯避免皱纹 16. 对真空压榨压区的低真空，找出原因并改正 17. 检查沟纹压榨……检查沟纹压榨沟纹中水的脱除……检查沟纹形状，深度 和宽度……检查冲洗水角度和压力……检查被堵塞的喷嘴和总的清洁程度 18. 检查干网的重度皱纹并采取行动（特别是压榨后） 19. 清理脏的烘缸，以避免碎纸片的聚集，引起局部干燥不充分 20. 如果干网太窄就更换……如果干网运行太偏，让其靠中 21. 检查干网张紧器，张紧干网 22. 增加进入施胶压榨的水份含量，以避免随着淀粉槽的重量的增加而呈袋状 下垂……检查过大的淀粉流量 23. 在施胶压榨前后，调整牵引力和检查舒展装置 干燥部的皱褶（wrinkles in dryer section） 1. 检查每个湿压榨前后负载是否均匀 2. 检查烘缸和牵引是否均衡……增加牵引……安装舒展辊或弧形辊 3. 检查烘缸运行……相关的表面温度，速度轴承等 4. 阻止过量空气进入汽罩……如需要使用帘布 5. 检查干网导辊的轴承是否磨损（表现为跳跃） 6. 如果袋通风系统来的空气吹向纸幅边缘，关闭这部分的喷嘴 7. 测量烘缸温度……同时检查冷凝水排除系统 8. 检查施胶压榨运行，调整施胶压榨后的舒展辊 9. 检查干网张力和对齐 10. 检查浆网速比……如果太大，将产生排骨状匀度，造成干燥不均匀……如 果纸幅成形太快，将产生不均衡的干燥和收缩 压榨部的皱褶（wrinkles in press section） 1. 通常归于定量和水份变化……检查供浆系统的循环……使纸幅在成形网上 均匀 2. 调整牵引力……如太松将可以看到进入压区的皱褶 3. 排除在伏辊和压榨间的牵引速度变化……如压榨是皮带传动，检查是否打 滑……如直接驱动，检查速度变化 4. 检查并调整导辊，压辊对齐 5. 检查真空压榨辊的孔是否被堵塞 6. 调整压榨真空室的位置，以获得最大的脱水效果 7. 用榔头检查真空压榨辊的声音，发现中空点 8. 调整压榨负荷或中高增加纸幅边缘水份 9. 如果紧的牵引不能改变状况，就增加毛毯在压榨上压包覆程度，或计划改 变毛毯或纸幅的运行 10. 去除压榨边未控制的气流 11. 检查毛毯的张紧和运行……平整毛毯标准线 12. 清洗脏的或被充填的毛毯 13. 找出导致压区真空度低的原因 匀度注解（formation notes） 下面将讲述与匀度有关的一些影响因素。我们对匀度的理解通常被生产方法 的不同，原料的不同，纸机型式和设计的不同，生产品种和克重的多样性等所混 淆。 随着高速的盛行，浆料的脱水和适当的匀度就成为了问题。使用特殊的网毯， 各种成形板和脱水元件就相伴而生。为解决匀度问题，必须认识到很多因素的影 响湿纸幅在成形网的成形。多少年来，匀度一直用目测来估计，是一种定性的相 对测量方法。随着新的匀度检测仪的开发，数据被用来表示纸面的不规则。我们 能通过提高对成形控制，并获得对匀度的更好理解。 纤维在纸幅的分布方式最终控制着匀度，所以我们先要回顾以下现存的对匀 度的理解。通过研究纸张的网络结构和匀度，我们需要通过实验和纸张解析这两 个过程来说明纸的成形过程。和匀度相关的主要区域覆盖了从制浆到伏辊。我们 只有在这些范围内才能控制纸张的匀度，但要先做两个假定：1.浆料被很好的去 除了木素和洗涤。2.伏辊以外的运行没有破坏现有的匀度。 所有长网纸机的纸幅都显示了在纸机方向纤维的定向取向。这连同在干燥时 加在纸上的张力，都使纸张在一个方向比别的方向更强壮。抗张强度，刚性，耐 折度都通常纵向比横向高，耐破度大都取决于纤维的定向，因为纤维定向在强度 较高的纵向受伸长作用的影响最小。所以破裂线通常在横向。撕裂强度和伸长率 对普通平纸板而言，横向都使最大的。对于纤维定向对匀度的影响没有一致的意 见，有人报告云顶提高与纤维定向关系小，也有人申明更多的纤维定向将提高匀 度，因为纤维分散好将减少絮聚。 因为机制纸的固有纤维取向，纵向和横向的强度有着实际上的不同，这种现 象被松散的与匀度联系起来。成形很好的纸张，获得的纵横强度比大约 ；而 同时云彩状匀度纵横强度比是 。 匀度总结（formation summary） 操作因素（operating factors） 从原料的收获，到蒸煮，直到卷纸，这其中发生的任何对纤维的行为都将影 响长网机纸的匀度，然而，被普遍接受的观点是：和匀度相关的最重要的加工区 域是从制浆到纸幅离开伏辊。 文献揭示了很多这方面的研究。有些课题被彻底的研究，有些则被很少触到。 一个阻止研究匀度的因素缺点是一个好的定性的匀度检测方法。光学扫描伴以电 子分析为这项工作开辟了新的渠道。 浆料变化（stock variables） 不同种类的浆对匀度的影响不同，变化可能源于木材型式（硬木或软木），种 类（桉树或白杨），地理位置（南方或北方）等。所有这些都对湿纸幅的成形产 生影响，硬木的短纤维比软木的长纤维对匀度更有利。有高云杉百分比的北方软 木制成的浆比从冷杉和松树制成的浆更容易成形。单位重量纤维含量高的浆能生 产出紧密均匀的纸张。无论如何，生产特定的品种使用的原料都非常重要，因为 这将避免使用不同的浆料造成的匀度变化。 影响匀度的浆主要变数是浆的同样性和对给定纤维长度的处理程度。匀度提 高大部分归功于更好更均匀的磨浆方法或其他制浆方法，浆料的同样性对匀度和 平整长纤维和一般短纤维都有非常重要的作用，纸看起来越规则。细小纤维也起 了部分作用，当细小纤维从纸中移走后，纸看起来很差。使用容易混合的好浆对 匀度也非常重要，当使用硬木硫酸盐浆代替硬木烧碱浆时，就容易看出这点，且 匀度明显改善。 已多次证明打浆和精磨比别的因素对匀度的影响更大。研究短纤维浆料在匀 度中的作用，表明当轻度打浆时，匀度提高。只要长纤维浆被使用，就需要强烈 的磨浆和切断以获得好匀度。使用短纤维的一个附加好处就是可压缩性，这将影 响结构。这种可压缩性对印刷纸很重要。 对软木硫酸盐浆，自由度下降匀度通常提高。这与前面所讲的长纤维粗打浆 以保证匀度相一致，然而，如果打浆是为了提高强度而细纤维化，那么打浆和精 磨实际上都将毁坏匀度。 流浆箱浓度通常被调整以改善匀度和补偿磨浆的局限，后者也许是成纸所 要求的强度平衡造成的。或多或少的水是需要的，这取决于不同浆料的成形特点， 精磨度和别的因素。流浆箱使用的水多，能使浆料很好的分散，并趋向于不形成 絮聚。当然使用更多的水使浆料在成形网上走的更远，同时充分利用案板和案板 产生的湍动。 另一个不可忽视的因素是浆料中的空气含量越低越好。如空气未除去，当 暴露于常压下时，这些空气将从浆料中析出。这些破裂的气泡也是产生针孔，差 匀度和克重缺陷的一个主要原因。 浆流和成形网的角度也是匀度的一个重要因素，它要求随着纸种和纸机的 不同而变化，在卫生纸机，胸辊的强脱水被视为正常，因为快速脱水帮助纸幅的 形成。在别的纸机或纸种上，流浆箱不稳定要求低浓以减少絮聚，胸辊脱水必须 被实施以处理需要的多余的水。如果可能，胸辊脱水应避免，特别是生产客户对 匀度要求高的纸时。如胸辊脱水必要，它脱出的水量应比胸辊和成形板间排除的 水量少。成形网下的“沸腾”将造成水流的不稳定，胸辊脱水的另一个不理想的特 点是双面成形，即喷出的浆影响成形网上的两个点。这种现象对堰板设置的很小 变化极敏感，也适用于在宽度上的变化，结果是横向匀度差，性质改变。 不同研究表明胸辊后部白水中的细小纤维含量随着车速和喷射角 的增加 而增加。当然，直立的喷浆角度将产生差的匀度。特别是在高填料纸中。纸的网 边将非常粗糙或许网印将出现。 流浆箱（headbox） 匀浆辊，破浆器或中孔的辊通过破除已形成的浆块和絮聚物使纤维很好的分散， 这些不同的中孔辊子必须是运转的。改变这些辊子的速度对匀度没有显著的影响。 然而，水位高度，清理程度，中孔辊相对位置，堰板排除量都使非常重要的。这 些设置通常取决于品种和纸机。为补偿成形网条件的变化，一些浆网速的校正是 必需的，堰板唇口底部的移进和移出将改变浆流移动，这种方法叫做速度成形或 压力成形。 成形网案（forming table） 长网纸机最重要的部分是从胸辊到成形网上的纸幅固着点（到第一个真空箱距离 的 1/2 到 1/3），是在这个区域完成了纸幅的成形，然而，在这个距离内的所有影 响网案的因素都将影响匀度，实际上，按文献显示，在上网之前控制比在网案上 控制更重要。在网案区考虑主要因素是 1.成形板，2.脱水元件和脱水，3.摇振， 4.饰面辊，5.网或织物自身。 成形板（forming board） 成形板在提高纸张成形中的作用被不同的解释如下：“浆流遗留在网上，因此有 时间保持网的速度，或至少接近网的速度。这种作用通过降低在纵向的相对速度， 增加使用摇振的效率，来通过成形和压实纸幅”。 “在脱水前，给足够的时间摇振来改变浆料的状态，但如果有絮聚趋势，这种作 用将对成形有负面影响。任何离开堰板的浆料的不规则流动都将被缓和。这种情 况在高速纸机更重要，因为高速纸机需要平稳的流送以获得好的成形并去除横向 变化。” 脱水元件（drainage elements） 案辊通过在其和成形网分离处产生的负压，向湿纸幅施加强大的脱水力。案板脱 水方式相对温和，不像案辊有跳浆和强湍动。从成形的观点看。出胸辊后就脱水 元件的强脱水是不理想的。在这点上。成形板，沟纹案辊，案板都非常有效的减 少了脱水。 喷出的浆料不平坦流动或多变的压力，通过只有表面流动现象在初始脱水元件上 被放大，并代表着纸张不规则的共同来源。 摇振（shake） 有证据表明纸幅是沉积在脱水元件快速增加的浆层上，由于摇振，刚开始的少量 浆层受横向速度元素控制，并以波纹状沉积。这些横向元素的数学分析表明，在 上层摇振强度是降低的，纸幅表现了较少的波状结构。 其他与摇振相关的因素是 1.减聚作用 2.对脱水的效果。摇振对分散纤维絮聚和 成形效果的影响随车速的增加而降低。摇振的速度（频率）能在所有的纸机上调 整，摇振长短也能调整，但很少用，摇振的正确使用有助于清洁案板。 饰面辊（dandy roll） 关于饰面辊的作用机理，公开出版的资料很少。这使我们相信，开始于湿端的成 形研究，发现目前的知识中的缺陷，即很少接触到饰面辊。有一些关于饰面辊对 填料分布影响结果的报告，但 Manson 提供了一些最早的定性成形结果，他发现 饰面辊对成形有一定作用，这其中的一些是： 1. 饰面辊的压力将增强纸上的网印，而这纸生产时是无饰面辊的，网孔尺寸 的变化将改变它的效率。 2. 大范围的变化看上去并不是饰面辊引起的。 3. 饰面辊使横向成形更均匀，这种效果随纸机不同而不同，主要取决于参数 的不同，如原料，打浆度等。Manson 把匀度的提高归功于对纸幅的压缩。 饰面辊打破絮聚与它重新分布填料是同样的方式，都使饰面辊的网孔抬起 湿层的上部再沉淀它们。 网或织物（wire or fabric） 机械织物对成形的效果可通过网印的出现和消失来看，而网印是好的成形所不需 要的，定性的测量网印并不容易。由于有现代化的成形实验仪，影响网印的因素 已被知道： 1. 胸辊脱水过多将提高网印 2. 网印在薄的点表现更明显，这些地方往往克重不均匀 3. 网案上的脱水元件发挥最大的脱水作用，这将减少高真空需要，而高真空 通过把纸幅拉向成形网而加重网印。 4. 纸幅上浆块或浆团形成的高点将阻止压榨和压光熨平相连的低点处网印。 成形总结（formation summary） 1. 新网比旧网更易获得更好的成形，推测是由于新网产生较少的大型成形缺 陷，如条纹。 2. 机械纠缠和电化学作用将引起絮聚，但没有结论性的证据表明哪个占主导， 或者是直接影响它们的因素。 3. 浆料越规则，成形越好。 4. 短的，精磨的浆对成形有好处。 5. 堰板处，浆料中空气的析出对成形有害。 6. 分布系统的流体力学和流浆箱必需控制好，以保证均匀的产品，这种流动 应是小规模的，高强度的湍动。 7. 匀浆辊离堰板的距离对好的成形很关键，同时，匀浆辊产生的絮聚和湍动 的平衡应维持好。 8. 成形网上的喷角越平越有利于好的成形，当流浆箱必需使用低浓时，一个 较陡的喷角是需要的，以便在胸辊脱除过多的水。在任何场合，胸辊的脱 水都将损伤成形。 9. 如果胸辊脱水，它脱出的水量不应大于胸辊和成形板间的水量。必须小心 以避免两面成形。 10. 饰面辊和摇振对匀度有好处，但它们的效果不是添加剂。 11. 有一些证据表明在考虑摇振时，摇振强度是重要的参数。 运行性（runnability） 运行性可以被定义为通过操作而无问题的生产纸幅的能力，好的运行性对操作和 均衡的产品都非常重要，而差的运行性则混合了各种操作的任何问题。 每次断头都迫使操作人员降低车速，并从伏辊处移走纸幅，这改变了浆网速比， 以致湿纸幅强度下降，水线下移，真空箱或饰面辊处需要去除更多的水，纤维的 定向也被改变，在此情形下，白水循环线被分解，成形被破坏，横向定量更难控 制。 当纸重新上卷后，湿端努力回到原先的状态（真正的均衡状态也许永远得不到）。 然而如果断头时间长，势必造成固含量和添加剂浓度的上升，就需要减少总的纸 机流量或抬高脱水元件。流送系统管内和流浆箱内的浆料或脏物的聚集物，在总 的流量变化时会变松。首程留着率会降低，这都会导致改变原料来补偿某些不可 接受的性质，湿端平衡被再一次打破。 出伏辊时均匀的纸幅干度（20—22％）对好的运行性也非常重要，特别是对开放 的纸机。较干的湿纸幅在压榨部可提高更好的强度和机械稳定性，以及减少水的 负荷。湿端水份变化（纵向和横向）将导致断纸（一种普通的运行干扰），以及 随后的整个产品质量的恶化。