目視化工廠 (Visual Factory)
定義：目視化工廠
目視化工廠的用意是在現場中製作清楚、醒目的指示說明，使每位員工能很快的了解該製程的標準及差異情形。
面對實力強勁的競爭對手，既需要嚴格的品質管制也要能有迅速的反應能力。
在目視化工廠中，便是要用預防的管制來消除不良品與其它問題的發生。
一個目視化的工作場所是透明化的，各種浪費以及不正常情形均可一眼看出。
目視化工廠＝工作區域重整＋明顯的目視管理標示＋視覺管制
目視化工廠的背景
腦力激盪：現狀
目視化工廠的特徵
沒有不必要的餘物
清潔而安全的環境
易於瞭解工作規範及排除異常現象
執行進度和成果可以很清楚顯示出來
可做到零瑕疵！
目視化工廠的目標
人員的提升
暴露不良點
消除浪費
迅速恢復
持續進步
預防不良發生
資源共享
安全的環境
零瑕疵
目視化工廠的要素
工作區域重整和標準化
資訊共享
預防瑕疵和錯誤
明顯的目視管理顯示
視覺管制
5個重點(5S)
目視化工廠遠景
你希望的工作場所在視覺、聽覺、感覺以及嗅覺上是一個怎麼樣的景象?
為什麼要實施目視化工廠？
生產的五個要素
主要的浪費
六個控制點
管制的策略
生產五要素
品質問題一定和五大要素有關, 改善問題一定要從這五大要素進行真因分析
人員
方法
物料
機器
資訊
主要的浪費
瑕疵
過度處理
效率差
庫存
移動
等待
六個控制點
安全
庫存與供給
品質
工作流程
設備、機器和工具
溝通
管制的策略
附加價值的動作
Just-In-Time 資訊
病根診斷
3個實際點：地點，人員和製程
管製策略: 附加價值
可增加產品的功能或改變其型狀的動作, 稱為附加價值的作業, 而不能增加產品的功能或改變其型狀的動作, 稱為無附加價值的作業。
管制的策略:
及時資訊
將正確的資訊在它需要被使用的時候, 以容易使用的方式交予需要該資訊的人員。
控制的策略: 源頭檢查
源頭檢查:
在錯誤有條件導致不良時即予發現。
防止錯誤變成不良。
管製的策略: 3 個實際點
為了更有效率, 製程管制檢查資訊分享必須用下列 3 個實際點來表示:
製程發生的實際地方
在那個地方的實際人員
那個地方的實際製程
目視化工廠的基礎:
工作環境重整的5個重點
重點 1: 整理
重點 2: 整頓
重點 3: 清掃
重點 4: 清潔
重點 5: 美身
重點1: 整理
區別〝要〞與〝不要〞之物品
重點 1: 整理 - 紅牌作戰
一種目視化的方法, 用以標示不必要的物件或不在定位的物件
廢棄, 不需要?
放在此位置,但是用在其它位置?
不常使用?
用途不明?
重點 1: 整理 - 紅牌暫存區
? 暫時儲存
? 部門紅牌暫存區
? 中央紅牌暫存區
? 暫存區經理(負責人)
? 定時出清
重點 2: 整頓
"物有所歸
歸其所屬“
重點 2: 整頓 - 位置示意圖範例
水槽
瓦斯爐
微波爐
冰箱
切菜台
垃圾桶
重點 2 : 整頓 - 位置示意圖演練
畫一張您部門的位置示意圖
以箭頭表示工作流程
評估目前工作佈置的效率
修改佈置以改善效率
重點 2: 整頓 - 位置標記
位置標記是用以標示什麼物件, 應該放在什麼地方及能夠存放多少數量。
重點 2: 整頓
標示位置的
位址看板
界限(黃色)
位置線(白)
標籤
標示界限
高度限制 (紅色)
標準的容器大小
紅色標記
標示危險
位置標記
OSHA 顏色標記
安全 = 綠色
危險 = 紅色
注意 = 黃色
警告 = 橙色
身體的傷害 = 黑/黃
OSHA 顏色標記
幅射危險 = 紫紅色/黃色
防火設備 = 紅色
Traffic or Housekeeping = 黑/白
低照明 = 反光膠帶
停電 = 發光膠帶
重點 2: 整頓 - 標示牌及指標
練習:
什麼樣的標示牌及指標可以改善您部門的溝通及效率
重點 1 : 整理及重點 2: 整頓
總結
移走不必要的物件,讓您更容易找到您要的物件
重新擺放物件,可以改善工作流程
物件位置的標明,可以幫助我們拿取及歸放物件
重點一及重點二的運用可以增加工作效率
可以讓我們的工作場所更舒適
重點 3: 清掃
消除所有的污染源
找出可讓工作場所保持清潔的方法
將清潔視為檢查的一種方式
讓清潔成為每天工作的一部份
重點 4: 清潔
維持及監督前三個重點
?檢查
?標準化
?維持
?監督
?改善
重點 4: 標準化 - 位置標示圖
Toilets
Rest area
Office
Parts storage
Press A1
Press B1
Press B2
Transfer line B
Press C1
Press C2
Transfer line C
Blanking 1
Press 3
Press 3
Press 3
Press 3
Parts storage
Transfer line D
Transfer line A
Press A2
Blanking 1
Memo
5/25
Need better labels for parts
Jack C.
Diecast storage
重點 5: 美身
正確程序已經成為習慣
作業員已接受適當的訓練
全員已接受目視化工廠
工作場所井然有序
管理階層對 5 S 有高度的支持
重點 5: 美身
如何持之以恆?
工作場所變得井然有序(依既定的程序)
管理階層強烈支持 5 S
重點 3,4,5: 清掃, 清潔 ,修養
總結
清掃可以扮演不同的功能, 包括發現異常及建立工作場所的尊嚴
除非作業內容的改變己經標準化,否則所有的內容都必須回復改善前的狀況
5 S 的改善應該持續進行,而且須全體參與
位置標示圖可以幫助 5 S的推行
. . .結論
工作環境重整應包括 Project Identification 及 5 S 的實施
目視化工廠的金字塔
工作區域重整及標準化
資訊分享
預防錯誤及不良
目視化顯示
目視化控制
5 S
資訊分享
公佈標準
將標準建立在現場
異常時發出警訊 (建立警訊)
異常時自動停機
(防止不良品流至下一製程)
防止異常
(防呆措施)
目視化顯示
目視化控制
1
2
整理,整頓, 清掃, 清潔, 美身
工作區域重整
3
4
5
6
5 S
目視化工廠的層級
目視化工廠的層級 (continued)
資訊分享
公佈標準
將標準建立在現場
異常時發出警訊 (建立警訊)
異常時自動停機
(防止不良品流至下一製程)
防止異常
(防呆措施)
目視化顯示
目視化控制
1
2
整理,整頓, 清掃, 清潔, 美身
工作區域重整
3
4
5
6
5 S
傳達重要的資訊但並不控制機器及
人員的作業
加強前二個層級
傳達資訊並將控制建立在工作場所,以確
保作業能依照標準實施
加強後四個層級
目視化顯示
目視化控制
定義:目視化顯示及控制
範例: 階層 1 及 階層 2
階層 1:
標準分開標示, 儀表的判讀須查閱檢查表
階層 2:
標準標示在儀表下方, 可直接判儀表
20 +/- 3
10
20
30
40
50
10
20
30
40
50
10
20
30
40
50
10
20
30
40
50
10
20
30
40
50
10
20
30
40
50
35 +/- 3
10 +/- 3
Month/Date
Check Sheet
目視化顯示的工具
顯示板
記事板
地圖
照片
檢查表
狀態板
標準作業書
展示不良品
改善資料及進度圖
目視管制的概念
理想:
將標準建立在行為或機械裝置,以防止異常的發生
讓正確的控製儘可能接近潛在的間題
範例: 第 3 及第 4 層
第 3 層:
可目視化的標準標劃在儀表上
標準都設在 12 點鐘的位置,如此可一次判讀 3 個儀表
第 4 層:
異常發生時,立即發出警訊
10
20
30
40
50
10
20
30
40
50
10
20
30
40
50
10
20
30
40
50
10
20
30
40
50
10
20
30
40
50
10
20
30
40
50
10
20
30
40
50
10
20
30
40
50
防呆裝置
常用的電子裝置
常用的機械概念
極限開關
Limit Switch
近接開關
Proximity Switch
微動開關
Microswitch
定位裝置
只允許正確的部品
流至下工程
加強裝配的正確性
目視顯示及控制(管制)
8421-0102
物流卡
狀態板
安全設備
存放在此
標示牌
Status Board
10
Op#
30
20
50
60
40
Status
目視顯示及控制 (接前頁)
紅牌
白線界限
紅線界限
Visual Displays And Controls, (continued)
1) Receive block
2) Add bolts
3) Check torque
4) Finish load,
and return
Standardized Work
Sheet
QPS 作業書
不良品展示
錯誤預防板
目視顯示及管制的層級
管制項目
確保離開車子時關掉大燈
第 1 層 - 資訊分享
在使用者手冊註明:熄火前請關掉大燈
第 2 層 - 標準分享
在儀表板貼上提示語:熄火前請關掉大燈
第 3 層 - 標準建立在工作場所
在提示語旁設置紅燈,以便駕駛人可以容易看到提示語
第 4 層 - 警示異常
當大燈亮而車門又打開時,立即發出警訊
第 5 層 - 停止異常
除非大燈已關掉,否則鑰匙無法拔開
第 6 層 - 預防異常
引擎熄火時,大燈自動關掉
練習: 六個層級
指出平交道的目視顯示及管制的方法,每個層級至少列出一個
1
2
3
4
5
6
練習: 六個層級
5
6
5
6
5
6
5
6
5
6
1
2
3
4
5
6
範例:目視化工廠的手法
和以下主題相關的目視化工廠手法:
站內製程管制
FTPM
物流系統
與站內管制相關的手法
指示標籤
工作小組展示板
現場區域標示或以顏色標記
工作輔助
部品狀態標示牌
設備及區域狀態板及標籤
指示標籤(Identification Stickers)
儀表在正常範圍
儀表在不正常的範圍
門把手的轉向
關
流量的方向
正常的液面高度
工作小組展示板
(Work Group Display Board)
Safe Work
Procedures
Safety
Award
Corporate
Announcement
Defective
Supplier Parts
Problem Info
Machining Line #3 Work Group Display Board
0
1
0
2
0
3
0
4
0
5
0
6
0
7
0
8
0
9
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
E
a
s
t
L
i
n
e
2
L
i
n
e
3
廠區顏色標示(Color-coded Floor Space)
報廢
退回供應商
工作輔助
Part Description.
Part Number
Job Aid
Dept. 5360 / Workstation 3A
Checking the Bearing Lock
(Width)
Reading = +/- .002
STANDARDIZED
WORK SHEET
?Elemental Task Breakdown
?Cycle Times
?Quality Checks
?PM Schedules
?Start-up and Shut-down Info
?Safety Information
?Visual Management Aids
1) Receive block
2) Add bolts
3) Check torque
4) Finish load,
and return
Standardized Work
Sheet
部品標籤
QFS Tag
Department: ________________________________________
Supplier Code: _____________________________________
Concern Code: _____________________________________
Concern Description: ________________________________
___________________________________________________
___________________________________________________
Initials: ______ Date: _______ Time: _____
HOLD
REJECTED
SPECIAL
OK
設備或區域的標籤或標誌
危險
安全資訊
此處請勿使用油
油
校正卡
設備: _______________________
校正日期: _________________
下次校正日期: _____________
備註: _______________________
_________________________________
Initials: _____ Date: _____ Time: ____
校正資訊
與 FTPM 相關的目視化工廠的手法
單一重點學習法
FTPM 改善公告
機器零件標籤
管路塗色識別
夾具與模具塗色識別
反應計劃(Reaction plans)
清掃/滑潤 圖
標示維護區
與物流系統有關的目視化工廠手法
物流系統的料架
物流指示燈
廠區標示
存貨最高/最低標示
部品/包裝顏色標記
標示包裝 有無存貨
Replenishment Card full/empty mailbox
標示庫存區
收料區標示
標示物料運送路徑
物流系統的工作計劃 - 穩定階段
設立中央儲存區
設訂中央儲存區設定最高/最低存貨
設定每項部品的儲存位置
設定順序排籵的區域(Locate the breakdown sequencing area)
決定合適的儲存方法
決定線上最高/最低存貨
設立位置以停放物流設備
設立卡片程序管理區域
設立中央儲存區
收料區(Point-of- use
Receiving)
中央儲存區
中央儲存區最高/最低
最高
最低
最低
最高
中央儲存區最高/最低存貨
托盤儲存
最高
最低
設定每項部品的儲存位置
PART A
PART A
PART B
PART C
PART C
PART C
PART D
PART D
設立順序排料區域
順序排料區
1
2
3
4
?2 白, 1 藍,
3 紅, 4 黃”
物流機器設備的儲存區域
2
4
1
3
5
3
物料合適的儲存方法
容易處理的容器
大體積部品可移動的料架
管制箱
小體積部品
可補充的容器
線上最高/最低存貨標示
最低
最高
最低
最高
角色與責任
專員
工作小組組長
作業員
專員的角色
介紹目視化工廠
訓練工作小組組長及作業員
成立推行小組
推動目視化工廠的實施
確保方法與程序能夠持之以恆
持續改善
評估與追蹤成效
工作小組組長的職責
監督與協調該工作區域目視化工廠的推行
設計合適的訓練課程
確保方法與程序能夠持續
持續改善
作業員的職責
整理工作區域的物件
重新安排工作區的物件
清掃工作作區域
持續遵守目視化的工廠的標準
實施目視化顯示及控制
跟其它人宣導目視化工廠
工作小組的職責
選擇推行目視化工廠的指定區域及小組
檢討目視化工廠的手法及推行的步驟
制訂計劃及時間表
在指定區域推行目視化工廠
持續檢討及改善目視化工廠的推行
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
目視化工廠案例
JULY 2002
以下是目視化工廠的定義及要點:
工廠內的任何人在不問任何人或不參閱任何文件資料下, 能在 5 分鐘內了解任一區域的目的、使用者... 等相關 資訊。
因此目視化目工廠可視為工作區域的一種目視語言, 它可以:
快速分辨正常與不正常的狀況。
用淺而易懂的方式舉証浪費。
應用在非生產的單位如工程單位、採購、薪資及人力資源部門。
JULY 2002
現今是一個高度競爭的工業社會, 若要提昇企業的競爭力, 必須降低成本。為達成此一目標, 許多公司已經開始降低換模時間、改善工廠佈置、降低存貨、改善品質及透過預防保養提昇機器效能, 但是這些改善還不夠。
利用預防性的控制, 來防止不良品的發生亦是同等重要。目視化的工廠可以讓 我們時時監控作業規範及作業符合標準的程度。
我們必須對導致浪費及問題的原因予以管制, 在一個目視化的的環境, 浪費及異常可以立即被發現。
在此,可以應用褔特生產系統 5 個原則中的 2 個,他們是:
零浪費/零瑕疵
以總成本為導向
除此之外, 在7個FPS的衡量指數中,有3個和目視化工廠有特別重要的關係,他們是:
FTT
DTD
TC
JULY 2002
教導: 1. 這個練習將以小組為單位。 2. 選出小組長。 3. 每個小組討論下列問題並且將答案寫在白報紙。
您如何形容您的的工作區域, 請就組織、秩序、清潔、可用資訊及遵守標準的程度分別論述。
您需要什麼樣特殊的資訊(但您還卻未得到)以便使您的工作更有效率?
在目前的環境中, 存在著什麼障礙, 讓我們無法達到較佳的組織、資訊分享及百分之一百遵守標準。
討論時間約10 - 15 分鐘, 討論完請準備發表您們的答案。
JULY 2002
在一個目視化的工廠:
在工作場所的每項物品都是有用的、有固定的位置而且必須放置定位, 除非
使用中。
工作環境必須非常乾淨並須自我清潔: 例如, 報廢品、雜屑。油漬及其他廢棄
物必須收集在適當的容器, 這也意味著此環境有較大的安全性。
任何作業必須有標準, 而且標準必須淺顯易懂, 因此異常容易被偵測並能快速
矯正。
工作續效及進度須以可以目視的方式顯示出來, 而且要時時更新。
沒有不良的最終產品。
JULY 2002
目視化工廠須具有下列目標:
提昇安全: 一個沒有安全問題的環境。
零瑕疵: 一個可以消除及監控所有不良、異常及浪費的環境。
資訊分享: 以目視化的方法顯示資訊, 以更可以有效控制庫存、作業、設備、品質、安全及改善的目標。
警告異常: 任何標準以目視即能判讀, 以便異常可以立刻被察覺。
快速矯正: 由於所有的資訊及標準都能目視判讀, 所以任何異常都能很抉察覺並矯正。
預防: 預範異常於未然, 不要等到異常發生後才予矯正。
消除浪費: 目視化的系統可以使無附加價值的作業無所循形費。
增加員工的自主性: 當標準淺而易懂並能以目視判讀時, 則每位員工可以很快
及積極地克服問題, 並符合標準。
支援持續性的改善: 目視化系統能幫助我們仔細觀察每個作業環節, 並找出改
善空間。
JULY 2002
目視化工廠有三個主要重點:
工作環境的重整及標準化是目視化工廠的基礎。
資訊共享 (經由目視顯示)。
預防所有的異常(經由目視化控制及防呆裝置)。
當我們完成了這三個重點, 您將會了解我們如將每個重點細分為較佳的單元。
JULY 2002
看:
清潔舒適
井然有序
明亮清爽
吸引力
聽:
安靜
沒有刺耳的聲音
感覺:
安靜,輕鬆及舒適
良好的工作環境
空氣或表面沒有灰塵、髒粒及油污
聞:
沒有刺鼻的氣味
添加舒服的氣味
增加味覺的警訊(如添加天然的氣體)
JULY 2002
在這個單元, 我們將討論為何要實施目視化工廠的原因, 如上表所示。
JULY 2002
品質問題之所以會發生, 都是由於下列任一要素無法達到最佳狀況:
人員: 作業員的續效會隨著班別(shift)的不同而不同,因為作業員的績效與其所受的訓練、經驗及有效的作業標準。
物料: 原物料的品質對最終產品有很大的影響, 給供應商的規格可能不是現行的規格, 廠內的驗收規格公差可能不一致。
機器: 機器的惡化會改變加工的條件,並且對產品質將會產生重大的影響。 在我們的工廠內,我們常常會發現,機器因維護不當、過多的水份或維護不當而製迼出不良品或完全當機。
方法: 如果標準不夠明確或貼切,則作業員可能會使用不同的方法並導致不同的結果I。
資訊: 一些和品質有關的資訊是否可資利用,將會影響的品質,這些資訊包括:工作指導、品質規範、現行的績效及其它和製程相關的資訊。
目視化工廠可以有效管理以上的資源並消除品質問題及浪費。
JULY 2002
如果無法有效控制 5 大生產要素, 將會導致以下重大的浪費:
不良品. 未能符合產品規格的產品。
等待. 因欠缺物料、部品、設備或前工程或供應商的資訊, 所造成的人員
等待。如尋找物料、工具、機器或資訊。
移動. 物料、機器或人員無附加價加的移動。
過度加工. 對製造或裝配一個產品而言, 一些不必要的加工或動作。
存貨. 過量的原物料、在製品或完成品(起因於生產過量及不同步化的物流
)。
無效率. 人員、設備、物料或其它資源無法充份利用。
人員: 時間、精力或人員的意見浪費。
設備: 無法有效使用機器設備的產能。
物料: 使用比要求還多的物料去完成一項工作。
對褔特生產系統而言,改善的重點已不再是消除不良品, 而是消除製程中的浪費, 因為不良品僅是眾多浪費之一而已。
JULY 2002
有六個管制點可以幫助我們有效管理生產的五大要素, 讓五大要素的運用更有效率。
這六個管制點如下:
安全
存貨及供給
品質 (進料、在製品及完成品)
工作流程 (製程及作業)
設備、機器及工具
溝通
或許您己注意到, 除了品質這個管制點是和生產五大要素都有關連外, 其它每個管制點分別對應一個生產要素, 分述如下: 生產要素 對應管制點 人員 安全 物料 存貨及供應 機器 設備, 機器, 工具 方法 Work flow 資訊 溝通
JULY 2002
褔特生產系統中對管制問題而言, 是訓練作業員能夠以管制策略為出發點的思考能力。
這些策略摘要如下:
附加價值的動作:儘可能消除製程中, 不會增加產品功及改變產品形狀的動作
。
及時的資訊: 在適當的時間,用適當的表格將正確的資訊交予需要此資訊的人
員。
病根檢查: 在源頭即找出導致錯誤及異常的原因, 而且以後必須防止這些原因的產生。
3 個實際點: 到問題發生的地點實際察看, 並且和該站的作業員一起對策改善該製程。這種實際的改善的方式遠比會議室理論性的討論來得實際及有效。?
JULY 2002
所謂附加價值的動作是指會增加最終產品的功能或改變產品形狀的動作,所謂無附加價值動作是指不會增加最終產品的功能或改變產品形狀的動作。
請注意, 任何工廠有附加價值動作不可能達到百分之百, 大部份的工廠都低於 5 %
JULY 2002
目視化工廠應供及時的資訊給作業員, 這意味著作業同仁應該得到:
正確的資訊
以適當的形式或格式呈現
在適當的地點
在他需要的時間
用一種容易使用及了解的格式
為了讓工作區域及工作流程更有效率, 作業員需要徹底了解目視化工廠的手法。
經理、班長及作業員也應該徹底了解如何:
決定及收集正確資料
維持圖表
判請圖形
JULY 2002
傳統的不良偵測循環如下:
作業階段
錯誤發生
發現不良
通常我們用數量、種類及百分比來追蹤不良率, 為了要達成零不良, 我們必須發生不良的地方及發現不良的地方。
源頭檢查就是要在錯誤有條件導致不良時即予發現, 在錯誤發生但尚未變成不良時不良即予採取對策, 而不是等錯誤轉成不良品後, 才採取對策檢修不良品。
為了要正確實施源頭檢查,我們必須使用目視化工廠的工具及技巧。例如:將某項作業的操作標準, 以目視化的方式(拍照或晝圖)表示, 並予護貝張掛在適當的機器或設備旁邊, 用以作為源頭檢查的參考。
JULY 2002
第四個管制的策略稱為 3 個實際點, 所謂實際的涵義就是:製定及實施任何管製方法都必須使用真實的資訊(如:人,事,時,地,物都必須確實)。
為了提升效率, 管製、資訊及檢查都必須在以下 3 個實際點實施:
在作業或製程實際發生的地方。
考慮在該地方實際的人員。
將控製的方法,建立在實際的製程。
目視化工廠管理製程實際發生的地方,就是將資訊提供給在該站作業的人員。
Rev. 3, February 10, 1997
現在就讓我們直接進入工作區域的重整及標準化, 其綱要如下:
重點 1: 整理 什麼物品是要的,什麼物品是不要的呢?什麼物品沒有放置定位呢
重點 2: 整頓 每個部品都應該有其擺放的位置
重點 3: 清掃 清掃並找出可以保持乾淨的方法。
重點 4: 清潔 確保所有廠區都能一致實施。
重點 5: 美身 培養良好的習慣並確實遵守
Rev. 3, February 10, 1997
將工作區域的所有物品予以分類, 留下必要的部品移除不必要的部品,以減少必要部品的類別並符合實際需要的類別數量。
找出儲位以儲存是必要但不是每天使用的部品, 如工具、設備及其它部品。
依照部品的用途、緊急程度、使用頻率、大小及重量找出合適的儲存地點。
製定方法, 以防止未來不必要物品的產生及累積。
Rev. 3, February 10, 1997
紅牌張貼可以清礎地標示工作場所中要與不要的物件。
建立規則, 來規範什麼是需要的物件及它該儲放在什麼地方。
不需要的及不在定位的物件, 都需要張貼紅牌, 將貼紅牌的理由、張貼人姓名及張貼日期填寫在紅牌。
將被貼紅牌的物件搬至紅牌暫存區。決定紅牌物件可存放在暫存區的時間。
整理並處置不需要的部品。準備重新擺放沒有放定位的物件。確定所有相關人員都同意。
建立改善工作埸所的方法, 以防止不必要的物件持續累積。
繼續紅牌作戰。
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部門的紅牌暫存區是用來存放須立即從工作區域移走的物件, 這些物件雖須馬上移走但須等到相關人員同意後才能丟棄。
每個實施紅牌作戰的部門,都需設立紅牌暫存區。
可以設立中央紅牌暫存區, 用以存放部門紅牌暫存區無法處置的物件。 area.
紅牌暫存區(中央及部門)應有專任的經理,負責監督及記錄紅牌物件的進出。
須定期出清存放在紅牌暫存區的物件, 如每天、每週或每月,出清的週期需各相關單位同意。
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第二個重點是,每個物件都必需有其擺置的位置, 而且每個物件必需在其位置。
決定最佳的位置用以存放必要的物件。
決定每個儲存位置的最高儲存量及儲位的界限。
任何人均可容易找到、使用及歸還工具,如此可增加工作效率。
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整頓的第一個步驟是以位置示意圖(Location Map)表示目前的工作區域。
此示意圖的目的是將工作區域的設備及其它用品的位置標示出來,並標示其活動的流程。
以上是我們所熟悉的廚房的示意圖。
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說明: 1. 以小組為單位作此演練。 2. 選一小組長來領導此一練習。 3. 將您的部門的示意圖畫在白報紙。 4. 以箭頭表示此區域的工作流程。 5. 評估目前工作流程的效率。 6. 修正目前的佈置以改善工作效率。 7. 演練時間約30分鐘。
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訂定位置標記
利用示意圖(含工作流程)設立適當的位置儲放必要的物件。
準備容器或區置以儲放必要的物件, 儲存位置須畫線標記以防止累積過多的物件, 而儲存容器須有標準的儲存量。
製訂並公佈每個物件項目的位址:
正確的位置
正確的名稱 (名字/號碼)
正確的數量 (最低/最高庫存的標準量)
位置標記應經常評估及改善。
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上表列舉幾項製定位置標記參考。
注意, 每個公司應該製定他們自己的位置標記標準。
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以上是 OSHA 所提供的顏色代碼。
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以上是 OSHA 提供的顏色代碼。
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練習: 1. 打破小組成員建志 2. 例舉可以改善您部門的溝通及效率的符號及標記 3. 在您列舉的符號或標記中, 挑出一兩個最重要以便實施。 4. 講師會告訴您演練的時間。
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到目前為上, 或許您已學會以上有關整理及整頓的重點。
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第三個重點就是清掃, 其內容如下
消除髒粒灰塵,水漬及其它雜物,以便讓工作區域更乾淨。
找出可隨時隨地保持工作環境乾淨的方法, 如製定消除污染的策略,如防上冷媒
過量充填或防止切削屑掉落。
把清掃當成檢查的活動, 清掃(尤其是觸摸及操作機器或設備)可以提早發現異常
的癥兆。
讓清掃成為每位員工每天工作的一部份, 清掃能夠讓工作場所更自豪。
清掃可視為FTPM的一部份, 例如清掃即檢查和消除污染源是BEW課程的一部份, 他們是。FPTM小組活動 7 大步驟的前二個步驟,第三個步驟是發展清潔的程序以保持整潔。
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第四個重點的目的是要讓前三個重點都能:
徹底維持,及
經常實施於工作區域。
檢查 以確保您能獲得所有資訊, 以避免資訊的尋找及錯誤的發生。
標準化 , 將重整及清掃的方法予以標準化, 而且其標準必須以目視化方法表示, 以便任何異常都能立即被發現。
維持及設計可以經常保持此情況的方法, 並防止異常的發生, 例如:
預防累積
確保所有的物件都能回歸定位
維持清潔 (clean up after yourself)
設計可以監控管制成效的方法
持續努力以改善成效。
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為了完成第四個重點, 您必需再次使用位置標示圖
晝出您工作區域的位置圖(己完成重點2及重點3),將圖張貼在工作區域,以黃色的卡片將現況及問題予以標示,用藍色的卡片寫下建議、
用藍色卡片寫下可以改善下列問題的建議:
減少工作場所的雜亂及不必要的物件
重組擺放物件,以便更有效率
讓工作區域更乾淨,或更容易清掃
訂定標準程序
讓人員更容易遵守規範
經常檢討建議,如有必要提請上級核準, 然後實施對策
使用位置標示圖
我們將利用幾分鐘練習重點四
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第五個重點的實施,可達到以下境界:
正確的程序已經成為習慣
所有的作業員都己接受合適的訓練
獲得所有作業員的認同, 而且其工作習慣已經改變。
工作環境井然有序, 而且員工能夠執行及遵守既定的程序
管理階層須強力支持 5 S的實施及維持, 並且鼓勵員工找出更容易持續的方法。
我們將利用幾分鐘來演練第5個重點的練習。
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練習: 1. 以小組為單位, 討論如何遵守您已製定的工作場所的標準。 2. 在練習時間內, 儘可能實施這些標準。
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以上是第三, 四,五個重點的摘要。
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以下是此課程的摘要:
工作區域重整及標準化的推動須有專案式的說明, 換句話說, 就是明確指出您要推行5 S的地點, 目的及參與人員。
第一個重點是整理, 也就是區分要與不要的物件,紅牌是此階段的工具。
第二個重點是整頓, 也就是每個物件都必需有存放的位置, 而且必需存放在該位
置, 位置示意圖及位置標記是此階段重要的工具。
第三個重點是清掃, 也就是清除工作區域中所有的污染物, 除此之外, 清掃可視為
檢查的一種方式及每天工作的一部份。
第四個重點是清潔, 也就是在工作區域徹底實施前三個重點, 而且須確實維持。
位置示意圖可幫助我們製定標準化。
第五個重點是美身, 也就是正確的步驟必須能夠持續被遵守, 而且成為工作埸所
的習慣。
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目視化工廠的三個要素是:
1) 工作區域重整及標準化的基礎。
2) 資訊分享 (利用目視化的顯示).
3) 防止所有異常的發生(利用目視化的管制及防呆措施)
我們己經完成工作區域的標準化, 接著我們將仔細探討目視化顯示及控制。
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目視化顯示及管制可分為六個層級, 層級越高完成下列事項的能力就越強。
分享資訊
警示異常及恢復正常的速度
持續及預防能力
當層級越往上爬升, 其控制能力就越強。
工作區域重整重點 1 - 5: 5 S 建立了管制的基礎,如存貨、工作流程、設備品、質安全及溝通的管制基礎。
第一層: 資訊分享, 分享所有活動的相關資訊,尤其是有關控制活動的結果,以便讓每個人知道他們的續效和目標的接近程度, 資訊的分享一定要及時, 以便在續效繼續惡化前,即能對策解決。
第二層: 分享現埸標準, 將規格、作業標準及作業方法公佈於現場, 以便每位員工都能指認異常的情形並協助矯正異常, 例如在作業現場張貼作業說明、作業程序及圖形。
上圖的第一層及第二層為目視化顯示。
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第 3 層: 在工作埸所設立標準, 工作環境可以和即定的標準相互配合(區域的界線, 容器的標準及機器的柵欄) , 例如: 線外裝配在有顏色標記的區域進行, 標準的容器尺寸和現場所規劃的區域吻合。當物料存放在不正確的區域其顏色將不會吻合, 當某個區域的物料過量時, 則每個人都可以清礎知道。
第 4 層: 異常時發出警訊, 裝設燈光, 警鈴及其它裝置以便異常發生時(如不良品或缺料),能立即發出警訊, 例如, 當某一物件的加工規格超出規格, 即發出閃爍燈訊。
第 5 層: 異常時自動關機, 當不良品被偵測出時, 即自動停止該製程或拒絕該不良。偵測設備須裝置在異常可能發生的源頭以便儘早實施矯正措施。例如,在加工機器裝置微動開關, 若加工尺寸太深時,機器即自動開機, 以便作業員能立即挑出不良品, 避免流入下一製程,並調整機器。
第 6 層: 異常的預防, 第 6 層可以百分之百預防異常, 如果可以正確得知不良的真正的原因, 則可以藉由防呆或其它的裝置完全防止不良。 如此, 可能需要重新設計機器。
防呆裝置是一個內建的裝置, 它可以第4, 5 及 6 層發揮重大的成效, 防呆措施的三個主要功能是: 消除錯誤,偵測錯誤及偵測不良品在不良發生後或正要發生時。
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目視化顯示 可以傳遞重要的訊息或建立控制資訊到工作現場或製程, 但不是告訴人員或機器該如何做。例如,訊息可以張貼在安全項目的圖表上, 以便影響人員的行為, 而而不是控制其行為, 目視化顯示主要是作用在目視控制金字塔的第一及第二層。
目視控制 主要是傳達執行一項作業的標準。 例如, 在走道上漆油漆標示, 目視控制主要是作用於目視控制金字塔的上面四層。
知道如何區分目視化顯示及目視控制的不同是非常重要的, 惟有如此, 才能有效使用並符合目視化工廠的需求, 有很多情況, 只需使用資訊分享即可解決問題, 而有些時侯, 可能需要使用目視控制, 才能控制作業特性或內容。
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為了讓顥示更有效率, 必須將標準整合到工作場所, 若我們要做不僅僅是貼告示告訴人員作什麼, 而是要以目視化的方法, 告訴人員下一步是什麼。以下是將標準整合工作場所的例子:
等級 1: 標準分開記載, 儀表的讀值須對照標準的查檢表。
等級 2: 標準直接標示在儀表的下方, 如此可以很抉的判讀是否異常。.
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目視化顯示的很多方式, 除了先前提到的方式,以下是一些常用的方式
標示板: 此為位置指示的工具之一,它可用以顯示一個區域、設備、工具及機器的位置,除此之外,它可以標明存貨的最高,最低存量、
記事板 (懸掛在牆壁): 以文字及圖形說明整個改善的程序的始末, 記事板可用以教育,告知員工或用來資料的收集及回饋。
照片: 照片是記錄及表達某項程序或標示位置最佳的方法,同時也可清礎顯示改善前後的情形。
檢查表: 檢查表是一種結構性的表格, 它可以讓每個改善階段的數據收集及分析更為簡單, 最好的最好的檢查表不但使用簡單而且可以顯示未來的趨勢。
不良品展示: 實際的不良品可公佈在發生該不良的工作場所, 如此每個人員都能指認及預防不良品的發生。
改善資訊及進度圖: 如趨勢圖、餅圖及管制圖,這些圖表可掛在工作場所, 以便每個人都能隨時知道工作改善的進度。
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目視化管制是管制的方式之一,它可以讓每個人員(甚對此工作區域不熟悉的人員)都能了解標準、資訊、問題點及異常情形。
雖然我們使用目視化管制這個名詞, 但是其方式可以利用其它感官, 如聽覺,觸覺,嗅覺及味覺)
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階層 3: 標準直接標示在儀表上,如此可讓我們立即判讀儀表是否正常並避免誤讀。雖是如此, 儀表本身仍需檢查是否正常。此階層還可進一步提昇,例如將標準都設在12點鐘的位置, 如此,可一次判讀 3 個儀表。
階層 4: 裝置警鈴或燈光來警示異常已發生。
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讓我們利用幾分鐘,談談幾個防呆裝置:
防呆包括任何可消除或減少不良品的實體裝置, 然而,作業或程序的改變亦可視為防呆裝置,它們也可以讓我們的續效達到最大。在製程上,最廣為被使用的防呆裝置為電子控制裝置,例如,聲音警報器、矯正措施啟動器或不良品產生時的自動暫停措施。
機械性的防呆裝置包括:定位樁,輪廓板。這些都是製程上簡單又經濟的防呆措施,可以有效地用以部品的定位、確認及篩選。
簡單化是防呆裝置最重要的特性之一, 大部份的防呆措施都不是複雜的電子或機械裝置, 但有些則需要精密的電子裝置或電腦操控的回饋或矯正系統。
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以下是目視顯示及控制的範例:
標示牌(Signboards): 此標示牌最主要的目的是標示:什麼物件及多少數量應該存放什麼地方, 以便任何人均可清礎知道每個物件的歸屬。
物流卡(Material flow card): 物流卡可以幫助我們管理及時化(Just in time)生產, 物流卡可分為運輸及生產物流卡兩種。
狀況板(Status Boards): 狀況板可以讓工作小組成員及主管即時了解異常狀況, 並顯示問題點發生的地點, 並隨時顯示生產線的運作情形。
上述的項目, 您知道那些是目視顥示,那些是目視管制?
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以下是更多的例子:
紅牌: 您已經學會紅牌的程序,紅牌是用以區分工作場所要和不要的部品, 不必要的
部品須以紅牌標記,以便搬離。
白線界限(White line demarcations): 將人行走道及在製品儲存區以白線標記,如此可以更容易保持工作區域的清潔及整齊。
紅線界限Red (line demarcations): 在存貨區旁的柱子或牆壁以紅線標示最高儲存高度,當庫存超過設定量時,可以很容易地知道。
以上那些是目視顯示及目視管制呢?
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以下是目視顯示及管制的範例:
標準化的作業書: 此作業書顯示完成某項作業的最佳方法,此作業書應懸掛在作業站。
不良品展示: 將不良品展示在發生該不良品的工作站,除了此不良品外,還須展示相關訊息,以便讓每個人可以清礎地辨認及預防不良品。
以上那些是目視顯示及目視管制呢?
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我們或許都曾車子熄火後,忘了關大燈,我們應如何做才能避免此一問題呢?
第l層: 資訊分享, 在使用者手冊告訴顧客,車子熄火前應關掉大燈。
第2層: 分享既定的標準, 在儀表板貼上熄火前請關大燈的提示標語。
第3層: 將標準建立在工作場所, 在提示標語旁設置紅燈,以讓駕駛者可以很容易
看到此紅燈及標語。
第4層: 警示異常, 裝置警鈴,如果車門打開而且大燈亮,警鈴即發出警示叮噹。
第5層: 停止異常, 設定裝置,除非大燈關熄否則鑰匙無法拔出。
第6層: 預防異常, 設定裝置,當引擎熄火後,自動關掉大燈。
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在平交道,火車及汽車的管制方法有很多種。
練習說明: 1. 請組員以腦力激盪的方式,想出平交道上管制火車及汽車的目視顯示及管制的方法
並將結果寫在白報紙。 2. 參考上一頁的目視化工廠的金字塔階層。 3. 決定您所列出的目視顯示及控制是屬於那一個階層,並寫在白報紙。 4. 每個階層試著想出至少一項目視顯示及控制。
資訊分享
分享資訊
將標準建立在工作場所
警示異常
停止異常
預防異常
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以下是六個層階的範例:
第1層: 分享資訊- 在平交道的前1個或前2個街口,設立標誌提示駕駛人前方有平交道。
第2層: 分享標準- 在平交道口,設立準備停車標誌告知駕駛人準備停車。
第3層: 在工作場所建立標準- 在平交道入口漆上白線,以提醒駕駛人即將進入平交道。
第4層: 警示異常-設置警鈴,當火車通過時警鈴即作動。
第5層: 停止異常- 設置柵欄,當火車經過時,即放下柵欄以阻止汽車經過。
第6層: 防止異常-在平交道上設立陸橋。
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在此單元,我們將介紹和以下主題有關的目視化工廠的技巧:
站上製程管制
褔特整體生產維護
物流系統
我們亦將舉證實例說明之
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以上是一些有關站上製程管制的目視化工廠的手法,在下面幾頁,我們將舉例說明。
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指示標籤可以幫助我們在工作區域作目視化的控制,並且可以幫助所有員工指認異常。如:
流量方向
門把手的轉向
正常的液面高度
正常的儀表範圍
開/關 的位置
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工作小組展示板可將資訊傳遞給小組成員,它可用來傳遞以下的資訊:
產量及不良品的情形
工作小組的會議記錄
全公司、全廠或該工作區域的通告
FTPM 的資訊
人事任命
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廠區予以標示或塗以顏色,我們可以使用一套標準的色系標示現場,以便大家都能了解每項物品的正確儲位。
儲存容器標以不同的顏色,以便存放:
不良品
報廢品
不同種類的垃圾 (玻璃, 紙張...等)
桌子標以不同的顏色,以表示不同的功能:
工具設定
品質檢查
員工休息區
現場予以標示以停放台車,垃圾筒及機器。
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工作輔助就是可以幫助作業員執行工作或訓練其它人員執行其工作的文件,舉例如下:
標準化的作業書
某項部品的圖片圖例, 可以包含要求的規格品質檢查點及描述。
製程或工作區域的流程的圖片。
以圖片說明該工作站所必需完成的工作。
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部品標籤可以讓每個人一眼即可辨識部品的情況。
品質回饋系統標籤
報廢標籤
不良標籤
保留標籤(Hold tags)
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設備及區域標籤可以讓每個人一眼即可辨識設備及區域的情況,舉例如下:
校正情況
PM 情況
安全資訊標籤
柱子塗示顏色以策安全
危險區域
檢查日期
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以下是一些和FTPM有關的目視化工廠的手法。
FTPM有關的目視化工廠的手法,其主要目的是要很快了解機器設備的相關資訊,並包括機器操作的條件及維護狀況。
單一重點學習法尤其重要,因為它提供有關維護的資訊,如作什麼,如何做及為什麼要做。改善看板(Improvement bulletins),可用來顯示機器設備維謢程序的更改。
標籤及圖表也非常重要,它可讓我們更容易發現問題、儲放物件及執行作業。目視反應計劃(Visual reaction plans)可以讓我們更有效率地反應問題。
Rev. 3, February 10, 1997
以下是有關褔特汽車公司物流系統程序的目視化工廠手法。
可以重新設計工作站,以便讓作業員能更有效率及安全地管理他們的工作場所。以上列舉了大部份的手法,如果可以妥善及徹底的使用,可以很快知道及處理日常工作的異常及問題。
看板信箱(SMART card mailboxes)及部品的儲存位置的標示,可以將正確物料、數量在適當的時間送至正確的地點。
收料區(DOCK)的狀況板(Status boards)可以使送貨廠商將物料送至最靠近使用的地點,如此,可以將物料作業及運送路徑降至最低
物流系統的願景是:退貨品的處理和生產物料的處理方式一致,所以上述的手法亦可適用於退貨品。
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在穩定階段,每個工廠必須做到以下事項。
設立中央儲存區( central storage areas)
每個儲存區須設定最高及最底存貨標準。
每項部品都必需有儲存的地方。
在中央儲存區設立順序排料區。
每項部品都必須訂定適當的儲存方法。
生產線旁的每項部品, 都須設定最低最高存量。
設立物流設備停放區。
設立卡片程序管理區。
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以下是設立中央儲物區的準則
1. 中央儲物區應儘量靠近收料區。
2. Material handlers should not have to drive by the area they are servicing to reach the central storage area.
3. 空間應大到可以處理最大的部品。
注意,一個生產線可同時設立數個中央儲物區。
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以下是訂定中央儲物區最高/最低庫存的準則:
1.當部品送至廠內時我們都會記錄,所以中央存物區的最低庫存在補充存貨時,應降 為零,也就是沒有多餘的存貨。
2.儲存區的最高存貨的計算方式為:每次補充的數量減去生產線的最大庫存量加上安全庫存量。若以公式表示為:
中央儲物區最高庫存量 = 補充量 - (線上最高存量 - 安全庫存)
例如:某一部品每天的送貨量為6單位,所以其補充量為6單位, 生產線的最高存量為4,安全庫存為 1 單,因此其最高存量為:
中央儲物區最高庫存量 = 6 - (4 - 1) = 3
換句話說:中央儲物區最高庫存量為 3 單位。
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為有效改善物流系統,儲存區域的最高/最低存量必須清礎的傳達,目視化工廠提供一些可達成此目的手法。
上圖顯示,在牆上劃上最高/最低存量的基準線。
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以下是訂定部品儲位的一些基準。
1. 利用此次研討會所學到的手法,規劃中央儲存區的位置圖(Location map)。owyi 每個部品都必需有其儲存的位置, 然後製定一個標籤系統,讓每個部品都有一個很清礎及目視化的位址。為避免混淆,部品的位址必須和部品本身或其儲存容器的標標籤。標籤系統必須有圖例或目視的指引,以減少因疏忽所造成的錯誤並且可以縮短新人的訓練期。
2. 在規劃儲位時,應考慮部品儲存空間的需求,儲位大小要適當不要浪費,因為,裝設電燈、清掃及其它的週邊設備都須消耗成本。
3. 同時亦須改慮儲存的方法,例如,是否需要設立料架,或者只要堆疊部品即可。
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有很多部品都須在廠內做順序排料,因為廠商沒法幫我們排料。有些部品是由多家廠商交料,所以無法順序排料。
對於需要做廠內順序排料的部品,必須設定一個至少足以容納該部品一個包裝料盒的空間,同時也必須提供即時的排料資訊。
例如, 有一個部品的顏色須和車身顏色配合, 排料的作業員必須依車身顏色將其搭配的部品從儲料架拿到排料料架。
Rev. 3, February 10, 1997
當物料設備或機器不用時,應停放在指定的位置,所以妥善地規劃及標示停放的區域是非常重要。
每項設備停放在停放區域的位置必須予以分開,每項設備的停放區域必須標示,而且其標示必須和機器設備的標示一致。
設立停放區域,必須考慮安全及效率。
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以下的方法,可以幫助我們如何決定儲存生產部品。
1. 所有部品的處理方式,必須安全而且有效率,可以使用人體工學的方法達到此目的。
2. 為了確保部的品質,必須仔細研究部品損壞的原因並設計出避免損壞的方法,可利用防呆裝來避免部品的損壞。
3. 昂貴的部品應存放在管制的區域,而且必須經授權的人員才可進出該區域。
4. 危險性的部品應標示清礎,以便每個人都能了解其危險性。可以利用防呆的方法來避免危險的發生。
Rev. 3, February 10, 1997
以下的方法可以幫助我們訂定線上的儲存位置及決定最高/最低存貨。
1.為了有效管理生產線,任何料架及台車都不可擋到生產線的光線。
2.最低存量應該就是安全存量,生產的剛開始的時候應該保有其安全量,但往後,應該設法降低其安全存量。
3. 正常情況下,最高存量不應高於一個回合的使用量及安全存量的總和。例如安全存量為3,每個回合的處理時間為一小時,每小時可處理10部品,所以線上的最高庫存為10 + 3 =13。
4. 最高存量不應超過料架的容量或擋住線上的光線。
5. 如果空間足夠,所有的部品應儘量放在作業站旁,即使是批量生產亦應如此。例如,某項部品每天的到貨量為 6 箱, 如空間允許, 6 箱應全部放置作業站旁,如空間不足多餘的存貨可暫放在中央儲料區, 然後使用上述的第3項及第4項決定最高存量。
Rev. 3, February 10, 1997
在此,我們將探討目視化工廠相關人員的角色與責任。
必須有專人負責協調目視化工廠的事宜。
工作小組的組長,必須負責及協調他們工區域的目視化工廠的活動。
在目視化工廠的活動,作業員也扮演重要的角色。
首先讓我們了解目視化專員的角色。
Rev. 3, February 10, 1997
每個工廠都必須有一個目視化工廠的專員,該專員的主要責任如下:
介紹目視化的工廠的觀念給全廠的人員。
教導工作小組組長及作業員目視化工廠的觀念及實施的方法。
組成目視化工廠推行小組並且協調每個工作區域目視化工廠的推行。
確保目視化工廠的方法及程序能夠持之以恆。
能夠持續改善。
評估及追縱成效。
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工作小組組長應負起該工作區域目視化工廠的實施及監督。
小組長不僅要協調目視化工廠的實施,同時也要給予作業員適當的訓練。
除此之外,須確保目視化工廠的方法及程序能夠持之以恆並且儘其所能持續改善。
Rev. 3, February 10, 1997
在推行目視化工廠的過程中,作業員將扮演重要的角色。雖然工作小組組長將協調整個小組推行目視化工廠,但作業員將被授權,而且有責任完成該工作區域目視化工廠的實施。
每個作業員須全力並且有責任參與下列活動。
區分要與不要的部品
認清工作區域每件事物,期能增加工作流程的效率。
保持工作區域的整潔。
確實力行工作區域重整及標準化的準則。
在工作區域實施目視顯示及管制,以便增加工作效率。
在其它工作區域提倡目視化工廠,並且協助其它人員如何參與工視化工廠的推行。
Rev. 3, February 10, 1997
在目視化工廠推行的過程中,工作小組扮演相當重要的角色,他們主要的責任如下:
在他們的工作區域,選擇施推行目視化工廠的區域及小組。
檢討目視化工廠實施的步驟及手法。
根據實施目視化工廠的 7 步驟,制定推行的計劃及時間表。
依實施計劃,在選定的區域推行目視化工廠。
持續檢討及改善目視化工廠的推行。
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