TPM（Total Productive Maintenance）
意思就是“全员生产维修”
日本人在70年代提出，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
TPEM：
Total Productive Equipment Management
就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
TPM的特点 ：
——全效率：
指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
——全系统：
指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
——全员参加：
指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。
TPM目标
停机为零
事故为零
废品为零
速度损失为零
停机为零：
指计划外的设备停机时间为零。
废品为零：
指由设备原因造成的废品为零。
事故为零：
指设备运行过程中事故为零。
速度损失为零：
指设备速度降低造成的产量损失为零。
推行TPM的三要素
①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
②改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
③改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
② 预防维修PM
① 事后维修BM
③ 改善维修CM
④ 维修预防MP
⑤ 生产维修PM
设
备
维
修
体
制
①事后维修－BM（Breakdown Maintenance）
最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
②预防维修－PM（Preventive Maintanance）
以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预 测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
③改善维修－CM（Corrective Maintanance）
改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
④维修预防－MP（Maintenance Prevention）
维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
⑤生产维修－PM（Productive Maintenance）
一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
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