品管部组织架构图
图中各缩写词含义如下:
QC:Quality Control 品质控制
QA:Quality Assurance 品质保证
QE:Quality Engineering 品质工程
IQC:Incoming Quality Control 来料品质控制
LQC:Line Quality Control 生产线品质控制
IPQC:In Process Quality Control 制程品质控制
FQC:Final Quality Control 最终品质控制
SQA:Source (Supplier) Quality Assurance 供应商品质控制
DCC:Document Control Center 文控中心
PQA:Process Quality Assurance 制程品质保证
FQA:Final Quality Assurance 最终品质保证
DAS:Defects Analysis System 缺陷分析系统
FA:Failure Analysis 坏品分析
CPI:Continuous Process Improvement 连续工序改善
CS: Customer Service 客户服务
TRAINNING: 培训
一 供应商品质保证(SQA)
SQA概念
SQA即供应商品质保证,是通过在供应商处设立专人进行抽样检验,并定期对供应商进行审核、评价从最源头实施品质保证的一种方法。是以预防为主思想的体现。
SQA组织结构
主要职责
对从来料品质控制(IQC)/生产及其他渠道所获取的信息进行分析、综合,把结果反馈给供应商,并要求改善。
根据派驻检验员提供的品质情报对供应商品质进行跟踪。
定期对供应商进行审核,及时发现品质隐患。
根据实际不定期给供应商导入先进的品质管理手法及检验手段,推动其品质保证能力的提升。
根据公司的生产反馈情况、派驻人员检验结果、供应商对投诉反应速度及态度进行排序,为公司对供应商的取舍提供依据。
供应商品质管理的主要办法
派驻检验员
把IQC移至供应商,及早发现问题,便于供应商及时返工,降低供应商的品质成本,便于本公司快速反应,对本公司的品质保证有利。同时可以根据本公司的实际使用情况及IQC的检验情况,专门严加检查问题项目,针对性强。
定期审核
通过组织各方面的专家对供应商进行审核,有利于全面把握供应商的综合能力,及时发现薄弱环节并要求改善,从而从体系上保证供货品质定期排序,此结果亦为供应商进行排序提供依据。
一般审核项目包含以下几个方面:
品质。
生产支持。
技术能力及新产品导入。
一般事务,具体内容请看“供应商调查确认表”。
定期排序
排序的主要目的,是评估供应商的品质及综合能力,以及为是否保留、更换供应商提供决策依据。排序主要依据以下几个方面的内容:
SQA批通过率:一般要求不低于95%。
IQC批合格率:一般要求不低于95%。
来料投入生产后的品质问题(合格率):一般要求总的工序直通过合格率不低于90%(因产品的不同而不同)。
回复纠正行动报告(CAR)的态度和速度。
交货期的履行情况。
审核结果:审核的分数至少在60分以上。
与本公司人员的配合情况。
帮助导入新的体系和方法.
附表
供应商排序表
供应商品质保证体系评价表
供应商调查确认表
二、来料品质控制(IQC)
1.来料品质控制组织结构
2. 主要职责
根据来料检验标准,按规定的抽样及接受标准对来料检验和验证。
对生产中发现的来料品质问题进行处理,组织相关部门人员召开物料评审会议,必要时开出纠正行动报告,要求客户改善。
对供应商根据月批合格率进行排序,为公司决策提供依据。
3.来料检验和验证
为了保证来料品质,须对来料进行检验和验证。
检验:对样品的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、实验并将结果与规定要求进行对比,以确定各项特性合格情况的活动。
验证:通过检查和提供客观证据,表明已经满足的认可。
二者的区别在于:(1)检验须按国际(国家)标准进行抽样、检查及判断。验证只需每批抽取1个或若干个样品进行检查,或只是核对合格。(2)验证是依据企业实际需要,由企业品质经理确定验证产品/物料的种类和项目。
物料检验/验证的依据
物料检验和验证的依据是《物料检验/验证作业指导书》、图纸或样板。
《物料检验/验证作业指导书》由IQC部根据《进料检验规则》和《物料检验标准》负责做成。应标明检测及相应的记录由品质经理批准下发。
《物料检验标准》由技术部门作成,应明确各类物料的检验/验证项目和质量要求,对需检测的物料应明确检测参数及误差范围,由技术部经理批准颁发。
《进料检验规则》由ICQ部负责编制,应明确各类物料的抽样方案、抽样方法及合格判定。
公司的来料检验流程
物料检验一般流程图
合格 不合格
来料检验/验证应注意点
抽样应采用随机抽样方法。
抽样的不良样品做好标识,检验结束后放回原处。
不合格物料的评审由技术部门、品质部门、生产部门及物料控制部门主管人员以上参与。
4.相关表格记录
物料验收单
物料验证单
不合格物料报告
供应商不良问题分析及改善要求书
进料检验日报表
三、制程/半制品/出货品质保证
(IPQC/PQA/FQA)
(一)
IPQC组织结构
IPQC 主要职责
首件样品的确认/流程确认/作业方法确认。
从关键工序定时抽查。
巡视生产线并反馈发现的品质问题。
SPC(统计过程控制图的制作)。
(二)
组织结构
的主要职责
依据特定的产品标准,对在制品进行抽样检验,以确定本批在制品是否放行制下一工序。
(三)