生 产 管 理
孙 峰
管理工程系
教材及教学参考书
教材：
《生产管理学》 许统邦
华南理工出版社
参考书：
《生产与运作管理》
陈荣秋、马士华编著
高等教育出版社
本课程共42学时，每周3学时，前14周
考核方式： (考试课)
考试成绩占70%；
考勤占30%
注意：缺课1/3以上没有考试资格
第一章 生产管理概论
社会组织的基本职能
生产管理在企业管理中的地位和作用
生产管理的内容与目标
现代生产系统的功能和结构
§ 社会组织的基本职能
生产过程
输入
人员、设备、 物料能源、 资金 、信息
输出
产品
服务
决策
预测
订货
市场用户
快
好
安
高
准
柔
快
准
多
好
快
低
少
信息反馈
快
准
全
内部控制
企业生产系统结构
（圆圈中文字表示对该环节追求的目标）
二、基本职能活动(Basic Functions)
三、生产与运作概念的扩展：
过去：有形产品的制造 Production，提供劳务的活动 Operations。现在：两者均称为 Operations 或 Production and Operations。
生产：将输入转换为输出的过程。
几种典型社会组织的输入、转换和输出
修复的机器
修理
损坏的机器
机修站
高级专门人才
教育教学
高中毕业生
大学
恢复健康的人
诊断与治疗
病人
医院
销地的物质
位移
产地的物质
运输公司
产品
加工制造
原材料
工厂
主要输出
转换的内容
主要输入
社会组织
四、服务业与制造业的区别
质量不易度量
质量易于度量
设施规模较小
设施规模较大
主要服务于有限区域范围内
服务范围广泛
响应顾客需求周期很短
响应顾客需求周期较长
顾客与服务系统接触频繁
顾客与生产系统极少接触
产出不可储存
产出可储存
产品无形、不可触、不耐久
产品是有形的、耐久的
服 务 业
制 造 业
（一）从企业的经营活动看，生产活动是企业活动不可
缺少的重要一环。
市 场
产品开发
生产
概念工程师
销售工程师
技术工程师
生产工程师
经营管理
营销管理
生产管理
技术开发管理
§ 生产管理在企业管理中的地位和作用
（二）从企业的的管理系统看，生产运作管理是企业管理的一项重要职能。
企业目标
经营决策
销售管理
生产管理
技术开发
保证
保证
反馈
反馈
决策系统
执行系统
§ 生产管理在企业管理中的地位和作用
1.与经营决策的关系
(1)经营决策是生产管理的先导.
(2)生产管理是经营决策的基础.是企业的根本力量所在.
2.与技术开发管理的关系
（1）技术开发管理是生产管理组织生产活动，实现计划任务的前提条件；
（2）生产管理为技术开发管理提供信息和条件。
3.与销售管理的关系
（1）生产管理是销售管理的前提，更是销售管理的坚强后盾；
（2）销售管理为生产管理提供信息。
§ 生产管理的内容、目的
计划 预测
决策
年度计划
作业计划
生产要素的合理配置与组合
设施选址
设施布置
物流系统设计
产品或服务的选择与设计
生产与服务准备
进度控制
产量控制
质量控制
库存控制
成本控制
生产调度
一、生产管理的内容
生产系统运行
生产系统设计
生产系统控制
二、生产管理的目的：高效、低耗、灵活、准时
1. 确保交货期
2. 缩短生产周期
保证按期交货
减少在制品占用，降低产品成本
在制品占用量 =
生产周期
平均生产速率
3. 减少在制品库存
4. 提高生产效率
5. 降低生产成本
6. 稳定地生产出用户要求的质量
7. 提高生产系统的柔性
降低成本
缩短生产周期
暴露生产管理中存在的问题
§ 现代生产系统的功能和结构
一. 现代生产系统的功能
(1)主要功能是制造产品
用户对产品的要求:
(2)具体功能
品种、质量、数量、成本、交货期、服务
①创新 ②质量保证 ③弹性
④成本控制 ⑤按期交货 ⑥继承性
二 生产系统的构成要素
结构化要素:生产技术\生产设施\生产能力\生产系
统的集成等.
非结构化要素:人员组织\生产计划\库存控制\质量
管理\设备维护
结构化要素的内容及其组合形式决定生产系统的结
构形式;非结构要素的内容及其组合形式决定生产系统
的运行机制.
§ 现代生产系统的功能和结构
第二章 生产类型和生产过程
生产与运作系统的分类
生 产 类 型
生 产 过 程
§ 生产与运作系统的分类
生产/运作系统(Production/Operations Systems)
生产/运作系统是由人和机器构成的、能将一定输入转化为特定输出的有机整体。
狭义的生产/运作系统
指企业内部的生产/运作系统
广义的生产/运作系统
指由供应商、制造商、分销商组成的系统
一、根据产品/服务的标准化程度及产量的大小分类
· 项目型：目标单一，活动复杂。如卫星发射、大型建筑、新产品开发等
· 单件生产:根据用户的特定要求组织生产或服务，如船舶制造、医疗保健等
· 重复生产：大批量生产一种或少数几种标准化产品
·连续型生产: 按工艺流程的特征，生产过程不能中断。如石油冶炼、炼钢、化工产品生产等。
二 、根据满足需求的方式分类
· 存（备）货型生产(Make-to-Stock, MTS)
按已有的标准产品或产品系列进行的生产，生产的目的是为了补充库存。通过成品库存随时满足用户需求。例如，家用电器、标准件、汽车等的生产。
· 订货型生产(Make-to-Order, MTO)
按用户订单进行的生产。用户提出各种各样的要求，包括产品性能、数量、等，经过协商确定出价格和交货期等要素，然后组织设计和生产。如船舶、大型工业锅炉等。
按订货装配（Make-to-Assemble,MTA）
MTS与MTO的主要区别
多采用通用设备
多采用专用高效设备
设备
按订单生产，无库存
按预测生产，有库存
生产依据
很重要，订货时确定
不重要，可随时供货
交货期
订货时确定（双方）
事先确定（生产企业）
价格
难以预测
可以预测
对产品的需求
非标产品
标准产品
产品
订货生产（MTO）
存货生产（MTS）
项 目
单件小批生产
大量流水生产
生产类型
三、根据输出物的性质分类
1. 制造型生产(Manufacturing Operations)
通过物理的或化学的作用将有形输入转化为有形输出的过程。
根据生产的工艺流程不同，将制造型生产划分为：
◎ 连续型（流程式）生产 ◎ 离散型（加工装配式）生产
2. 服务型生产(Service Operations)
服务型生产又称非制造性生产，其基本特征是不制造有形
产品，但有时为实现服务而必须提供有形产品。
根据是否提供有形产品，服务型生产可划分为：
纯服务 一般服务
根据顾客是否参与服务过程，服务型生产可划分为：
高接触度服务 低接触度服务
§ 生产类型
一、生产类型的划分
除了前面介绍的方法以外，还可以按产品或服务的专业化
程度及产量大小来划分生产类型。
按产品或服务的专业化程度及产量大小，制造型和服务型
组织都可以划分为以下三种生产类型：
1. 大量生产
大批生产
中批生产
小批生产
2. 成批生产
3. 单件生产
大量大批生产
单件小批生产
三种生产类型的特点比较
单件小批订货生产类型
多品种中小批量生产类型
大量生产类型
项 目
繁多而不固定
有数十种以上
少且固定
产品种类
通用设备 工艺原则
两种设备均有混合原则
使用专用设备对象原则
设备及其布置
顺序移动
平行顺序移动
平行移动
零件移动方式
长
较长
短
生产周期
低
较高
高
生产效率
高
较高
低
生产成本
好
较好
差
生产系统柔性
生产日常控制
批量确定
在制品控制
生产管理重点
二、划分生产类型的方法
1. 工序数目（m）法
20以上
10-20
2-10
1-2
1个工作地所承担的工序数目
中批
大批
单件小批生产类型
成批生产类型
大量生产类型
生产类型
2. 工作地负荷系数（K）法
K = 1 / m
以下
-
-
以上
工作地负荷系数
中批
大批
单件小批生产类型
成批生产类型
大量生产类型
生产类型
二、划分生产类型的方法
确定工作地的生产类型 （（
工序数目法or工作地负荷系数法
确定生产线的生产类型
根据大多数工作地的生产类型
确定车间的生产类型
确定企业的生产类型
根据大多数生产线的生产类型
根据大多数车间的生产类型
生产过程的组成
生产技术准备过程
基本生产过程
附助生产过程
生产服务过程
附属生产过程
§ 生产过程 (P11)
一、产品生产过程的概念及构成
产品生产过程：从原材料投入到成品出产的全过程。通
常包括工艺过程、检验过程、运输过程、等待存储过程和自然
过程。其中，工艺过程是生产过程最基本的部分。
对于机械产品而言，其工艺过程可划分为三个工艺阶段：
毛坯制造
机械加工
产品装配
用户
用户
原材料
铸
锻
切
车
铣
刨
磨
․․․工序
二、组织生产过程的原则
1. 工艺专业化原则：按照工艺特点设置生产单位。
是将完成相同工艺的设备和工人集中在一个生产单位里，
对多种不同的零件进行相同工艺的加工。
如锻造厂、铸造厂、热处理车间、车工工段、磨床组等。
2. 对象专业化原则：以产品（零件或部件）为对象
来设置生产单位。
是将生产某种产品（零部件）所需的不同类型的设备、
工装和工人集中在一个生产单位里，以完成该种产品（零部
件）的全部或大部分工艺过程。
如发动机厂、连杆车间、变速箱车间、水泵工段等。
工艺专业化与对象专业化的比较
较差
较强
8. 生产系统的柔性
较简单
较复杂
7. 生产管理的复杂性
较复杂
方便
6. 工艺及设备管理
较差
较高
5. 生产系统的可靠性
高
低
4. 生产效率
短
长
3. 生产周期
少
多
2. 在制品数量
次数少，路线短
次数多，路线长
1. 零件运输
对象专业化原则
工艺专业化原则
评 价 项 目
三、合理组织生产过程的基本要求
1. 生产过程的连续性
是指物料在生产过程的各个环节始终处于连续运动的状态，
没有或很少有不必要的停顿与等待现象。
2. 生产过程的平行性
是指物料在生产过程中实行平行交叉作业（平行移动或平
行顺序移动）。
3. 生产过程的比例性
是指生产过程各环节的生产能力保持适当的比例关系，各
环节能力趋于平衡，没有“瓶颈”。
三、合理组织生产过程的基本要求
4. 生产过程的均衡性
是指产品从投料到完工能按计划均衡地进行，在相等的
时间内完成的工作量大体相等。没有前松后紧的现象。
5. 生产过程的柔性
是指生产过程具有适应市场需求变化的能力，市场需要
什么产品就能生产出什么产品。
6. 生产过程的准时性
是指生产过程的各环节都能按照后一环节的需要生产。
即在后一环节需要的时候，按照后一环节需要的数量，生产
后一环节所需要的产品或零部件。即准时准量（JIT）。
生产过程
的组织
生产过程的
空间组织
生产过程的
时间组织
设施选址
设施布置
零件的移动方式
作业排序
第一节 零件在加工过程中的移动方式 (P54)
零件在加工过程中可以采用以下三种典型的移动方式：
（一）顺序移动方式
(二) 平行移动方式
(三) 平行顺序移动方式
第三章 生产过程的时间组织
（一）顺序移动方式
一批零件在上道工序全部加工完毕后才整批地转移到下道
工序继续加工。即零件在工序间是整批地移动。
工序
M1
t4
t1
t1
t1
t1
t2
t2
t2
t2
M2
M3
t3
t3
t3
t3
M4
t4
t4
t4
时间
Tp
n•t1
n•t4
n•t3
n•t2
Tp = n•t1 + n•t2 + n•t3 + n•t4
故： Tp = n• t i
m
i=1
（二）平行移动方式
每个零件在前道工序加工完毕后，立即转移到后道
工序去继续加工。即零件在工序间1 件1 件地移动。
工序
M1
M2
M3
M4
时间
t1
t1
t1
t1
t2
t2
t2
t2
t3
t3
t3
t3
t4
t4
t4
t4
t1
t2
t3
t4
(n-1)• t3
To
To = t1 + t2 + t3 + t4 +(n-1) • t3
故：To = t i + (n-1) • tL
m
i=1
（三）平行顺序移动方式
顺序移动方式下，零件搬运次数少，设备连续加 工，利
用率高，但加工周期长；平行移动方式下，加工周期短， 但
零件搬运频繁，设备间歇性加工，不便利用。
平行顺序移动方式将两者的优点结合起来，既要求每道
工序的设备连续加工，又要求各道工序尽可能平行地加工。
（1）当ti < ti+1 时，按平行移动方式移动；
（2）当ti ti+1 时，以i工序最后一个零件的完工时间为基
准，往前推移(n-1)• ti+1 作为零件在(i+1)工序的开始加工时间。
平行顺序移动方式
0 20 40 60 80 100 120 140 160
M1
M2
M3
M4
T平顺
Top = n• t i - (n-1) • min( tj， tj+1 )
m
i=1
m-1
j=1
4.三种移动方式的比较
大且重；大量大批；加工时间长，调整时间短；对象专业化。
（1）周期最短，
（2）设备有停歇，利用率低。
（3）运输频繁，管理复杂。
平行移动
小而轻；大量大批；加工时间长，调整时间短；对象专业化。
小而轻；单件小批；加工时间短，调整时间长；工艺专业化。
选择策略
两者结合,
扬长避短
组织管理复杂
（1）管理简单，设备不停歇，可充分负荷。
（2）加工周期长。
优缺点
平行顺序移动
顺序移动
移动方式
第二节 作业排序
有 n项任务，在作业过程中有不同的作业顺序。
所谓作业排序，就是在充分利用现有资源的条件
下，合理安排作业投产的时间顺序，使作业周期最短，
或如期交货率最高或费用最省。
排序问题通常表述为有n项生产任务，在m个设备
（生产单位）上加工，通常包括两类：
（1） 流水型m×n排序问题 n! 个排序方法
（2） 非流水型m×n排序问题 (n!) 个排序方法
m
第二节 作业排序
流水型排序问题，分为1×n,2×n,3×n和 m×n几种情况进
行讨论。其中2×n类型已有了求最优解的方法，其它类型仅可
求出近似最优解。
在讨论排序问题时，有以下约定：
（1）一个工件不能同时在不同的设备上加工。
（2）每道工序只在一台设备上完成，每台设备只完成一道工序。
（3）每台设备同时只能加工一个工件。
（4）工件在加工过程中采取平行移动方式。
（5）工件数n，设备数m，与加工时间均已知时，允许工件在
工序之间等待，允许设备在工件未达到时闲置。
一 单台设备的排序问题（ 1×n ）
一台设备有 n项任务，如何安排作业顺序才能取得较好的
经济效益？
衡量效益的指标通常有：
（1） 完成任务的时间总和最短；
（2） 按期交货的作业项目最多；
（3） 任务总的拖期天数最少。
通常情况下，这些指标不能同时达到最优，则根据任
务的需要，以单项目标作为优先原则进行作业排序。
单台设备的排序问题（ 1×n ）
例： 在一台设备上安排6项加工任务，其作业时间和交
货期已知。
8
10
14
6
4
15
D(i)
交货期
6
4
8
1
2
10
P(i)
作业时间
6
5
4
3
2
1
i
任务编号
设： i为任务编号，I=1,2,3,4……..n,
P(i) 为第i项任务的作业时间; W(i)为第i项任务的等待时间
F(i)为第i项任务的完成时间; D(i)为第i项任务的交货期
L(i) 为第 i项任务的拖期时间； K(i) 为实际排序序号
单台设备的排序问题（ 1×n ）
一 先到先安排
60
23
15
7
7
8
0
L(i)
8
10
14
6
4
15
D(i)
112
31
25
21
13
12
10
F(i)
81
25
21
13
12
10
0
W(i)
6
4
8
1
2
10
P(i)
6
5
4
3
2
1
i
当 F(i)—D(i)>0, 则为拖期
当 F(i)—D(i)<0, 则为按期，拖期时间为零
单台设备的排序问题（ 1×n ）
二 最短工时优先原则（SPT）
28
16
7
5
0
0
0
L(i)
15
14
8
10
4
6
D(i)
76
31
21
13
7
3
1
F(i)
45
21
13
7
3
1
0
W(i)
10
8
6
4
2
1
P(i)
1
4
6
5
2
3
i
6
5
4
3
2
1
K(i)
单台设备的排序问题（ 1×n ）
三 交货期优先原则（EDD）
27
16
7
3
1
0
0
L(i)
79
31
21
13
9
3
2
F(i)
48
21
13
9
3
2
0
W(i)
10
8
4
6
1
2
P(i)
15
14
10
8
6
4
D(i)
1
4
5
6
3
2
i
6
5
4
3
2
1
K(i)
四 按期完成作业项目最多的原则排序（又称摩尔More法则）
这种方法使拖期项目达到最少，如期完成作业项目最多。它是在EDD原则的基础上排序，依次计算每项作业是否拖期。如果拖期，则将该作业移到最后加工，然后再检查任务是否拖期，直到第一次向后移的任务仍然拖期为止。
(2)
(17)
(7)
(10)
(15)
(1)
(1)
(15)
(7)
(8)
(14)
(4)
28
16
7
5
(1)0
0
0
L(i)
77
31
21
13
(9)7
3
2
F(i)
46
21
13
7
(3)3
2
0
W(i)
10
8
6
(6)4
1
2
P(i)
15
14
8
(8)10
6
4
D(i)
1
4
6
(6)5
3
2
i
6
5
4
3
2
1
K(i)
单台设备的排序问题（ 1×n ）
四种优先原则的排序比较表
总天数
3
28
77
46
4 More
4
27
79
48
3 EDD
3
28
76
45
2 SPT
5
60
112
81
1先到先安排
项目数
拖期L(i)
完成时间F(i)
等待时间W(i)
优先原则
（1）按SPT法，可使零件的等待时间，总加工时间最短
（2）按 EDD法，可使任务拖期时间减少
（3）More法则可使拖期的作业项目达到最少
二 多台设备的排序问题
2×n 排序问题
3×n 排序问题
m×n 排序问题
多台设备的排序问题
一 2×n 流水型排序问题
n项任务在两台机床上加工，该问题使用约翰逊-贝尔曼
规则，可求出最优解（总工时最小的排序）。
约翰逊-贝尔曼规则为：
（1）检查tAi, tBi的各数值，找出最小值。其中tAi为零件在机床A上加工的单件时间， tBi为零件在B 机床上加工的单件时间，A为第一道工序，B为第二道工序。
（2）若最小值为tAi, 则该零件排在设备A上最先加工，若tBi为最小值，则该零件在B机床上最后加工。
（3）将上述已排序的零件除去，重复上述两个步骤，直至全部零件排完为止。
一 2×n 流水型排序问题
例：A，B两台机床，加工6种零件，单件工时如下，求最
优排序。
14
10
5
20
7
4
B
6
16
13
7
4
21
A
J6
J5
J4
J3
J2
J1
零件 代 号
单件工时
时.件－1
机床
J2
J1
J6
J3
J4
J5
85
60
71
52
32
25
结束
66
61
45
32
25
21
结束
加工开始
加工开始
71
61
52
32
25
21
B
61
45
32
25
21
0
A
J6
J5
J4
J3
J2
J1
14
10
5
20
7
4
B
6
16
13
7
4
21
A
J6
J5
J4
J3
J2
J1
71
60
55
45
25
11
结束
67
46
33
17
10
4
结束
加工开始
加工开始
67
55
45
25
11
4
B
46
33
17
10
4
0
A
J1
J4
J5
J3
J6
J2
二 3×n 流水型排序问题
n项任务依次在A，B，C三台机床上加工，设 tAi, tBi ,tCi为第 i
种任务（零件）在A，B，C机床上的单件工时。排序方法有两种：
1。当符合下列两个条件之一时，可将三台机床的排序转化
为两台机床排序问题。
(1) mintAi ≥ maxtBi
(2) mintCi ≥ max tBi
设有机床G与H，设 tGi, tHi分别为G与H的单件加工时间，则
tGi = tAi + tBi
tHi = tBi + tCi
上述问题变换为G，H两台机床的排序问题。
例：A，B，C三台机床，加工6种零件，单件工时如下，求
最优排序。
1
3
2
6
5
4
B
10
9
6
7
8
6
C
6
7
8
5
6
8
A
J6
J5
J4
J3
J2
J1
11
12
8
13
13
10
H
7
10
10
11
11
12
G
J6
J5
J4
J3
J2
J1
J4
J6
J5
J2
J3
J1
或
J6
J5
J3
J1
J2
J4
53
47
41
34
26
17
结束
42
36
30
24
16
7
结束
40
32
24
19
13
6
结束
加工开始
加工开始
加工开始
40
32
24
19
13
6
B
47
41
34
26
17
7
C
32
24
19
13
6
0
A
J4
J1
J3
J2
J5
J6
按上列排序顺序，安排三台机床加工零件的顺序：
2。 3×n 问题在不符合上述条件下，按m×n问题求解。
二 m×n 流水型排序问题
m×n 流水型排序问题常用关键零件法，步骤如下：
（1）在n种零件中，求出总工时最大的零件，作为关键零件
Jc。
（2）除去关键零件Jc，将满足ti1<tim的零件，按ti1值的大小，
从小到大排列在Jc之前。式中：i为零件号。
（3）除去关键零件Jc，将满足ti1>tim的零件，按tim值的大
小，从大到小排列在Jc之后。
（4）若ti1=tim ，则相应的零件可排在Jc之紧前，也可排在Jc
之紧后。
例：有7种零件在5台机床上加工，工艺顺序均相同，
工时如下，求较优工序。
20
21
24
15
28
21
14
∑
3
4
4
5
8
6
2
M5
2
2
5
2
4
3
2
M4
5
8
2
2
3
3
5
M3
6
5
6
1
7
5
2
M2
4
2
7
5
6
4
3
M1
J7
J6
J5
J4
J3
J2
J1
J1
J7
J5
J3
J4
J2
J6
或
J1
J7
J5
J4
J3
J2
J6
作业：
1。有9种零件在一台设备上加工，加工工时、交货期如下，
试分别用SPT法，EDD法，More法安排投产顺序。
25
20
13
6
8
5
10
15
12
D(i)
交货期
1
8
2
5
4
1
3
7
6
P(i)
作业时间
9
8
7
6
5
4
3
2
1
i
任务编号
2 。A，B两台机床，流水加工7种零件，单件工时如
下，求最优排序。
4
6
J7
8
5
3
6
7
2
B
2
4
3
8
6
10
A
J6
J5
J4
J3
J2
J1
作业：
作业：
3。A，B，C三台机床，流水加工6种零件，单件工时如下，
求最优排序，并计算加工周期。
5
6
4
7
6
3
B
11
9
12
10
7
8
C
9
7
6
12
8
10
A
J6
J5
J4
J3
J2
J1
第四章 生产和服务设施选址
设施选址（Facility Location）就是要
解决在何处建厂或建立服务设施。
选址的重要性
影响选址的因素和选址的一般步骤
选址的评价方法
第一节 选址的重要性
（一）选址对投资的影响。
（二）选址对成本的影响。
（三）选址对职工的影响。
（四）选址一旦确定，改变困难。
第二节 影响选址的因素
和选址的一般步骤
一 影响选址的因素
1 经济因素（影响选址的主要因素）
（1）运输条件与费用
a 接近原材料产地
b 接近消费市场
（2）劳动力可获性与费用
（3）能源可获性与费用
（4）厂址条件和费用
2 政治因素 ：国家的稳定、法制、税收
3 社会因素 ：居民的生活习惯、教育水平、
宗教信仰、生活水平
4 自然因素：气候条件和水资源状况
5 地理条件
6 发展余地
7 三废处理因素等等
二 选址的一般步骤
设施选址遵循宏观到微观的原则，步骤如下：
1.选择某一个国家
根据产品的特点，考虑政治因素、社会因素选择投资建厂的国家
2.选择某一地区
(1)城市设厂 (2)农村设厂 (3)城郊设厂
3.选择适当地点
(1)考虑厂区平面布置,留有适当扩充余地
(2)整理场地环境的费用
(3)职工生活方便
4.对多个所选的方案进行比较
一 选址的难度
1 影响选址的因素很多，这些因素 又相互矛盾。
2 不同因素的相对重要性很难确定和度量。
3 不同的决策部门利益不同，所追
求的目标也不同。
4 判别的标准会随时间变化，现在
认为是好的选址，过几年可能就
不一定是好的了。
第三节 选址的评价方法
二 选址的评价方法
（一）量本利分析法
（二）评分法
（三）线性规划运输法
(一)量本利分析法(盈亏平衡点分析法)
Fc2
Fc1
Tc2
Tc1
收入PQ
销售量Q
成本
O
Q0
Q1
Q2
R1
R2
[例] 某一机动汽化器制造商考虑将新建一处生产制造
厂,在A、B、C三个城市进行选择,条件如下表（元）:
1200
2000
250
110万
C
1200
2000
450
60万
B
1200
2000
750
30万
A
预计
销售价格
预测销量
单位
变动成本
固定成本
方案
[解] TCA = 300000+750*2000
= 1800000
TCB = 600000+450*2000
= 1500000
TCC = 1100000+250*2000
= 1600000
LB = 1200*2000-1500000
= 900000
30万
110万
60万
0
（二）评分法
1. 一般评分法 (见例1)
2. 加权评分法 (见例2)
步骤:
（1）列出相关因素清单
（2）制定权重
（3）制定评分标准
（4）打分
（5）加权评分
(6）进行选址
[例1] 一般评分法
800
900
840
1100
合 计
220
80
200
100
140
30
30
250
90
200
120
160
40
40
200
80
220
120
160
30
30
300
100
250
150
200
50
50
未来燃料可获性
水源供应的充足程度
劳动力供应情况
生活条件
运输的灵活性及前景
环境污染法规
税收稳定性
C
B
A
候选厂址
最高分数
选址因素
有三个候选厂址：A、B、C，它们经济因素相当，现按7个难以量化的因素进行进一步比较。
[例2] 加权评分法
有三个候选厂址：A、B、C，现按5个难以量化的因素对厂址的影响不同,进行进一步比较。
80
80
合计
16
80
16
80
18
90
扩展潜力
90
20
80
90
公众态度
18
90
12
60
14
70
停车场地可获性
10
100
7
70
8
80
土地状况
20
80
25
100
70
交通条件
m*c
C c
m*b
B b
m*a
A a
备选厂址
权重
m
选址因素
51
27
15
48
24
9
27
12
24
15
27
45
2400
2400
1800
A
B
C
Y
X
Q
P
到各仓库单位运费(元)
生产能力
(吨/月)
工厂
(三)线性规划运输问题算法
1.供应过程运费最少问题
[例3]某公司有三工厂:A、B、C,在三个城市；有两个仓库P、Q，位于不同城市。每个仓库月需供应市场2100吨产品。为更好的服务顾客，公司决定再设一新仓库。经调查确定X和Y两个点可建仓库。根据以下资料请选择其一。
300
2100
2100
2100
需 求
1800
0
9
24
45
C
2400
0
24
12
27
B
2400
0
48
27
15
A
虚拟仓库
X
Q
P
能 力
仓 库
工 厂
[解]首先,假定X选中，其解如下表。月总运输费用为：
2100×15 + 2100×12 + 300×24 + 1800×9 = 80100(元)
1800
2100
2100
300
300
[解]其次，假定Y选中，其解如下表。月总运输费用为：
2100×15 + 2100×12 + 300×27 + 1800×15 = 91800（元）
300
2100
2100
2100
需 求
1800
0
15
24
45
C
2400
0
27
12
27
B
2400
0
51
27
15
A
虚拟仓库
Y
Q
P
能 力
仓 库
工 厂
最后，两者比较，选择X较好。
2100
1800
2100
300
300
2600
1400
2200
各仓库的需求（台/月）
36
14
12
8
24
16
22
30
10
20
30
40
2800
2000
2400
2400
A
B
X
Y
W
V
U
到仓库的单位运费（元）
生产能力
（台/月）
现有工厂
和备选工厂
2.产品发运过程运费最少问题
[例4] 某公司有两个工厂A和B,三个仓库U、V、W，分别位于不同的城市。为求得发展，决定选择某城市建一新厂。现有两个备选厂址X和Y，位于不同城市，基本条件如下，请做出选择。
1000
2600
1400
2200
需 求
2400
0
12
22
30
X
2000
0
14
16
20
B
2800
0
36
24
10
A
虚拟仓库
W
V
U
能 力
仓 库
工 厂
[解]首先,假定X选中，其解如下表。月总发运费用为：
2200×10+1400×16+200×14+2400×12
= 76000
2200
2400
200
1400
600
400
1000
2600
1400
2200
需 求
2400
0
8
30
40
Y
2000
0
14
16
20
B
2800
0
36
24
10
A
虚拟仓库
W
V
U
能 力
仓 库
工 厂
其次,再假定Y选中，其解如下表。同样，月总发运费用为： 2200×10+1400×16+200×14+2400×8 = 64400 最后，两者比较，选择Y较好。
2400
2200
200
1400
600
400
第五章 生产和服务设施布置
一、影响布置的因素及典型布置形式
三、布置设计的定量分析
二、车间布置和库房布置方式
生产和服务设施布置是指合理安排企业或某
一组织内部各个生产作业单位和辅助设施的相对
位置与面积以及车间内部生产设备的布置。
第一节 影响布置的因素及
典型布置形式
一 生产单位的组成及影响因素
（一） 生产单位的组成
1.生产技术准备部门
2.基本生产部门
3.辅助生产部门
4.生产服务部门
5.附属生产部门
第一节 影响布置的因素及
典型布置形式
（二） 影响生产单位组成的因素
1.产品品种、结构及工艺特点
2.企业的专业化形式与协作水平
3.生产单位的专业化原则
4.企业的生产规模
第一节 影响布置的因素及 典型布置形式
二 布置决策
（一）布置的目标
1. 应满足工艺流程设计的要求,并有助于最大限度
的提高生产率,尽量减少迂回、停顿和搬运。
2. 保持灵活性,具有适应变化和满足未来需求的能
力。
3. 有效地利用人力和占地面积。
4. 有利于员工的健康和安全，有助于提高士气，便
于员工相互沟通。
5. 为良好的设施管理和维护保养提供方便。
第一节 影响布置的因素及 典型布置形式
(二)布置的影响因素
1.满足生产过程的要求,避免相互交叉、迂回运输。
2.生产联系和关系密切的单位应靠近布置。
3.充分利用现有运输条件。
4.按生产性质、防火和环保要求合理划分厂区。
5.力求占地面积小。
6.有扩建的余地。
第一节 影响布置的因素及 典型布置形式
几种典型的布置形式
(一) 物料流程形式
第一节 影响布置的因素及 典型布置形式
(二) 布置类型
1. 固定式布置
2. 按产品布置
加工设备
加工设备
第一节 影响布置的因素及 典型布置形式
3 按工艺过程布置
产品A
产品B
钻床组
车床组
磨床组
装配组
喷漆组
检验
发送
存储区域
第一节 影响布置的因素及 典型布置形式
4 按成组制造单元布置
L
G
G
D
D
L
P
G
L
L
原
材
料
成
品
库
单元1
单元2
单元3
第二节 车间布置与库房布置
一 企业内部生产单位布置主要考虑因素
1.企业厂房的布置应满足生产过程的要求,以避免互相交叉和迂回运输,从而缩短生产周期,节约生产费用。
2.生产联系和协作关系密切的车间应相互靠近，比如机械加工和装配车间应安排在相临位置。
3.充分利用现有运输条件，如铁路、公路及供电、供水等公用设施。
4.按照生产性质、放火和环保要求，合理划分厂区。如热加工车间。冷处理车间、动力设施区。为了减少生活区的工业污染，企业生活区应设在上风方向。
5.在考虑放火和卫生的条件下，总平面布置力求占地面积小。
6.企业布置应考虑有扩建的余地。
第二节 车间布置与库房布置
二 厂区布置的常用方法
( 一) 物料流向图法
（二）物料运量图法
1 统计车间内物料流量，绘制物料运量表。
7
10
14
11
0
总计
2
2
05
8
2
6
04
10
1
5
4
03
8
2
6
02
14
4
1
2
7
01
总计
05
04
03
02
01
第二节 车间布置与库房布置
（2）优先安排运量最大的车间，然后将与它流量最大的靠近布置，以此类推。
（3）最后，考虑其它因素进行改正和调整。
01
04
03
05
02
7
10
4
4
11
2
2
1
第二节 车间布置与库房布置
（三）作业相关图法
根据关系密切的原因确定出各单位密切程度。
不予考虑
X
不重要
U
一般
O
重要
I
特别重要
E
绝对重要
A
密切程度
代号
其它
9
共用设备
8
做类似的工作
7
工作流程连续
6
文件交换频繁
5
人员接触频繁
4
共用场地
3
共用人员
2
使用共同的原始记录
1
关系密切原因
代号
关系密切原因
关系密切程度分类表
第二节 车间布置与库房布置
[例]一快餐店欲布置其生产和服务设施。该快餐店共分6个部分，计划布置在2×3的区域内。
A
A
X
U
O
E
X
O
A
A
U
I
A
A
X
部门1
部门2
部门3
部门4
部门5
部门6
1。列出关系密切程度（A、X）
A：1---2，1---3，2---6，
3---5，4---6，5---6。
X：1---4，3---6，3---4。
2。编制主联系簇（如图1）
3。考虑其它有A联系的部门
6
2
5
4
图1
6
2
5
4
3
1
图2
第二节 车间布置与库房布置
4。画出X关系图（如图3）
5。安置各部门（如图4）
1
6
3
4
4
5
3
6
2
1
图3
图4
第二节 车间布置与库房布置
1
2
3
4
5
6
得分
不予考虑
X
不重要
U
一般
O
重要
I
特别重要
E
绝对重要
A
密切程度
代号
关系密切程度分类表
未经整理的方块表
22
18
3
1
关系积分
21
12
4
3
2
关系积分
13
6
3
2
2
关系积分
19
12
5
2
关系积分
23
12
5
4
2
关系积分
18
12
3
2
1
关系积分
合计
A-2,4,5
O-1
X-3
A-3,6
I-2
O-4
U-1
A-6
O-5
U-2
X-1,3
A-1,5
E-2
X-4,6
A-1,6
E-3
I-5
U-4
A-2,3
O-6
U-5
X-4
与其它单位的关系
与其它单位的关系
与其它单位的关系
与其它单位的关系
与其它单位的关系
与其它单位的关系
6 部门6
5 部门5
4 部门4
3 部门3
2 部门2
1 部门1
第二节 车间布置与库房布置
三 库房布置
原则: 在充分利用存储空间的同时维持尽可能低的 物
料 运送成本。
法则：（1）等面积存储法则
（2）非等面积存储法则：搬运次数与所占用
面积之比值
第二节 车间布置与库房布置
[例]：七种产品，14个货区，搬运次数和占用面积如下：
D 375 3
G 100 2
C 360 1
F 150 1
B 160 2
E 800 4
A 280 1
物品种类 搬运次数 占用面积
物品种类 搬运次数 占用面积
通 道
第二节 车间布置与库房布置
G
B
D
D
E
E
A
通 道
G
B
D
F
E
E
C
按从大到小的顺序为
C: 360 A: 280 E: 200 F: 150
D: 125 B: 80 G: 50
各种产品搬运次数与所需货区数量比值如下：
第三节 设备布置的定量分析
从—至表法（From-to）
是一种比较科学的求物料总运量最小的布
置方案的方法。比较适合于多品种、小批量生
产的情况。
（1）选择典型零件，制定典型工艺路线，
确定机床设备。
（2）制定初始方案，统计设备间移动距离。
（3）确定零件在设备间的移动次数和单位
运量成本。
（4）用实验法确定最满意的方案。
第三节 设备布置的定量分析
[例]一金属加工车间有六台设备，已知其加工的零件品种及加工路线，零件在设备间移动次数和单位移动成本如表所示。请确定最佳布置方案。
车间平面图
第三节 设备布置的定量分析
42 95 83 114 390
插床
126 71 100 315 50
车床
16 421 62 41 68
钻床
400 114 95 16 20
冲床
216 52 190 61 10
磨床
217 418 61 42 180
锯床
锯床 磨床 冲床 钻床 车床 插床
插床
车床
钻床
冲床
磨床
锯床
锯床 磨床 冲床 钻床 车床 插床
插床
车床
钻床
冲床
磨床
锯床
锯床 磨床 冲床 钻床 车床 插床
插床
车床
钻床
冲床
磨床
锯床
锯床 磨床 冲床 钻床 车床 插床
设备间月平均移动次数
单位距离运输成本
单位距离每月运输成本
单位距离每月总运输成本
第三节 设备布置的定量分析
车床
钻床
磨床
插床
冲床
锯床
最后布置方案：
① 锯床 冲床 ② 磨床 钻床
③ 锯床 磨床 ④钻床 车床
⑤车床 插床 66
第六章 流水线生产的组织设计
一、流水生产的发展过程
现代流水生产起源于1914年—1920年的福特制。
福特制的主要内容：
1。在科学组织生产的前提下谋求高效率和低成本。因而实施产品、零件的标准化、设备和工具的专用化以及工场的专业化。
唯一最佳的“单一产品原则”
2。创造了流水线的生产方法，建立了传送带式的流水生产线。
二、流水线生产的特征和形式
（一）特征：流水线是指劳动对象按照一定的工艺路线顺序的通过
各个工作地，并按照统一的生产速度（节拍）完成工艺作业的连续的
重复的生产过程。(将对象专业化和平行移动方式结合起来)
它具有以下特征：
1。工作地的专业化程度高
2。具有明显的节奏性
3。各工序的生产能力平衡或成比例
4。产品按工艺路线单向移动
5。具有高度的连续性
第六章 流水线生产的组织设计
（二）流水线的分类：
1。按生产对象的移动方式：固定流水线和移动流水线
2。按生产对象的数目：单一品种流水线和多品种流水线
多品种流水线按产品的轮换方式：可变流水线和混合流水线
3。按连续程度：连续流水线和间断流水线
4。按节奏性程度：强制节拍流水线、自由节拍流水线和粗略
节拍流水线
5。按机械化程度：手工流水线、机械化流水线和自动线
第六章 流水向生产的组织设计
1
3
2
三、流水线的组织条件
（一）品种稳定单一，产量足够大，长期供货，单位劳动量大，保
证设备足够负荷。
（二）产品结构和工艺相对稳定
1。先进性 2。良好的工艺性和互换性 3。标准化程度高
（三）工艺过程能既可划分为简单的工序，又可以相互合并。
（四）原材料和协作件的标准化、规格化，且按时供应。
（五）机器设备始终处于完好状态，严格执行计划预修制度。
（六）工作必须符合质量标准。
（七）厂房和生产面积适合安装流水线。
第六章 流水线生产的组织设计
四、单一品种流水线的设计 技术设计和组织设计
（一）确定流水线的节拍
节拍是一种重要的期量标准，是指流水线上连续出产两个相同制
品之间的时间间隔。它决定了流水线的生产能力、生产速度和效率。
确定节拍的依据是计划期的产量和有效工作时间。即：
R=T效/Q
R: 节拍 T效: 计划其有效工作时间 Q: 计划期制品产量
[节奏]：如果R很小，且体积重量也很小，不适于按件传递，则
可以实行批传递。顺序出产相邻两批同样制品之间的时间间隔就称为
节奏。 即：Rg=R·n 其中 Rg: 节奏 n: 批量
（二）工序同期化（组织流水线的重要环节）
工序同期化是指通过各种可能的技术、组织措施来调整各工作地
的单件作业时间，使它们等于流水线的节拍或者与流水线节拍成倍比
关系。
第六章 流水线生产的组织设计
第六章 流水线生产的组织设计
[例]某制品流水线计划年销售量为20000件，另需生产备件1000件，废品率2%，两班制工作，每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线的节拍。
[解] T效 = 254×8×2×60×95% = 231648 分钟
Q = (20000+1000) / (1－2%) = 21429 件
R = T效 / Q = 231648 / 21429 = 11(分/件）
[例]假设某流水线的节拍为8分钟，由13道小工序组成，单位产品的
总装配时间为44分钟，各工序之间的装配顺序和每道工序的单件作
业时间如图。
第六章 流水线生产的组织设计
1
12
4
10
9
11
8
5
3
13
7
6
2
2
5
8
2
3
2
7
2
4
3
1
2
3
[解] 1。计算流水线上的最少工作地数
Nmin=[T/R]=[44/8]=[]=6
2。组织工作地
需满足的条件：
（1）保证各工序之间的先后顺序。
（2）每个工作地的作业时间不能大于节拍。
（3）每个工作地的作业时间应尽量相等和接近节拍。
（4）应使工作地的数目最少。
分配和平衡方法：列举—消去法（试凑法）
第六章 流水线生产的组织设计
第六章 流水线生产的组织设计
8 – 6 = 2
6
1
2
3
11
12
13
6
8 – 8 = 0
8
3
2
3
6
7
9
5
8 – 7 = 1
7
7
10
4
8 – 8 = 0
8
2
2
4
4
5
8
3
8 – 8 = 0
8
8
3
2
8 – 7 = 1
7
2
5
1
2
1
工作地空闲
时 间
工作地单件
作 业 时 间
工序单件
作业时间
工序号
工作地
顺序号
工序同期化方法二 分枝定界法
例：
①
②
③
④
⑤
⑥
⑦
⑧
⑨
4
6
10
5
7
5
6
4
1
步骤1 列出所有可能作为第一工作地的工序组合方案。
方案1-1：① ② ③, Te11=15min
方案1-2： ① ② ④, Te12=16min
节拍r=16分钟
第六章 流水线生产的组织设计
步骤2 求出第一工作地各编组方案对装配线所需最少工作地数，公式为：
Sij=I+[ ]
T--∑Teij
r
式中：Sij----根据第i 个工作地中第j 个编组方案计算的所需最少工作地.
Teij---- 已分配和正在分配编组的各工序定额时间 .
T------所有工序定额时间之和。
本例中：T=48,Te11=15 Te12=16,r=16
S11=1+[ ]= 4
48--15
16
S12=1+[ ]= 3
48--16
16
第六章 流水线生产的组织设计
步骤3 从各编组方案中，找出Sij最小的值，该值所在的编组方案即为分支点。 当各方案的Sij相等时，选取Teij较大的编组方案作为分支点。 本例中，取方案2。
步骤 4 顺序进行第二个工作地编组，重复上述步骤。
方案2-1：③ ⑤, Te21=16min
方案2-2： ③ ⑥ ⑨, Te22=15min
S21=2+[ ]= 3
48-（16+16）
16
S22=2+[ ]= 4
48-（16+15）
16
①
②
③
④
⑤
⑥
⑦
⑧
⑨
4
6
10
5
7
5
6
4
1
第六章 流水线生产的组织设计
根据以上原则，应取方案1。
接着进行第三工作地的组合，剩余的工序只有一个方案组合。即方案3-1 ： ⑥⑦⑧⑨ Te31=16
①
②
③
④
⑤
⑥
⑦
⑧
⑨
4
6
10
5
7
5
6
4
1
S31=3+[ ]= 3
48-（16+16+16）
16
步骤5 检查
故此例中：Ⅰ ① ② ④ T1=16
Ⅱ ③ ⑤ T2=16
Ⅲ ⑥⑦⑧⑨ T3=16
第六章 流水线生产的组织设计
（三）计算设备数量和设备负荷系数
1。设备数量
Si = ti / R 其中： Si —第 i 道工序所需设备数
ti —第 i 道工序单件时间定额
2。设备负荷系数
Ki = Si / Sei
（四）计算工人人数
Pi = Sei · g · Wi
其中： Pi —— 第i道工序的工人人数
g —— 每日工作班次
Wi —— 第i道工序每一工作地同时工作人数（人/台班）
第六章 流水线生产的组织设计
（五）确定流水线节拍的性质
依据：工序同期化程度 强制节拍或自由节拍
（六）设计运输工具
流水线上采取何种运输方式主要取决于加工对象的重量和外形尺
寸、流水线的类型和实现节拍的方法。
[传送带参数确定]
1。分区单位长度或跨步（产品间隔）： 连续流水线的传送带上两相邻制品中心之间的距离（L0）。
2。工作地长度（工序间隔）： 一般情况下，工作地长度Li
3.传送带速度：V = L0 / R
4.传送带工作部分的总长度：L = ∑Li + Lg ( Lg是后备长度）
（七）流水线的平面布置
第六章 流水线生产的组织设计
五、多品种流水线的组织设计 （可变流水线和混合流水线）
（一）多品种可变流水线的组织设计
多品种可变流水线的特征：
（1）成批轮番生产多种产品，更换产品时，需调整，但调整不大。
（2）每种产品在流水线所有工序上的设备负荷系数应大致相同。
（3）整个计划期内成批轮番的生产多种制品，但在计划期的各段
时间内只生产一种制品。
1。流水线节拍的计算 可变流水线节拍应分别按每种制品计算。
设某种可变流水线加工A、B、C三种零件，其计划年产量分别
为NA、NB、NC；流水线上加工各零件的单件时间定额为TA、TB、
TC。有两种方法计算节拍：
第六章 流水线生产的组织设计
（1）代表零件法：在流水线所生产的制品中选择一种产量大、劳
动量大、工艺过程复杂的制品为代表产品，将其它产品按劳动量换算
为代表产品的产量，尔后以代表产品来计算节拍。
假设A为代表产品，则：换算后的总产量为
N = NA + NBEB + NCEC
其中：EB = TB / TA，EC = TC / TA
则各零件的节拍为：
RA = T效 / N
= T效 / (NA + NBEB + NCEC)
RB = RA EB
RC = RA EC
第六章 流水线生产的组织设计
（2）加工劳动量比重法（时间分配法） 按各种制品在流水线上总劳动量中所占的比重来分配有效工作时间，然后据以计算各制品的节拍。
设ABC的加工劳动量在总劳动量中的比重分别为αA 、αB 、
αC ，则： αA = NATA / (NATA + NBTB + NCTC)
αB = NBTB / (NATA + NBTB + NCTC)
αC = NCTC / (NATA + NBTB + NCTC)
三种零件的节拍分别为：
RA =αA T效 / NA RB =αB T效 / NB RC =αC T效 / NC
2。计算设备需要量及要求
分别按不同的制品计算各工序的设备需要量，公式和前面单一品
种流水线一样。Si = T i / R，算出 SAi、SBi、Sci
要求： SAi = SBi = SCi
第六章 流水线生产的组织设计
（二）多品种混合流水线的组织设计
多品种混合流水线的特点：
（1）成组移动
（2）组内顺序加工
（3）零件转换不需设备调整
1。确定零件组的节拍
Rg = T效 / Ng 其中：Ng —— 零件组数量
2。确定各工序设备数量
Si = tgi / Rg
3。零件组的构成及组内排序（生产比倒数法）
第六章 流水线生产的组织设计
[例] 设某混合流水线成组地生产A、B、C三种产品，计划
产量分别为3000、2000、1000件。
1。确定组数、生产比和构成
找出三种产品产量的最大公约数，最大公约数即为零件组的组数。
本例为1000。然后用组数去除各产品产量，得生产比。即：
XA = 3000/1000 = 3; XB = 2000/1000 = 2; XC = 1000/1000 = 1。
这样即可确定一个零件组有6件产品，其中有3个A产品，2个B产
品，1个C产品。
2。计算生产比倒数
MA = 1/XA = 1/3, MB = 1/XB = 1/2, MC = 1/XC = 1
3。确定组内产品顺序
第六章 流水线生产的组织设计
第六章 流水线生产的组织设计
ABABAC
1※
——
——
6
ABABA
1
——
1※
5
ABAB
1
1※
1
4
ABA
1
1
2/3※
3
AB
1
1/2※
2/3
2
A
1
1/2
1/3※
1
C
B
A
备 注
顺 序
产 品 品 种
过 程
第七章 网络计划管理
网络计划技术是一种科学的计划管理方法，它的基本原理是以网络图的形式，反映组成工程项目的各项活动的先后顺序及相互关系，并通过相应的计算，找出影响全局的关键活动和关键路线，以便对工程项目进行统筹安排，使在工期、成本、资源利用等方面达到预期目的。
第一节 网络计划方法的产生
一 起源
网络计划方法起源于美国。当时有两种网络计划方法：关键路线法和计划评审技术。
1957年，美国杜邦化学公司采用了一种新的计划管理方法，即关键路线法（Critical pathmethod , CPM)。应用的第一年就节约了100万美元，相当于该公司用于该项目研究费用的5倍以上。
1958年，美国海军武器局特别规划室在研制北极星导弹潜艇时，应用了计划评审技术(Program evaluation and review technique ,PERT)。使北极星导弹潜艇比预定计划提前两年完成。统计资料表明，在不增加人力、物力、才力的既定条件下，采用PERT技术可以使进度提前15-20%，节约成本10-15%。
第一节 网络计划方法的产生
第一节 网络计划方法的产生
二 网络图的应用
应用范围很广：不仅适用于按期组织生产的单件小批生产类型和新产品试制，而且适用于按量组织生产的大量大批生产类型中的生产技术准备工作，还可适用于制定长期计划、编制工程预算、组织物质供应等工作，它特别适用于一次性的大规模工程项目，如：电站、油田、建筑工程等。
工程项目越大，协作关系越多、生产组织越复杂，网络计划技术就越能显示出其优越性。
我国60年代初期开始推广这种技术。在宝钢建设、航天工程、大型实验、第十一届亚运会等工程中都得到了成功的应用。
第二节 网络图
网络图是表示一项生产任务或一项工程中各个工作环节或
各道工序的先后关系和所需时间的网状图。网络图分为双代
号和单代号两种形式。
双代号网络图又称为箭线型网络图，它用箭线表示作业
（或工序）及作业之间的相互关系，每条箭线的箭头和箭尾
各有一个圆圈，圆圈上编有号码。如：
①
②
③
A
B
单代号网络图又称为结点型网络图，它用结点表示作业，
用箭线表示作业之间的逻辑关系，一道作业用一个结点表示，
而不是两个结点。如：
○
○
A
B
第二节 网络图
一、网络图的构成
网络图由箭线、结点和由结点与箭线连成的线路组成。
（一）箭线（作业、工序、活动）
1。网络图中每一条箭线代表一项活动或工序
2。活动的内容可大可小，可多可少。
3。箭尾表示活动的开始，箭头表示活动的结束。箭头的
方向表示活动前进的方向。
4。箭线的长短与活动所消耗资源的多少或时间的长短无
关。
5。通常把活动的代号和作业时间标在箭线的上下。
6。虚箭线。
3
4
A
10
4
5
A
第二节 网络图
（二）结点（事项、事件、节点）
1。网络图中两条或两条以上的箭线的交接点就是结点，
结点代表活动的开始和结束。用圆圈加上数字表示。
2。始点事项，中间事项和终点事项
3。结点（事项）不消耗时间和资源。
（三）线路
从网络图的始点事项开始到终点事项为止，由一系列
首尾相连的箭线和结点所代表的活动和事项所组成的通道。
网络图一般有多条线路。其中最长的我们称之为关键线路。
第二节 网络图
二、网络图的绘制
（一）绘制的原则
1。箭线一般指向右边，不允许出现循环。
2。箭头结点的编号（j）要大于箭尾结点的编号（i）。
活动可用两编号表示，例如： 就可表示为活动
[ 3 — 4 ]。编号可以不连续编。
3。两相邻结点之间只允许有一条箭线相连。进入某一个
结点的箭线可以有多条，但其它任何结点直接连接该结点的
箭线只能有一条。
3
4
5
6
2
4
6
第二节 网络图
4。一个完整的网络图必须有，也只能有一个源和一个汇。
5。每项活动都应有结点表示其开始和结束，即箭线首尾
都应有一结点。不能从一箭线中间引出另一箭线。
2
4
6
B
D
2
3
5
B1
B2
6
7
D2
D1
第二节 网络图
D
C,D
后续活动
B
A
活动名称
例：
1
5
3
A
C
2
4
6
B
D
X
1
4
3
A
C
2
5
B
D
第二节 网络图
（二）绘制方法
[例1]
某机械厂管理信息系统开发活动清单
3
4
6
8
8
5
3
6
3
5
8
3
B,C
D
E,F
G,I
G,I
H
J
I,K
J
L
无
无
系统分析和总体设计
输入和输出设计
模块1详细设计
输入和输出程序设计
模块1程序设计
模块2详细设计
输入和输出及模块1测试
模块2程序设计
模块1测试
系统总调试
稳当编写
系统测试
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
活动时间（周）
紧后活动
活动描述
活动代号
1
2
3
4
6
10
9
8
5
7
A
3
B 4
C
6
D
8
E
8
F
5
H
6
G
3
J
5
L
3
K
8
I 3
第二节 网络图
B,C,D E H H,I F,G H,I J K
紧后活动
A B E C D F G H,I,J
活动名称
B,C D, E G,F I H H J K
紧后活动
A B C D E F G H,I,J
活动名称
[例2]
[例3]
第二节 网络图
第三节 网络时间参数计算
（一）各项活动的作业时间
（二）结点时间：结点最早开始时间和结点最迟结束时间
（三）活动时间：各项活动的最早开始时间和最早结束时间；
各项活动的最迟开始时间和最迟结束时间。
（四）总时差
（五）线路时间
第三节 网络时间参数计算
（一）确定活动的作业时间
作业时间是指在一定的生产技术组织条件下，完成一项活
动所需要的时间。单位：日、周、小时或月。常用t(i,j)表示
估计的方法有：
1。单一时间估计法
对各项活动的作业时间仅确定一个时间值，估计时，应以
完成任务可能性最大的时间为准。应用于不可知因素很少，有
同类工程或类似产品的工时资料可供借鉴的情况下。
2。三种时间估计法（三点估计法）
（1）最乐观时间（Optimistic Time）：a
（2）最可能时间（Most Likely Time）: m
（3）最悲观时间（Pessimistic Time）: b
三点估计法常用于探索性的项目。这些项目无先例可循，
不可知因素多，因而活动的作业时间很难估计，只能由专家
根据对设备、人员、组织及技术条件的综合分析估计这三种
值，然后再平均获得。
作业时间： t（i, j）= (a+4m+b) / 6
第三节 网络时间参数计算
第三节 网络时间参数计算
（二）结点时间的计算
结点并不占用时间，它只表示进入该结点的活动或工序最迟在什么时刻结束和由该结点出发的活动或工序最早可能开始的时间。
1。结点最早开始时间（ET）：是指从该结点开始的各项活动最早可能开始的时间。从网络图的始点事项开始计算。第一个始点事项的最早开始时间为0。
（1）当进入 j 结点的箭线（活动）只有一条时
ET ( j ) = ET ( i ) + t ( i , j )
（2）当进入 j 结点的箭线（活动）有多条时
ET ( j ) = Max{ ET ( ik ) + t ( ik , j )} （k = 1,2,3…）
第三节 网络时间参数计算
2。结点最迟结束时间（LT）：是指进入该结点的活动最迟必须完成的时间。它从网络图的终点事项开始，反结点编号顺序计算。终点事项结点的最迟结束时间等于其最早开始时间。
（1）当结点 i 后面只有一条箭线（活动）时，
LT( i ) = LT( j ) － t ( i , j )
（2）当结点 i 后面有多条箭线（活动）时，
LT( i ) = Min { LT( jk ) － t ( i , jk ) } （k = 1,2,3…）
3。结点时间的计算方法
图上作业法
4。结点（事项）时差（S）
S( i ) = LT( i ) －ET( i )
1
2
3
4
6
10
9
8
5
7
A
3
B 4
C
6
D
8
E
8
F
5
H
6
G
3
J
5
L
3
K
8
I 3
0
0
3
3
7
12
9
9
14
14
17
20
20
20
23
23
28
28
31
31
第三节 网络时间参数计算
第三节 网络时间参数计算
（三）活动时间参数的计算
1。活动的最早开始时间（ES）
是指活动最早可能开始的时间，它等于代表该活动
的箭线的箭尾结点的最早开始时间。
ES (i,j) = ET (i)
2。活动的最早结束时间（EF）
是指活动最早可能结束的时间，它等于活动最早开
始时间加上该活动的作业时间。
EF(i,j) = ES(i,j) + t(i,j) = ET(i) + t(i,j)
第三节 网络时间参数计算
3。活动的最迟结束时间（LF）
是指为保证工程按期完工的活动最迟必须完成的时间。它
等于代表该活动的箭线的箭头结点的最迟结束时间。
LF(i,j) = LT(j)
4。活动的最迟开始时间（LS）
是指活动最迟必须开始的时间，它等于活动的最迟结束时
间和活动的作业时间的差。
LS(i,j) = LF(i,j) － t(i,j) = LT(j) －t(i,j)
第三节 网络时间参数计算
32
26
20
14
32
14
6
7 — 8
32
28
19
15
32
15
4
6 — 8
32
17
32
17
32
17
15
5 — 8
26
18
14
6
26
6
8
4 — 7
17
11
12
6
17
6
6
4 — 5
28
25
15
12
28
12
3
3 — 6
17
12
17
12
17
12
5
3 — 5
11
9
6
4
11
4
2
2 — 4
12
4
12
4
12
4
8
2 — 3
4
0
4
0
4
0
4
1 — 2
⑧=④
⑦=④-②
⑥=⑤+②
⑤=③
④
③
②
①
LF(i,j)
LS(i,j)
EF(i,j)
ES(i,j)
LT(j)
ET(i)
作业时间
活动编号
第三节 网络时间参数计算
（四）活动时差
活动的时差是指在不影响整个项目按期完工的条件下，某
活动在开工时间安排上可以机动使用的一段时间。时差又称机
动时间、宽裕时间或缓冲时间。
总时差：活动的最迟开始时间和最早开始时间之差。
ST(i,j) = LS(i,j)－ES(i,j) = LT(j) －ET(i) －t(i,j)
第三节 网络时间参数计算
（五）关键线路和线路时差
1。关键活动：总时差为零的活动。
2。关键线路：由关键活动所连接的线路。
3。工程工期：关键线路的长度。
4。关键线路的确定：时差法
第四节 网络计划的优化
所谓网络计划的优化，就是在满足既定条件下，按一定的衡量指标寻求最优的网络计划的过程。理想的衡量指标应综合工程周期、资源、费用等因素，但目前尚没有一个这样的能反映所有因素的综合模型。对于具体问题，只能确定优先原则，按某一衡量指标优化。
从管理的角度出发，网络计划的优化可以分为三个主要内容：
（1）时间优化
（2）时间-费用优化
（3）资源优化
第四节 网络计划的优化
一 时间优化
时间优化就是在人力、物力、财力等条件基本上有保证的
前提下，寻求缩短工程周期的措施，使工程周期符合目标工期
的要求。这种情况通常发生在计划任务比较紧张，资源有保障
的情况。
时间优化的中心是如何缩短关键作业的作业时间。
缩短关键路线的途径有：
（1）把串联作业改为平行作业或交叉作业；
（2）缩短关键作业的时间；
第四节 网络计划的优化
二 时间-费用优化
时间-费用优化就是在使工期尽可能短的同时，也使费用尽
可能少。
工程项目的总费用通常包括直接费用和间接费用两部分。
（一）直接费用CD
直接费用CD是指用在每个作业活动上，可由每项作业单
独核算的费用，包括完成该项作业所需的直接人工工资、原
材料费用等。
直接费用随工期的缩短而增加。
第四节 网络计划的优化
（一）直接费用CD
一项活动按正常工作班次进行，所用时间为正常时间tz，所用费用为正常费用cz，如果增加直接费用投资，活动时间缩短，则赶工时间为tg，相对应的费用为赶工费用cg。
为了简化处理，将时间-费用关系示为线性关系。则直线费用变化率为：
e= (cg--cz)/(tz—tg)
一项任务的直接费用Coz等于各项作业的直接费用之和。即：
Coz=∑ CDi
第四节 网络计划的优化
（二）间接费用CI
间接费用CI是与整个工程有关的，不能或不宜直接分摊
给某一活动的费用，包括工程管理费用、拖期工期罚款、
提前完工的奖金等等。
间接费用与工期成正比关系，即工期越长，间接费用
越高。通常将间接费用与工期的关系视作线形关系。
如果单位时间的间接费用为Cj，则一项任务的间接费用为： CI=Cj*T
第四节 网络计划的优化
工程总费用CT、直接费用CD、间接费用CI与
工期的关系如下：
总费用上的最低点即为最佳工期
第四节 网络计划的优化
设将工程工期从T压缩到Tx，相应的总费用变化为：
CTx= Coz+∑△ti*e+CI--Cj （T--Tx）
= Coz+C1+CI--C2
=Coz+CI --（C2 –C1）
=Coz+CI --△C
由上式可知压缩工期后，直接费用增加了C1，间接费
用减少了C2。如果△C>0,说明压缩工期后降低了费用。
△C越大，总费用降低越多。故优化时，要找最大的△C。
第四节 网络计划的优化
在进行时间-费用优化时，需要把握三个规则：
（1）必须对关键路线上的作业赶工；
（2）选择直接费用变化率e最小的活动赶工；
（3）在赶工的时间范围内赶工。
第四节 网络计划的优化
例如：一项工程项目的作业关系如下：该项目的单位时间间接费用为1000元。试找最佳工期。
4
2
1
2
5--7
H
直接费用
5
2
1
4
6--7
I
11
6
5
9
4--6
G
6
3
4
6
4--5
F
7
4
2
6
3--4
E
6
3
2
5
2--6
D
10
4
5
7
2--4
C
5
3
1
5
1--3
B
5
4
3
6
1--2
A
Cg
Cz
Tg
Tz
费用率（千元/天）
作业时间
节点
作业代号
三 时间-资源优化
第四节 网络计划的优化
时间—资源优化有两方面的含义：
（1）资源有限，求工期最短
（2）工期固定，使资源均匀
第八章 年度生产计划
计划是管理的首要职能,任何一项
活动，都必须在合理的计划下才能很
好的进行。
一 计划管理
二 MTS企业年度生产计划的制定
三 MTO 企业年度生产计划的制定
第一节 计划管理
按照计划来管理企业的生产经营活动叫
做计划管理。
计划管理是一个过程包括四个阶段：编
制计划 (Plan) ，执行计划(Do)，检查计划
完成情况(Check)，拟订改进措(Action)。
Plan
Do
Check
Action
第一节 计划管理
一 企业计划的层次
企业里有各种各样的计划，
这些计划一般分为三个
层次：
战略层计划
战术层计划
作业层计划
战略层
战 术 层
作 业 层
不同层次计划的特点
日常活动处理
资源利用
涉及资源获取
特点
地层，车间领导
中层，部门领导
企业高层领导
管理层次
低
中
高
不确定性
详细
综合
高度综合
详细程度
车间，工段
工厂
企业，公司
空间范围
细（工作日，班次，小时）
中（月，季）
粗（年）
计划的时间单位
短（月，旬，周）
中（一年）
长（≥5年）
计划期
作业层计划
战术层计划
战略层计划
第一节 计划管理
第一节 计划管理
二 生产计划的层次
生产计划是企业各职能计划中最重要的
计划，又包括三个层次：
计划层 全厂 厂级生产作业计划
执行层 各个车间及有关部门
操作层 工段、班组、工作地
车间级生产作业计划
第一节 计划管理
三 生产计划的指标体系
1 产品品种指标 生产什么 品名、规格、型号、种类数等
2 产品质量指标 一级品率、合格频率、废品率、返修率等
3 产品产量指标 生产多少
4 产值指标
（1）商品产值：企业在计划期内出产的可供销售的产品价值
（2）总产值：企业在计划其内完成的以货币计算的生产活动总成果的数量。
（3）净产值：企业在计划期内通过生产活动新创造的价值。
第一节 计划管理
企业在制品、自制工具、模具等期末期初结存量差额价值
外单位来料加工产品的原材料价值
企业产品中原材料的价值
企业产品中新创造的价值
对外承做的工业性作业价值
外单位来料加工产品的加工价值
净
产
值
商
品
产
值
总
产
值
三种产值对照表
5 出产期
盈亏平衡分析
销售收入(B)、产品价格(P)与产品产量(Q)之间的关系
总成本(C)、固定成本(Cf)、单位产品变动成本(Cv)和产品产量(Q)之间的关系
B＝PQ
0
Q
B
0
Q
C
C＝C f＋C v Q
C f
C v Q
预备知识：
收入：P·Q 不确定性较大
成本：Cf+CvQ
Q
B、C
C=Cf＋ Cv Q
Cv Q
Cf
Q*
盈利
亏损
BEP
销售收入、总成本和产品产量之间的关系
盈亏平衡分析
由 即 可导出：
盈亏平衡产量
第一节 计划管理
四 生产计划的编制步骤和滚动式计划
（一）计划的编制步骤
1 调查研究、收集资料，确定目标
（1）需求分析与预测
有三个途径：①上级下达的计划任务、建议数字、有关指标。②用户的直接订货 ③市场需求预测
（2）资源分析
（3）能力分析
第一节 计划管理
2 统筹安排，初步提出计划指标
内容：品种的选择和搭配；产量指标的选优和确定；产品出产进度的合理安排；车间之间的选择等。
3 综合平衡确定生产计划指标
（1）生产任务和生产能力的平衡
（2）生产任务与劳动力之间的平衡
（3）生产任务与物资供应之间的平衡
4 报请批准，确定计划
5 实施计划，评价结果
第一节 计划管理
(二)滚动计划的编制
1 滚动计划的特点
整个计划分为几个阶段，第一阶段为执行计划，后几个阶段为预定计划。执行计划具体详细，要求按计划完成；预定计划比较粗略，允许调整。经过一段时间，计划向前推进一个阶段，原预定计划中的第一阶段经调整修改后变为执行计划，而预定计划也向后延一个阶段。
第一节 计划管理
2 滚动期和计划期
（1）滚动期：修订计划的间隔时期，它通常等于执行计划的计划期限。年度计划一般以一季为一个滚动期；五年或五年以上计划以一年为一个滚动期。
（2）计划期：滚动计划所包括的时间长度。
第一节 计划管理
④
③
②
①
年度生产计划
季滚动
计划完成情况
计划与实际差异
年度动向预测
市场变化结果
差异分析结果
计划修正因素
下一年
①
④
③
②
新的年度计划
第一节 计划管理
3 滚动计划的优点
（1）使计划的严肃性和应变性更好的结合。
（2）提高了计划的连续性，为组织均衡生产创造了良好的条件。
第一节 计划管理
---生产能力
五 生产能力
（一） 生产能力的定义
生产能力是指在一定时期内（通常是一年），企业的全部生产性固定资产，在先进合理的技术组织条件下，经过综合平衡后，所能生产的一定种类和一定质量产品的最大数量。
（1）企业的生产性固定资产(P200)。
（2）生产能力是在企业可能达到的技术组织条件下确定，不考虑劳动力不足和物质供应中断等不正常现象。
（3）以实物指标为计量单位
（4）综合平衡的结果
（5）一般以最大产品数量来表示，有时也以加工的原材料的最大数量表示。
第一节 计划管理
---生产能力
第一节 计划管理
---生产能力
（二）生产能力的种类
（1）设计能力 是指工业企业基本建设时，设计任务书与设计文件中所规定的生产能力。它是企业新建、改建和扩建后应该达到的最大年产量。
（2）查定能力 是指企业生产了一段时间以后，重新调查核定的生产能力。企业的产品方向、固定资产、协作关系、资源条件、劳动状况等方面发生了重大变化，在这种新的条件下可能实现的最大生产能力。
（3）计划能力 是指企业在年度内依据现有的生产技术组织条件，实际能够达到的生产能力。它是以现有生产条件，并考虑到在年度内能够实现的各种技术的、组织的措施的效果来确定的。
第一节 计划管理
---生产能力
（三）生产能力的影响因素
（1）生产中的固定资产的数量
指企业在查定时期内所拥有的全部能够用于生产的机器设备。
（2）固定资产的工作时间
指机器设备的全部有效工作时间内的全部利用时间。
① 制度工作时间
（全部日历日数－节假日数）×每日制度工作小时数
② 有效工作时间
（3）固定资产的生产效率
产量定额
台时定额
第一节 计划管理
---生产能力
（四） 生产能力的核定步骤
1 确定企业的经营方向
2 组织和收集资料
3 计算核定
（1）设备和设备组的生产能力
（2）生产线和工段的生产能力
（3）车间的生产能力
（4）企业的生产能力
第一节 计划管理
---生产能力
（五）单一品种生产条件下生产能力的计算
1 单台设备及流水线生产能力的计算和确定 （1）单台设备的生产能力
M0=T效 / t (t — 单位产品台时定额）
或 M0=T效×p (p— 单位时间产量定额）
（2）流水线的生产能力
各工序生产能力平衡的结果
2 设备组生产能力的计算
M1=M0×S (S — 设备组的设备数量）
第一节 计划管理
---生产能力
3 工段的生产能力的计算
工段生产能力的计算在设备组生产能力的基础上进行。一个工段往往要包括几个设备组，而设备组的生产能力又往往不相等，这就要进行综合平衡工作。
4 企业生产能力的确定
1以铣代刨 2以车代镗 3钻床组则技术革新或加班加点
第一节 计划管理
---生产能力
（六）多品种条件下生产能力的计算
1 代表产品法
（1）选定代表产品
确定代表产品的原则：该产品反映企业专业方向，产
量较大，占用劳动量较多，在结构和工艺上具有代表性。
（2）计算代表产品表示的生产能力
M0 = T效×S / t0
（3）计算产品换算系数
Ki = ti / t0 (i=1,2, ….…,n)
（4）将各具体产品的产量换算成代表产品的产量
Q0i = Ki × Qi
第一节 计划管理
---生产能力
[例] 某厂生产A、B、C、D四种产品，其计划产量分别为250，100，230和50台，各种产品在机械加工车间车床组的计划台时定额分别为50，70，100和50台时，车床组共有车床12台，两班制，每班8小时，设备停修率10%，试求车床组的生产能力。（每周按六天工作计算）
[解] （1）确定C为代表产品
（2）计算以C为代表产品表示的生产能力
(365-59)×2×8×()×12
100
= 529（台）
（3）计算各具体产品的生产能力
M0 =
第一节 计划管理
---生产能力
500
合计
125
70
230
75
50
70
100
150
250
100
230
50
A
B
C
D
④=①×③
③
②
①
甲
换算为代表产品数量Q0
换算系数K
单位产品台时定额t
计划产量Q
产品
名称
以代表产品计算生产能力换算表
第一节 计划管理
---生产能力
2 假定产品法
在企业产品品种比较复杂，各品种在结构、工艺和劳动
量方面差别较大，不易确定代表产品时使用假定产品法。
（1）计算假定产品台时定额(tm)
tm = ∑ ti di ( i = 1，2，3，……，n )
其中：ti——第i种产品单位台时定额
di——第i种产品占产品总产量的%
（2）计算假定产品生产能力
Mm = T效·S / tm
（3）计算各具体产品的生产能力
Mi = Mm·di (i = 1,2, ……,n)
[例] 某厂生产A、B、C、D四种产品，其计划产量分别为100，80，150
和170台，各种产品在机械加工车间车床组的计划台时定额分别为200，250，100和50台时，车床组共有车床15台，两班制，每班8小时，设备停修率10%，试求车床组的生产能力（每周按六天工作计算）。
500
520
127
100
500
104
83
156
177
40
40
30
17
20
16
30
34
200
250
100
50
100
80
150
170
A
B
C
D
⑥= ⑤ × ③
⑤
④= ②× ③
③
②
①
具体产品的生产能力
假定产品表示的生产能力
单位假定产品台时定额
各产品占产量总数的比重
单位产品台时定额
计划产量
产品
名称
第一节 计划管理
---生产能力
第二节 MTS企业年度生产计划的制定
备货型企业(Make-to-Stock, MTS) 编制年度生产计划的核心内容是确定品种和产量。
一 品种的确定 收入利润顺序法、四象限法
收入利润顺序法
1 确定产品销售收入和利润顺序，填制产品的收入和利润顺序表
4
7
8
5
6
1
3
2
利润
8
7
6
5
4
3
2
1
销售收入
H
G
F
E
D
C
B
A
产品代号
第二节 MTS企业年度生产计划的制定
2。绘制收入、利润图
（1）处在左下角的产品应该生产；
（2）处在右上角的产品需作进一步分析；（考虑产品寿命周期）
（3）对角线上的产品，属于正常产品；
（4）对角线下方的产品，利润比正常的高，考虑增加销量；
（5）对角线上方的产品，利润比正常的少，需考虑售价和成本。
C
A
B
H
E
D
G
F
1 2 3 4 5 6 7 8
收入顺序
8 7 6 5 4 3 2 1
利润顺序
四象限法（波士顿矩阵法）
第二节 MTS企业年度生产计划的制定
波士顿矩阵法（Boston）是1970年美国波士顿咨询公司首创的一种方法。这种方法是根据每种产品的销售增长率和相对市场占有率将企业的产品分为四种类型，即四个象限，然后根据各种产品在象限中的位置来采取相应的策略。
第二节 MTS企业年度生产计划的制定
销售量增长率
相对市场占有率
10%
高
低
高
低
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
0
Ⅰ象限： 双低， “瘦狗区”，果断放弃
Ⅱ象限：“金牛区”，保持现有的规模，争取更多的利润
Ⅲ象限：“问题区”，进行投资决策
Ⅳ象限：双高，“明星区”，重点投资产品
第二节 MTS企业年度生产计划的制定
二 产量的确定
线性规划法
1 确定保本点产量（盈亏平衡点分析）
2 资源约束分析（线性规划法）
m种资源，n种产品品种，求利润最大的产量：
目标：
MaxZ=
∑(ri--ci)*xi
约束条件：
∑aikxi≤bk k=1,2,3…..m
xi≤ui
xi≥Li,Li≥0 i=1,2,3….n
第二节 MTS企业年度生产计划的制定
三 产品出产计划的编制
处理非均匀需求的策略
（1）改变库存水平（见下图）
（2）改变生产率（准时生产）
（3）改变工人数量
（4）混合策略
库存增加
库存减少
需求
时间
生产率
需求率
第三节 MTO企业年度生产计划的制定
订货型生产(Make-to-Order, MTO)就是按用户的订单来组织生产规格、质量、价格、交货期不同的专用产品。
单件小批生产是典型的定货型生产。
对于定货型生产，首先要进行是否接受定货决策。
第三节 MTO企业年度生产计划的制定
一 接受定货决策
Y
N
Y
Y
Y
定单处理
比较价格
报价系统
比较交货期
接受定货
交货期报价系统
拒绝
协商
Pc≥P
Pmin≥Pcmax
Dc≥D
Dmin≥Dcmax
N
N
N
第三节 MTO企业年度生产计划的制定
一 品种的确定 （0－1型整数规划）
[例] 已接到A、B、C三种订货，其加工时间和可获利润如表，能力工时为40单位，应接受那种产品比较有利？
12 8 25
10 13 25
加工时间
利 润
A B C
产品
决策变量1，生产该产品，决策变量0，不生产该产品，
MaxZ=10Xa+13Xb+25Xc
条件：
12Xa+8Xb+25Xc≤40
Xa,Xb,Xc=0或1
启发式算法：按（利润/加工时间）的大小生产
A: 10/12= B:13/8=
C: 25/25=1
第三节 MTO企业年度生产计划的制定
二 价格的确定
1 成本导向法 (P=C+R)
以产品成本作为定价的基本依据，加上适当的利润和应纳税金，得出产品价格的一种定价方法。
2 市场导向法(C=P-R)
按市场行情定价，然后再推算出成本应控制的范围的一种方法。
第三节 MTO企业年度生产计划的制定
三 交货期的确定
交货期对于定货型企业十分重要。企业要做到按期交货，必须按时生产，按时投产。
