Ⅰ. 基本的思考方法
生产现场所要实现的目标
① 把现在所需要的东西(良品, 已售出的)
②按现在所需要的数量
③在现在生产出来，使其刚刚好能赶得上
100%
良品
※彻底按①、②、③的顺序，最终以只生产售出的数量，实行降低成本为目的
1
生产方式改善的推进方法
1
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2. 降低成本的重要性
①成本主义(在成本上堆加利润)不如降低成本
售价 = 成本 + 利润
② 利润与成本
③通过生产方法来改变成本
利润 = 售价 - 成本
要提高利润,必需
(1) 提高售价…但是由于售价是由市场决定的, 所以无法提高
(2) 降低成本…只有通过改变生产方法来降低成本
利润
售价
售价
成本
(1)
(2)
生产方式改善的推进方法
2
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3. 浪费的思考方法
① 浪费的定义
② 浪费的种类 (7种浪费)
等待的浪费
返工的浪费
动作的浪费
生产过剩的浪费
库存的浪费
加工的浪费
搬运的浪费
浪费的种类
③ “生产过剩” 浪费的恐怖性
④ 效率的思考方法
⑤ 开动率与可动率
浪费
Non-Value Added Work
准备工作
Real Work
工作
动作
3
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有附加价值的动作
生产方式改善的推进方法
Ⅱ. 生产方法的两大支柱
1. Just-In-Time的生产
均衡化生产
消除浪费, 降低成本
1-1 使工序流线化
4
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S･P･S
新技术生产体系
以正确的方法来制造产品
机器
人
物
标准作业
Takt-Time
生产
标准在制品
Kanban
单件流
超市
Pull System
Andon
可动率
(Autonomation)
自働化
如发生异常将自动停止
在必要的时候只生产必要数量的必要产品
Just-in-time
生产方式改善的推进方法
① 人方面
・操多工序作业 站立作业 →走动作业
・员工的多能工化
5
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员工
按工序顺序进行多工序处理
工序 1
工序 2
工序 3
工序 4
工序 5
机器
A
机器
B
机器
C
机器
D
机器
E
1
1
1
1
1
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
4
4
4
4
4
5
5
5
5
5
横向处理
多种机操作
纵向处理
多工序处理
员工能够用脚工作
学习掌握多技能 (训练)
生产方式改善的推进方法
6
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② 物方面
・单件流
・同期化，消除孤岛作业
生产方式改善的推进方法
7
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③ 设备方面
・实现工序与作业及设备的1:1的对应
・设备要能使流程整流化
④使批量生产工序变成为小批量化
・缩短安排时间
・目的: 工序流线化
生产方式改善的推进方法
1-2 由必要数量来决定Takt-Time进行生产
①Takt-time与标准作业
②少人化
1-3 后拉式
①后拉式与后补充生产
什么
何时
多少
Kanban
作为道具
信息
指示
②Kanban
后拉式所使用的道具
8
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Pull System
生产方式改善的推进方法
Ⅲ. 标准作业
1. 标准作业是
1-1 定义
通过人与机器的工作的组合搭配, 进行最有效生产的方法.
① Takt-Time
② 工作顺序
③ 标准在制品
1-2 目的
A: 使生产方法的规则明确
这是产品的生产方式、管理的根本, 要考虑品质· 数量·成本·安全来决定工作方法.
B: 改善的道具
没有标准的地方(无正常.异常区别的地方)就没有改善.
找出浪费, 不合理与不均衡.
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生产方式改善的推进方法
1-3 标准作业与作业标准
作业标准是指为了进行标准作业的各个标准的总称.
2. 标准作业的3要素
2-1 标准作业的前提
(1)以人的动作为中心
(2) 需是反复性的作业
(3) 由现场的一线管理人员来作成
2-2 标准作业的3要素
(1) Takt-Time
Takt-Time =
一天的工作时间(固定时间: 8小时）
一天的销售数量(平均每日需要生产数）
销售速度: 几秒钟生产一个为好
Cycle-Time:在一系列工序里手工作业时间的合计
（一个员工担任的工序按规定的作业顺序来完成一个循环的所需时间）
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例如: 工作要领书, 条件设定书, ＱＣ工序表等
生产方式改善的推进方法
(2) 作业顺序
指员工搬运东西、从机器上下料作业的顺序.
A:
B:
(3) 标准在制品
尽量改善使排位改向正方向.
尽量使人机分离.
标准作业在制品的原则
从作业顺序来看 （相对于加工顺序）
从机器是否能 自动送料来看
顺方向作业
逆向作业
能自动送料
不能自动送料
0 個
1 個
0 個
1 個
装在机器上的, 传送带上的, 需要冷却的等东西,指为了使作业能按同一步骤且反复进行而需要的最少限度的在制品
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需要多技能员工
生产方式改善的推进方法
3. 通过标准作业进行改善
3-1 标准作业的改善顺序
① 明确改善需求 (目标)
② 仔细观察现状，在表准作业表上表现出来
・各工序生产能力表
・标准作业组合表
・标准作业表
③ 以现状为基础找出问题（发现浪费）
④ 问题对策与防止再发生
⑤制作新的标准作业表
⑥ 按① 至⑤的步骤
无止境地反复很重要 标准作业
标准作业的改善
标准作业的准备
设定反复作业
作业的指导与训练
标准作业
发现浪费
改善
把握问题(现状)
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原因追究
生产方式改善的推进方法
3-2 从作业改善到设备改善
① 作业改善
(A) 作业步骤、组合的改变
(B) 物品摆放, 作业工具及作业台摆放的改变
(C)简单的小工具, 滑道, 自动弹出, 吊具等的安装、改变等
(D) 改善现有设备
② 以设备来进行改善的话
(A) 花钱
(B) 花时间
(C) 无法挽回
(D) 很多时候同成本降低关联不上
(作业改善无进展的地方会失败)
作业合理化的步骤(不花钱而用智慧和办法）
(1) 通过作业组合进行合理化
(2) 对 的内容进行合理化（作业改善）
(3) 对 的内容进行合理化（设备改善）
(4) 对生产线排位进行合理化
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生产方式改善的推进方法
3-3 改善重点
① 降低工时
STEP 1
(A) 把握现状 (测量全体员工的作业时间)
人
时间
A
B
C
D
人
时间
A
B
C
D
停线多的生产线
停线少的生产线
60 秒
51
45
58
43
人
时间
A
B
C
D
60 秒
60
60
60
12
人
时间
A
B
C
D
(B) 测量Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ员工的时间
(C) 把等待时间移给一个人（给D员工)
只要改善掉12秒（可消除Ｄ员工的工作）
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生产方式改善的推进方法
STEP 2
作业改善方向的确定. 以Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ员工的标准作业为基础, 进行逐个改善和作业平衡
(A) 没有走路的浪费吗?
(B) 作业的不均衡
- 不合理的姿势, 动作
- 物料的摆放处, 作业台的位置
(C) 手的动作
- 物料的摆放方法, 启动按扭的位置
(D) 改善
- 要辨清是压缩了实际作业时间还是平衡了作业.
60 秒
60
60
60
12
人
时间
A
B
C
D
通过去除浪费,
改善12秒
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生产方式改善的推进方法
STEP 3
(B) 调整成品的库存数量
60 秒
60
60
60
时间
A
B
C
② 降低半成品 要认为所有的都是用来买安心的
(A) 明确必要的东西(标准在制品)与多余的库存.→工序内库存
编排新的标准作业
(a) 均衡化生产
指把生产的东西(能卖出的东西)的数量平均化, 使种类标准化.
(b)缩短转产时间
小批量化
(c) 小批量搬运
零碎, 多次搬运, 水蜘蛛
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生产方式改善的推进方法
(d) 设备稳定化
保养
(e) 品质稳定化
提高工序能力
(f) 其他
发生不良要停下来
降低人和库存的水位, 使问题点显现出来.
海面
③ 降低质量的不良
(A) 实行不良对策
・ 不良, 异常发生时, 立即停线
・ 在标准作业中加入品质检查, 确保品质
・ 改善品质检查作业
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问题点
问题点
问题点
问题点
问题点
问题点
生产方式改善的推进方法
・ 拆分检查作业
・ 缩短检查作业
・ 反复问“为什么”
・ 考虑对策、实施
・ 经常跟进（用５W追究根本原因）
（B）建立容易掌握原因的体系 “单件流”
・ 在相同条件下进行反复作业
・不改变生产作业 ― 流线化作业 ― 单件流, 顺序生产
・ 加工后马上检查 ― 生产的Lead-Time
最理想的是做的人来检查
・ 考虑Pokayoke, 用检具来控制
④ 生产能力的增强
(A) 找出瓶颈工序或瓶颈设备
・ 各工序生产能力表, 标准作业组合表
・ 注意机器的动作
※ 明确增值动作,改善要明确需再缩短几秒才行.
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生产方式改善的推进方法
(B) 提高生产能力的方法
(a)
1 分
1 分
切削加工
①
②
③
④
⑤
⑥
① 下工件
② 检查
③ 去毛刺
④ 装箱
⑤ 安工件
完成时间2分钟
(b)
①
⑤
⑥
②
③
④
1 分
完成时间1分30秒
（缩短30秒）
(c)
1 分
①
②
③
④
⑤
⑥
完成时间1分钟
例如: 旋转式工作台
(C) 缩短机器的动作 ※调整时间, 由串行到并行
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⑥ 启动
生产方式改善的推进方法
改善的着眼点
[1] 人是瓶颈的时候
1. 通过作业组合来取得作业平衡
2. 缩短步行时间
3. 缩短手工作业时间(含不均衡的)
4. 将人与机器的作业分离
[2] 设备是瓶颈的时候
1. 不要让瓶颈工位闲下来
2. 将按启动钮的时间提前
3. 缩小送料行程（快送, 切削送料)
4. 使机器动作叠加起来,看 是否能缩短加工以外的时间
5. 加快快送, 快退的速度
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生产方式改善的推进方法
好的排位的思考方法
(A) 考虑了流线的排位 ― 有灵活性的排位 ― 可根据变化移动
物的流动
人的流动
信息的流动
确保3个流动
◎要决定好的排位的留意点
1. 要能进行标准作业
2. 操作性要好
3. 流动中要无停滞
4. 要能进行少人化
5.要有考虑到信息的传递
6. 要有考虑到搬运
7. 品质要在工序中早就
8. 要考虑到保养
9. 要考虑到安全卫生
(注) 能够进行标准作业的生产线―即使一个人、两个人也可以生产的生产线.
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生产方式改善的推进方法
(B) 基本排位的案例
U字型(逆时针)
1
2
3
６
７
4
８
５
原材料
成品
自働化设备的混合排位 (流动要由右向左）
12
11
10
9
(注）将人和自働机器的区域分开
自働机器
机器作业
人工作业
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生产方式改善的推进方法
能进行目视管理的生产线
(A) 标准作业表的利用
(B) Andon的利用
(C) 生产管理板的利用
4.推进改善中的留意点
4-1 按要素分的思考方法
① 关于人
(a) 不要轻易加人 (改善的机会)
(b) 培养员工操多道工序、成为多能工化
站式作业 → 走式作业
② 关于设备
软件上成立的硬件开发 (对应方法的设备)
(a)不轻言机器能力不足
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计划/日
计划
实绩
25
8
7
人
物
设备
品质
生产方式改善的推进方法
(b) 制造低成本设备
・符合产量的相应的设备
・需要的东西一个一个地做, 大房间化(消除孤岛作业)
・按Takt-Time生产的设备
③ 关于质量
(a) 不良品会使成本提高10倍
(b) 流线化生产可提高品质
(c) 追究根本原因很重要
(a) 安全比什么都重要
(b) 制作和遵守标准作业对安全作业很重要
4-2 综合性思考方法
(a) 生产的周期时间 = 加工时间 + 停滞时间
(设备改善）
（作业改善）
④ 关于安全
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生产方式改善的推进方法
① 彻底追求Just-In-Time和Jidoka
(b) 从大批量生产到小批量生产
(a) 个体的改善
② 从个体改善到整体的改善
(b) 生产线的改善
(c)提高生产的改善
(d) 公司的改善
= 点
= 线
= 面
= 立方体
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乱流
整流
生产方式改善的推进方法
③ 总结
(a) 改善从观察现场开始
(b) 要热爱改善
(c) 事实胜于雄辩，实践是首要
改善是细而慢
不如粗而快！
不动则无成功！
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生产方式改善的推进方法
Ⅳ. 标准作业的制作
1. 标准作业的再确认
标准作业是现场改善的原点, 不标准的地方不存在改善.
标准作业首先要考虑分开人与机器的工作的, 人的作业要变成常常是顶一个人的作业.
标准作业是决定为了安全地, 廉价地制造好产品的作法. 绝对不是以自身为目的.
所以不是固定的东西, 而总是根据改善及产量增减变化之类而被重新规定的东西
1-1
1-2
1-3
32
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生产方式改善的推进方法
2. 标准作业的制作
制作标准作业也就是由以下的3要素来决定的
2-1
Takt-Time
作业顺序
标准在制品
以此为顺序, 制作以下3个表
2-2
① 各工序生产能力表
② 标准作业组合表
③ 标准作业表
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生产方式改善的推进方法
