蛋糕质量问题与改进措施
（一）为什么蛋糕在烤制过程中会收缩变形
1.原因：
（1）可能因炉温不均匀，上下、前后进行串盘、倒盘，造成蛋糕在
炉内未定型前受到震动、跑气而收缩变形。
（2）配方内糖的用量太多，面糊比重太大，黏度太高，影响蛋白薄
膜形成，膨胀和充气起泡。
（3）所用鸡蛋不新鲜，陈放时间过长，黏稠性降低，稳定性差，不
易充气起泡。
（4）配方中面粉用量比例过低，面糊的组织结构不牢固，保气性差，
易造成热胀冷缩现象。
（5）使用了过度氯气漂白的面粉，造成面筋筋力严重下降，使面糊
的组织结构不牢固，保气性差，同样造成热胀冷缩现象。
（6）开始烤制时炉温太低，蛋糕内部多余水分蒸发不出去；烤制中
间炉温又太高，上火大，造成外焦里不熟，蛋糕内部残余水分过多，
出炉后遇冷冷缩。
（7）配方内使用了过多的膨松剂，造成蛋糕过度膨胀，破坏了蛋糕
的组织，结构不牢固，保气性下降，出炉后遇冷冷缩。
（8）蛋白和面糊搅打过度，面糊内充气过多，面糊比重太小，蛋糕
的组织受到破坏，结构不牢固，保气性下降，出炉后遇冷冷缩。
2.改进措施
（1）蛋糕烤制过程中尽可能不要移动，以免受到震动而塌陷。
（2）检查配方内糖的用量是否超过蛋的用量。
（3）必须使用新鲜鸡蛋。
（4）检查配方及总水量是否平衡。
（5）不要使用氯气漂白过度的面粉。
（6）海绵蛋糕应使用177~205℃的炉温，根据不同品种灵活调整烤制
规程。
（7）除了低档海绵蛋糕外，最好不要使用膨松剂。
（8）打蛋时不要搅拌过度。
（二）为什么蛋糕膨胀体积小
1.原因：
（1）打蛋时间不足，面糊比重太大，面糊内充气量太少。
（2）如生产的是低档海绵蛋糕，配方内可能未使用膨松剂或膨松剂
用量比例过低。
（3）如生产的是低档海绵蛋糕，配方内油脂用量太多，即使是生产
高档海绵蛋糕，配方内油脂用量太多也不行。
（4）面糊调制的最后阶段，加入油脂后搅拌速度太快，搅拌时间太
久，面糊内空气损失过多。
（5）配方内水的用量太多，面糊黏稠度下降，组织结构不牢固，面
糊内空气损失，保气性下降。
（6）如生产的是高档海绵蛋糕，配方内不使用膨松剂，而所用面粉
筋力又过大，则烤制时蛋糕不易起发膨胀。
（7）如未使用任何蛋糕油，面糊搅打完成后放置时间太久，没有及
时注模装盘和烤制，造成面糊跑气消泡。
（8）使用了不新鲜的陈鸡蛋。
（9）面糊装盘或注模数量不足。
（10）调制面糊时加水量太少，面糊黏稠度过大，流变学性能及流动
性太差，面糊太干，烤制时面糊不易膨胀
（11）打蛋时温度太低，蛋白不易充气起泡，面糊比重太小。
（12）打蛋过度，面糊内充气过多，面糊稳定性和保气性下降，面糊
调制时间过久，面糊内空气受到损失。
（13）烤制开始时炉温太高，上火过大，蛋糕定型过早，出现"盖帽"
现象，蛋糕难以起发膨胀。
2.改进措施
（1）、（12）严格控制打蛋时间，过度与不足都会影响到蛋糕膨胀。
（2）海绵蛋糕配方内蛋的用量低于140%时，应使用膨松剂。
（3）低档海绵蛋糕中千万不能使用油脂，高档海绵蛋糕中油脂用量
最多不能超过50%。
（4）打蛋完成后，最后加入面粉和油脂时，千万不能使用高速搅打，
更不能搅打过久，小心轻轻拌匀即可。
（5）海绵蛋糕内总水量不可超过50%，以免面糊黏稠度下降。
（6）所用面粉蛋白质含量应在7%~9%之间，过高、过低与过度氯气
漂白的面粉均不宜使用。
（7）面糊搅拌后应马上注模或装盘，进炉烤制，不可在室内放置太
久。
（8）必须使用新鲜鸡蛋。
（9）面糊装盘量应为烤盘之六分满，过多过少均不适宜。
（10）注意配方内搅拌后面糊的浓度。
（11）除法式海绵蛋糕外所有海绵蛋糕在第一步蛋糖搅拌时一定先
将蛋加温至42℃，再开始搅拌，尤其冬天更应注意。
（12）海绵蛋糕应用大火，但不能过高。
啤酒口味一致性的有效控制措施
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转载于：华
夏酒报
发布时间：2008-07-30T15:26:00
啤酒是一种不稳定的胶体溶液，啤酒灌装后在贮藏和消费过程中，受外界因素影
响，口味是不断变化的。目前，不同品牌啤酒的理化、卫生等指标差别不大，但
从口味的角度来说，却参差不齐。如何在酿造过程中保证啤酒的口味始终如一，
是每个啤酒企业亟需解决的首要问题。
一、影响啤酒口味的物质及产生原因
影响啤酒口味的物质有500余种，其中主要物质有20余种。它们是醇类、酯类、
醛类、酮类、挥发酸、酚类及含硫化合物等。
1.高级醇类
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啤酒中的高级醇种类繁多，主要有正丙醇、正丁醇、正戊醇、异戊醇等。它
是组成啤酒口味的物质之一，也是构成啤酒酒体的重要物质。适量的高级醇，能
赋予啤酒丰满的香味和口感，并增加酒体的协调性。
高级醇的含量通常控制在小于90毫克/升，如果超过正常含量范围或各组分组
成不合理，就容易使啤酒产生口味变化，从而影响啤酒的质量。
高级醇是酵母新陈代谢的产物，它的生成途径有两条：一是氨基酸的降解代
谢途径，即氨基酸在转氨酶的作用下生成 α-酮酸，经脱羧和还原转变为高级醇；
二是合成代谢途径，即在碳水化合物合成氨基酸的过程中，形成 α-酮酸中间体，
经脱羧还原形成高级醇。其生成量受酵母菌种、麦汁成分、发酵工艺控制条件、
微生物控制情况等方面的影响。
2.挥发酯类
啤酒中的挥发酯含量虽然较少，但对啤酒的口味影响却较大。挥发酯大都在
主发酵期间形成。啤酒中含有一定的酯类对啤酒的口味协调性具有重要意义，但
若含量超过口味阈值，则会引起不愉快的异香。
3.双乙酰
在众多影响啤酒口味的物质中，双乙酰是关键。其含量超过口味阈值，就会
给啤酒带来不愉快的馊饭味。一般情况下，正常发酵的啤酒，双乙酰的含量是不
会超标的。若出现问题，应从原料、麦汁组成、发酵工艺、杂菌污染等方面找原
因。
4.硫化物
硫是酵母生长和代谢过程中不可缺少的微量成分。某些硫的代谢产物含量过
高时，常给啤酒带来口味缺陷。硫化物对啤酒的口味有双重作用，其微量存在时，
是构成啤酒口味某些特点的必备条件。
5.脂肪酸和其他有机酸
啤酒中含有100多种酸类物质。原料、糖化方法、发酵条件、酵母菌种均会影
响啤酒中的酸含量。啤酒中的酸及其盐控制着啤酒的 pH 和总酸含量。适宜的 pH
和总酸，能赋予啤酒柔和、清爽的口感。同时，这些酸类物质是酒中的重要缓冲
物质，对保证啤酒口味具有重要意义。
6.醛类和酮类
啤酒中具有多种羧基化合物。成品啤酒在存放过程中，由于氧化会产生所谓
的氧化味、老化味、纸板味等劣味。它们绝大部分来自于一些不饱和醛类的形成。
虽然啤酒中的成分繁多，但啤酒的口味并不是由单个成分决定的，而是许多
成分浑然一体，协调、叠加的结果。例如啤酒中含适量的高级醇，能赋予啤酒丰
满的香味，并增加酒体的协调性等。
啤酒发酵是复杂而系统的生物化学反应过程，其反应生成物主要是有机化合
物。这些有机化合物大部分易于氧化，生成氧化物，从而改变原有物质的性能和
呈味性能。啤酒风味物质的氧化会改变啤酒原来的口味，如酒花香味消失，产生
不愉快的粗涩味、后苦味、老化味和其它异味，致使啤酒口味降低。其主要原因
是氨基酸的史垂克降解，类黑精和多酚物质引起的高级醇氧化，异葎草酮的氧化
降解，类脂的降解和不饱和脂肪酸的自身氧化，以及多酚物质的氧化聚合，等等。
二、保证啤酒口味一致性的控制措施
1.加强对原料的质量控制
（1）麦芽：如果生产麦芽焙焦温度不足，出炉水分高于5%，那么，在麦芽
贮存及糖化过程中就会产生过多氧化前驱物质。因此，应采取有效措施，控制麦
芽出炉水分<5%，焙焦温度在85℃时达3小时以上。
（2）大米：大米作为辅料，特别是其脂肪的含量应加以控制。含脂肪过多的
大米不易贮存，且易氧化生成脂肪酸。应增加大米脂肪与脂肪酸的含量及大米新
陈度的检测。大米的使用原则是：一星期内脱壳的大米。新陈度显色不合格的大
米绝不使用。
（3）啤酒花：作为香料，要根据酒花品种、新陈度等改进添加工艺，并严格
冷藏贮存。使用时应现领现用。酒花在糖化室的贮藏时间最好不要超过12小时，
否则，酒花将自身氧化，造成啤酒苦味不均一，酒体发涩。
（4）原辅材料，如石膏、乳酸等要保证质量的相对稳定，最好确定1家—2家
供应商，并严格按企业内控标准进行检验，合格后方能使用。
（5）生产管道的材质应为不锈钢，尽量不使用铜制设备和碳钢设备。生产用
水、原料以及硅藻土中的铁含量、铜含量应尽可能的低，以免这些离子促进啤酒
氧化。
（6）加强对原料的质量控制，尽量把多种原辅材料搭配使用，以保证啤酒风
味的一致。如法麦、澳麦、加麦、国产麦芽等，按一定比例搭配使用，避免因原
料的不稳定造成啤酒质量不一，影响啤酒的口味。
2.严格生产过程控制
（1）糖化生产时，尽量不要打开糖化锅、糊化锅等锅体的入孔，以免麦汁与
氧过分接触。糖化过程是麦汁吸氧的重要阶段，应严格控制麦芽粉碎的时间以及
糖化锅的密闭，避免麦汁回旋时间过长。要尽量做到糖化在相对密闭的环境中进
行，以减少热麦汁与氧的接触机会。
（2）严格控制过滤速度及洗槽质量。过滤要形成好的滤层，保证滤出的麦汁
澄清、透明。洗槽要彻底，但不能过度，以避免多酚物质大量溶出。洗槽时，一
般控制残糖浓度为1°P—°P。
（3）麦汁煮沸要彻底。煮沸强度要大于8%，保证麦汁的可凝固性氮能去除
干净。蛋白质凝聚不充分，易产生蛋白质浑浊，最终影响成品啤酒的保质期。
（4）严格控制麦汁回旋及静止时间。麦汁煮沸定型后，会有大量的热凝固物
析出。同时，仍有一些细小的蛋白质颗粒不易沉降，麦汁回旋可给细小颗粒以离
心力，缩短其沉淀时间。麦汁回旋时间一般控制在30min—40min 之间。这样既保
证了麦汁热凝固物的去除，又避免了麦汁过分与氧接触。
（5）控制好麦汁冷却，及时排出冷凝固物。麦汁回旋完毕后，应进行急冷却。
麦汁速冷却后，会有大量冷凝固物析出。同时，麦汁冷却温度越低，冷凝固物也
越多。一般冷却时间控制在60min 以下。大量的冷凝固物进入发酵罐后，应及时
将其排出。否则，将引起啤酒澄清缓慢及过滤困难。
（6）合理控制麦汁组分。啤酒风味物质的生成量随麦汁浓度的升高而升高。
麦汁中 α-氨基酸的含量对发酵过程形成啤酒风味物质至关重要。一般要求12°P 麦
汁，α-氨基酸含量控制在140mg/L—160mg/L，对啤酒整体风味有利，且不影响酵
母的生长和繁殖。
（7）麦汁溶解氧含量要稳定。麦汁中含氧量越高，酵母增殖越大，发酵越旺
盛，啤酒风味物质的生成量也越多；反之，酵母增殖量少，不利于发酵的正常进
行。一般麦汁中含氧量控制在6mg/L—10mg/L 为宜。使用分锅次满罐的麦汁，最
后一锅麦汁可以不充氧，以防止因发酵罐麦汁氧含量过高，导致酵母增殖量过大，
产生较多的影响啤酒风味的物质。如果麦汁补氧量不足（<6ppm），会降低酵母细
胞的增殖速率，延长细胞的停滞期，导致细胞过早衰老；过量的补氧（>10ppm），
则会导致细胞过度出芽和发酵，产生大量酵母，促使酵母退化和变异，致使代谢
不正常。
（8）麦汁进罐温度和满罐时间的控制。锥形罐刷洗完后，空罐温度控制应与
主发酵温度保持一致，避免罐温对酵母起发温度产生影响。麦汁起始接种温度应
低于主发酵温度2℃—3℃，满罐温度应低于主酵温度1℃为宜。麦汁在分锅次进罐
中，会让酒体温度随酵母繁殖代谢产生的热量，使罐温自然升温到主酵温度，因
此，麦汁的冷却温度应遵循先低后高，最后达到满罐温度的原则。以10℃主发酵、
四锅次进酒满罐为例，说明麦汁冷却温度为：第一锅℃—℃；第二锅
℃—℃；第三锅℃—℃；第四锅℃—℃。切记满罐温度不能过高，
以防止因突然降温受冷而影响酵母的繁殖，导致发酵迟缓，麦汁满罐时间不应超
过18小时。
（9）严格控制发酵温度和压力。一般情况下， 压力对酵母细胞是无
影响的，但对酵母的代谢产物、细胞繁殖和发酵速度的影响却较大。前酵期为不
影响细胞繁殖速度，最好在糖度降到°P 时开始升压。发酵温度的高低直接影响
产生风味物质含量的多少。发酵温度提高，发酵速度相应加快，风味物质生成量
就多。
（10）严格控制后贮时间。后贮时间长，风味物质含量会有小幅上升。特别
是啤酒消费淡季，后贮时间应严格控制，一般为7天—14天。
（11）做好酵母菌种的管理工作。啤酒酵母的特点决定了啤酒的口味。原菌
种要保持性能稳定，不出现变异、退化等现象。
℃选用优良的酵母菌种。酵母菌种是影响啤酒风味的决定性因素。不同的酵
母菌种生成风味物质的种类和数量有很大的差别。酵母接种量的大小对风味物质
的生成量也有一定的影响。当加大酵母接种量时，酵母的繁殖量将减少，风味物
质的生成量也相应减少；当接种量不足时，酵母的繁殖量将增大，产生较多的风
味物质。
℃对回收酵母的质量要求。回收使用的酵母泥，必须色泽洁白、无异味、无
酸味，外观粘稠，酵母细胞形态大小均匀、饱满、液泡小，细胞壁薄，内容物不
明显，无异形细胞。发酵液的杂菌和有害菌的检测结果是评价该罐酵母受污染程
度的标志，应本着“无菌使用酵母”的原则，微生物不合格的罐不能作为传代酵母
使用。同时，坚持“先检查、后使用”原则，回收酵母在添加使用前要进行检测，
酵母的死亡率低于5%、pH 值不能高于5。酵母回收代数应控制在5代以内，保证
酵母的强壮及良好的活性，既保持啤酒良好的风味，同时也降低了传代酵母被杂
菌污染的几率。
℃把握好酵母的回收时机。实践证实，当发酵液外观糖度降至°P 时，开始
封罐保压（—），升压2天—3天后开始回收酵母是最好的时机，
这时的酵母活性高、发酵旺盛、强壮。此时回收，因酵母细胞不经过停滞期，直
接进入快速生长期，所以起发快，发酵旺盛，降糖、还原双乙酰速度快，保证了
啤酒口味的稳定。
℃正确选择使用回收酵母。发酵过程中，酵母的沉降是有梯度的。下层多为
衰老、死亡的细胞，并掺有大量的冷凝固物等；中层是在发酵旺盛期繁殖的、最
具有活力的、强壮的、发酵力高的酵母；上层是较为轻质的酵母，并混有酒花树
脂等杂质，质量较中层差。因此，在选用酵母时，要采取“掐头去尾，取中间”的
方法。
℃满罐酵母数的控制。满罐酵母数控制在×107个/mL—×107个/mL 之间，
酵母的接种量控制在%为好。如果酵母接种量较少（低于×107个/mL），会增
加酵母细胞的繁殖时间，延长发酵周期，不利于酵母迅速形成生长优势，极易造
成杂菌污染；相反，如果接种量过高，会使新生的酵母细胞减少，致使成熟、衰
老的多，最终影响酵母的回收质量。
℃加强微生物控制管理，防止杂菌污染。啤酒生产的各个环节中，杂菌一旦
侵入将出现酒液混浊、酸败等现象。而啤酒发酵应在相对“纯净”的环境下进行，
任何杂菌的侵入都将影响到发酵的正常进行，特别是污染了野生酵母的发酵液，
会使啤酒中高级醇的含量明显上升。因此，应加强对啤酒中有害微生物的检测。
其中，典型的有害菌为四联球菌、醋酸菌、果胶杆菌类、巨球菌类等。醋酸菌给
啤酒带来入口酸味，四联球菌类给啤酒带来不愉快的双乙酰味，果胶杆菌、巨球
菌类给啤酒带来下水道臭味。要严格控制生产环节的清洗杀菌，并保证严格按照
清洗杀菌工艺进行杀菌，各微生物控制点检测合格后再进行生产。要确保严格按
杀菌工艺执行，给啤酒酿造提供良好的环境。每锅麦汁都要杀菌，发酵罐清洗杀
菌后，要用无菌空气备压至—，使发酵罐保证有一定的正压力，
防止空气进入而带入杂菌。进麦汁前，再用配制好的消毒剂杀菌一次。冷麦汁杂
菌要求为0个/毫升、厌氧菌0个/100毫升，发酵液杂菌要小于5个/毫升、厌氧菌小
于3个/100毫升。
（12）过滤时，特别是用压缩空气备压时，会增加氧进入的机会，使啤酒氧
化，对酒体产生影响。清酒罐要使用纯度为%的 CO2备压，用脱氧水引酒，
实行等压过滤，应用脱氧水流加硅藻土，清酒管道避免酒液形成湍流而使清酒溶
解氧含量过高。
（13）清酒罐、灌装机要用 CO2备压，避免氧的溶入。发酵结束后的每一个
环节，都要严格控制酒液与氧接触，清酒溶解氧控制在 以下，灌装后的
清酒溶解氧要控制在 以下，瓶颈空气控制在3mL 以下。
（14）保证 CO2或 N2等保护性气体的纯度。采用 CO2或 N2备压，前提条件
是 CO2或 N2的纯度达%以上，杂菌数≤1个/10分钟。
（15）包装单元的控制措施主要有以下几点：
℃灌装过程要尽量避免啤酒与氧的接触，必须保证罐罐、条条包装线都用纯
度为%CO2备压，瓶子二次抽真空。实行平稳灌装，减少停机次数。利用高
压引沫装置减少瓶颈空气含量，灌装引酒时，要用脱氧水。
℃增强员工的质量意识，禁止人工兑酒及二次上线灌装。要让员工知道：当
瓶颈空气含量在5mL—10mL 时，啤酒的保鲜期只有15天；当瓶颈空气含量在
5mL—15mL 时，啤酒的保鲜期只有3天—7天的严重危害。须将瓶颈空气含量控制
在3mL 以下。
℃控制好杀菌强度。在啤酒包装生产中，由于设备故障或其它原因，不可避
免地会造成杀菌机的停车，使啤酒在杀菌机内停留时间过长，造成 PU 值过高，
加快啤酒的氧化，使啤酒口味变差。
3.强化销售过程管理
（1）正确的运输及贮藏。啤酒应在避光、阴凉处运输贮存，环境温度应是
5℃—25℃。这一点，各啤酒经销商做得都不够好，都喜欢把啤酒堆积在门头处，
在阳光下曝晒。经过阳光曝晒的啤酒，一天后就有明显的老化味，啤酒的口味明
显降低。因此，营销员应尽力做好宣传工作，以保证啤酒的口味。
（2）正确的饮用方法。啤酒最佳饮用温度为10℃—15℃之间，温度过高、过
低都将影响啤酒口味的协调性。此外，饮用啤酒的用具应注意清洁，无油污，否
则，倒入的啤酒无泡沫，啤酒中的 CO2气体会完成损失，这样的啤酒无香味，不
杀口，风味变差。
（3）防止啤酒运输过程中进行激烈振荡和日光照射，导致酒质产生沉淀和形
成日光臭。
对某糕点生产企业存在的裱花蛋糕微生物超标的质量问题进行因果图分析
因果图的概念和作用
又称鱼骨图（fishbone diagram）、鱼刺图、树枝图
用于分析质量特性（结果）与可能影响质量特性的因素（所有可能原因）
