*
存貨管理
存貨管理
存貨角色與功能
存貨管理重要觀念與定義
存貨資源的規劃
因應不確定性
存貨控制
存貨管理方法
存貨管理程序
存貨ABC分類管理
*
存貨角色
一般涉及製造、買賣販售的行業，存貨的控制常是一重要的管理課題，因為存貨往往占總資產甚大的比例。
表6-1提供幾個美國製造、批發、零售公司其存貨數據之例，說明不同類型企業的存貨與企業財務數字的關係與特性。
*
存貨管理 (1/3)
*
存
貨
的
基
本
功
能
及
認
知
存貨風險
存貨功能
存貨規劃
因應不確定性
存貨成本及影響
存貨管理政策
存貨管理 (2/3)
*
存貨管理 (3/3)
*
存貨風險
製造商
批發商
零售商
存貨投資的機會成本
(opportunity cost)
涉入深
時間長
少
涉入廣
時間短
存貨過時老舊的風險
(potential for obsolescence)
涉入深
時間長
少
涉入廣
時間短
*
隨企業所處通路的位階，風險也有所差異
存貨功能
*
地理專業化
製程分離化
平衡供需
緩衝不確定因素
增加效率
改變設施區位及作業程序
改變設施區位及作業程序
做好季節需求預測，別過渡
依賴過去經驗
安全存貨的規劃及管理
地理專業化
基於生產要素所在地往往遠離市場，因此製造工廠之最經濟地點亦需要遠離市場。
生產與銷售的物流系統是透過地理區位的專業化分工進行物品之流通，因而必須在不同物流據點間移運時備有存貨。
*
製程分離化
藉由半成品存貨堆存於製程之不同生產作業間，透過製程作業之分離，可大幅提高末端成品的產能。
製程分離化(decoupling)的優點：
提供複雜產品將製程分割成簡化的子製程，簡單化的子製程可以更為專業化並置放在不同的區域進行具規模經濟效益的生產，最後再大量運送到一個生產廠完成最後產品之組裝或加工。
*
平衡供需
當生產與消費間存有時間差時，存貨即可產生供需調節的功能。
季節性的消費需求必須透過計畫性生產加以解決。
Ex：冷氣機需求最旺盛的時間是在夏季，但生產廠商在秋冬就開始生產，逐漸將存貨增加到夏季之需。
*
緩衝不確定因素
基於市場需求及供貨來源存在的不確定性，必須備有安全存貨(safety stock)或稱緩衝存貨(buffer stock)加以因應。
安全存貨規劃相當於利用企業資金購買保險，確保當市場需求超過預測時，安全存貨可適時供應市場之需，當供應來源不穩定時，企業仍有足夠存量來供應市場客戶之需求。
*
存貨管理重要觀念與定義
存貨政策(inventory policy)
指企業為存貨管理目的所設定之相關重要方針。
服務水準(service level)
指管理當局設定的顧客服務目標，服務水準定義存貨功能所須達成的績效目標。
訂購週期時間（order cycle time)
箱供品率，或稱箱供貨率(case fill rate)
品項供品率，或稱品項供貨率(line fill rate)
訂單供品率（order fill rate)
*
存貨管理重要觀念與定義
平均存貨(average inventory)
指平均而言，企業的存貨數量多寡。每一物流設施的合適平均存貨水準均須予以決定。
平均存貨的組成元素：
週期存貨(cycle inventory)
安全存貨(safety stock inventory)
在途存貨(transit inventory or pipeline inventory)
*
週期存貨
週期存貨(cycle inventory)，又稱基準存貨(base stock)
指補貨程序中產生的平均存貨量。
週期存貨是為了滿足每日顧客需求所預補，通常透過補貨程序(replenishment process)自供貨商取得。
每次補貨數量亦稱為採購量(order quantity)，平均週期存貨等於採購量的1/2。
*
安全存貨
安全存貨(safety stock inventory)
指預防市場或供貨不確定性對物流設施之服務水準造成之不良影響所做的準備。
安全存貨只有在補貨週期末端，當實際需求超出預測值時或補貨週期因故增長時，才會使用到。
*
在途存貨
在途存貨(transit inventory or pipeline inventory)
指正在運送或置放於運輸工具內準備運送的存貨。
*
平均存貨例釋(1/6)
個案一：某產品之補貨週期為20天；每日需求量
為10個；採購量為200個；一旦收到採購之產品，
企業即取得產品所有權。
*
平均存貨例釋(2/6)
Ａns：
再採購點(reorder point)→當現有存貨=200(個)
平均存貨(average inventory)
→
存貨週轉(inventory turns)
→ 假設一年工作240天，則全年需求2400個；全年訂購12次，存貨週轉＝全年需求／平均存貨＝2400/100=24
*
平均存貨例釋(3/6)
個案二：如將個案一之採購量改為100個，其他
條件均不變，將會產生哪些影響？(少量、多頻
率採購)
*
平均存貨例釋(4/6)
Ａns：
再採購點→當現在存貨＜100個時；
平均存貨→
存貨週轉→假設一年工作240天，則全年需求2400個；全年訂購12次，
存貨週轉＝2400/50=48
*
平均存貨例釋(5/6)
個案三：如將個案一之訂購量增加到600個，其他條件不變，將會產生哪些影響？(大量、少頻率採購)
*
平均存貨例釋(6/6)
Ａns：
再採購點→當現在存貨＜200個時；
平均存貨→
存貨週轉→假設一年工作240天，則全年需求2400個；全年訂購12次，
存貨週轉＝2400/300=8
*
存貨持有成本
存貨持有成本(cost of carrying inventory)
指企業持有存貨所產生的相關成本。
傳統通路中，就製造業而言，存貨持有成本約佔總物流成本的37%。
存貨持有成本包含的成本項目：
資金成本
稅
保險
過時或老舊
儲存
*
存貨持有成本
*
項目
平均
範圍
資金成本
%
8-40%
稅
%
-2%
保險
%
0-2%
過時老舊
%
-2%
儲存
%
0-4%
合計
%
9-50%
存貨持有成本組成項目
存貨持有成本=持有成本率×平均存貨價值
存貨成本的影響
對財務報表的影響
保留盈餘的支用減少其他投資機會
對物流決策的影響
存貨持有成本率的採用
低持有成本率〈內部資金成本〉
運輸成本顯得相當重要，採用較多流通中心持有成本率〈最佳報酬率〉
高此時將試著降低存貨的成本，以少數物流 中心將存貨集中
*
存貨資源規劃 (1/2)
何時採購？決定採購點
在需求及績效週期固定不變的情況下
R = D × T R = 再訂購點之存貨量
D = 平均每日需求量
T = 平均績效週期長度
Ex:
在需求或績效週期具不確定性時此時需準備安全存貨
R = D× T SS = 安全存貨
*
存貨資源規劃 (2/2)
採購多少？決定採購量
採購量的決定乃在平衡採購成本(ordering cost)及存貨持有成本間的互抵關係(trade off relationship)
*
經濟採購量EOQ (1/4)
採購量、採購成本及存貨持有成本具互抵的基本關係 。
*
經濟採購量EOQ (2/4)
經濟採購量(economic order quantity)即為使採購成本及存貨持有成本加總值最小的採購量，此公式適用於需求及成本都很穩定的情況
EOQ = 經濟採購量
Co= 一次採購的成本
Ci= 年度存貨持有成本率
D= 年度銷售量
U＝ 單位存貨價值(通常指進貨單價)
*
經濟採購量EOQ (3/4)
EOQ乃基於幾個嚴格的假設而發展，對實務上之應用並不切實。
但EOQ 卻充分顯現出採購成本與存貨持有成本間之互抵關係。
*
經濟採購量EOQ (4/4)
Ex:某品項於物流設施中之EOQ之計算，設定某品項
存貨於物流設施作業的參數數字
*
最佳經濟採購量為300個，故採購時不要以100、200或600為採購量。
EOQ 的延伸 (1/4)
大量運輸費率：
一般而言，從貨運始點到貨運終點的運輸活動，如果貨件的重量愈大，則每單位重量的成本愈低。
Ex：某品項於某物流設備施儲存的相關資料：
*
EOQ 的延伸 (2/4)
*
Ａns：在不考量運輸成本的情況下，EOQ=300個，不符
合大量運費的條件，致產生$2702的總成本。
但在考慮大量運輸折扣費率後，將採購量增加到480個，
以符合適用大量運費門檻，此時總成本為$2135，較前方
案省了$567。
EOQ 的延伸 (3/4)
大量折扣
採購大量物品時往往可享價格折扣優惠，此時即須將此折扣因素納入採購物品的進貨價值計算，因此需要修改基本的EOQ模式，才能得到最佳採購量。
*
EOQ 的延伸 (4/4)
其他EOQ需要修訂的情況
生產批量(production lot size)
決定最佳生產批量時。
多品項採購(multip-item purchase)
同時採購多種產品時。
限額資金(limited capital)
當每樣產品之存貨投資額受到限制時。
自有車隊(private trucking)
當以自有車隊運輸，而且計算出之EOQ小於整車容量時，仍會等待滿車後再出車。
*
EOQ 的延伸
變動批量決定法(discrete lot sizing)
指能滿足此種存貨的供應,必須有特別的存貨控制方法來決定採購量。
變動批量決定
每次批量決定法
週期採購量
時間序列批量決定法
*
每次批量決定法
依每次需求之數量，進行批量採購。
此方法通常出現在不貴重、不規則且小量工廠零配件的採購。
*
週期採購量
週期採購量(Period order quantity)
根據一個固定週期來進行採購，但需要根據歷史資料先預測經濟訂購，再將合適的採購週期計算出來，其計算方式採用三個步驟進行。
*
時間序列批量決定法
依數個過去期間需求量的關聯性來預測未來的採購量。
EX：如果過去三年之需求量依序為100、120、144，則可估算年成長率為20％，並推估下年度需求為173。
*
因應不確定性
影響存貨政策的兩種不確定性
需求不確定性—在存貨績效週期內，每日銷售額不是一個定值 ，經常是波動的
存貨績效週期不確定性—存貨補貨週期(inventory replenishment cycle)常因供應商內部管理問題、運輸過程的狀況等變化帶來不確定性
*
因應需求的不確定性
準備安全存貨，預防缺貨發生，規劃需考量
判定缺貨可能性大小，Ex:缺貨率為10%
估計出缺貨時的潛在需求，Ex:正常預測需求量的5%
設定存貨政策防止缺貨的標準 ，Ex:缺貨率必須低於3%
需求不確定時
平均存貨= 採購量一半 + 安全存貨
*
例題(1/5)
某項產品近期的銷售與存貨參數相關資料
存貨補貨週期=10天 日銷售量範圍=0-10單位
平均日銷售量=5單位 EOQ=50單位
再購點=50單位 平均存貨=25單位
補貨週期潛在需求量=50單位
表6-5為三個存貨補貨週期的需求
表6-6為需求量頻率
*
例題(2/5)
*
例題(3/5)
當需求具備常態分配機率時，安全存貨計算要領即在於設定缺貨準的要求標準。
*
例題(4/5)
當缺貨水準要求設定在2%時，亦即需求為100個時，容許缺貨2個的情況發生，此時將安全存貨設定在需求平均值的兩個標準差數值，則可達到此缺貨水準要求。
*
例題(5/5)
設定 b=標準差，Fi=事件i發生的頻率
Di=事件i與平均值的差異量 n=可用觀察值
標準差計算公式：
經計算上述例子需求的標準差後，得到以下結果：
安全存貨量決定一般採用2個標準差做為安全存貨量，可達
缺貨率x略高於2％的水準：
SS=2 × b=2 × 3=6單位
*
週期的不確定性(1/2)
存貨補貨週期往往不會固定不變，為此企業為了防範補貨不及造成缺貨的發生，往往設定有安全存貨量。
安全存貨量設定以下幾個不同的水準：
最短補貨週期：缺貨最低防範水準
平均補貨週期：最常採用的安全存貨量
最長補貨週期：缺貨最高防範水準
*
週期的不確定性(2/2)
以統計分析方法計算補貨週期不確定下的安全存貨。表6-7包含某產品補貨週期變化的情形
為達２個標準差的缺貨防範，則應準備的安全存貨天數為：DSS= 2 × b =2 × 2= 4天
進一步計算安全存貨量，得到：
SS=4天×平均日銷量=4 ×5=20單位
*
需求及補貨週期均具不確定性(1/2)
在現實作業中，需求及補貨週期兩者通常均具有不確定性，故應將兩者均納入安全存貨計算時的考量。表6-8
*
需求及補貨週期均具不確定性(2/2)
依據統計學原理，當T與D為獨立隨機變數時，
計算需求及補貨週期聯合標準差bc的公式如
下：
在補貨期間，需求的平均值為：
當設立安全存貨在2個標準差時，則當需求與
補貨週期均為不確定性的安全存貨將為：
SS=2 × 13=26單位
*
不同確定性假設對平均存貨量的影響
需求及存貨績效週期都具有不確定性，需同時納入考量
同時考量，安全存貨必然增加
降低安全存貨數量，,需從降低需求市場、供應市場貨運輸過程的不確定著手
*
不同確定性假設對平均存貨量的影響
補貨式採購
補貨式採購(replenishment ordering)
應用在依賴性需求（及存貨需求為已知）非隨機的不需預測。
在下列兩條件下不需準備安全存貨
採購補貨週期是可以預知的。
供應商持有足夠存貨來100％滿足每次採購需求。
Ex : 廣達雖採用 JIT生產補貨，仍需準備2天的安全存貨
*
存貨管理政策
*
存貨控制
存貨管理
管理步驟
改進方法
存貨控制
存貨控制(inventory control)
執行存貨政策的控制邏輯與方法。
重點在依據存貨政策設定的作業參數，記錄並追蹤特定物流設施據點現有存貨量，並對基準存貨量的增、減加以更新，驅動採購時點與數量的執行。
*
持續檢視法
*
決定
再購點
決定
採購量
存貨水準下
降到再購點
立即下採購單
ROP = D×T+SS
D=平均每日需求量
T=平均績效週期長度
SS=安全存貨量
存貨水準=現有庫存+已採購存貨
持續檢視存貨控制系統的平均存貨公式
週期檢視法
再購點檢視週期因素，故達到再購狀態應在週期過了一半
因應特殊狀有上述兩種方法之綜合修正版
標的存貨水準補貨系統
選擇性補貨系統
*
再購點ROP= D ( T + P∕2 ) + SS
D=平均每日需求量
T=平均績效週期長度
P=檢視週期 (以天數計算)
SS=安全存貨量
標的存貨水準補貨系統
設定補貨的最高存貨水準，不可超出
TGT=D(T+P)+SS
TGT=補貨標的存貨水準
D=平均日需求
T=平均績效週期長度
P=檢視週期長度
採購量的計算，Q=TGT–Ｉ–Q
Q=採購量
Ｉ=檢視日的存貨量=已採購但未進倉的存貨量
標的存貨水準補貨系統平均存貨公式：
*
選擇性補貨系統
選擇性補貨系統乃設定存貨水準的最高與最低水準同時持續地檢視存貨狀態，並在適當時機決定採購量。此採購量則不是一固定值。
Ｉ= 檢視當日的存貨狀態 = 在購量
s = 最低存貨水準
Q = 採購量
S = 最高存貨水準
當Ｉ+Q0＜ s，則 Q=S –Ｉ– Q0
最低存貨水準的計算，s ＝D×T
*
存貨管理方法
反應法或拉式法(reactive or pull methods)：
依各存貨據點的產品需求予以反應，較被動。
規劃法或推式法(planning or push methods)：
透過規劃促使產品有效佈置到各層通路的各個存貨據點。
調整法(adaptive methods)：
結合反應法及規劃法的特性而形成的綜合存貨管理方法。
*
反應法
反應式存貨系統乃等待顧客需求來啟動補貨功能，透過拉力(pull)使產品在通路中移動。當倉庫存貨水準低於一預設最低點或再購點時，即進行補貨運送
主要問題為：
對需求形態做出過於簡化的假設。
沒有市場區隔及獲利性的考慮。
沒有針對多個設施的需求資訊加以協調。
對存貨供應及容量假設無限大。
*
規劃法
存貨規劃法採用一共同資訊系統，以協調、連貫價值鏈中各個據點或階層的存貨需求
兩種較常用到的存貨規劃法
公平分配法
配銷需求規劃法
*
公平分配法(1/3)
公平分配法(fair share allocation)
自一共同來源(ex:工廠成品倉庫)的可用存貨，公平地分配給下游需求的物流設施。
核心：計算共同供應天數，再以計算各設施的公平分配量。
公式：
*
公平分配法(2/3)
例子：某工廠成品倉庫需要供貨的三家下游客戶的三
個物流設施據點，工廠目前有600個儲存單位，需要
保留100單位作為中央調度之用，故可供分配存貨有
500單位。
Ans：
*
公平分配法(3/3)
最大限制與缺點：公平分配法僅就各物流設施據點進行存貨數量的協調，但卻失於考慮其他因素。(Ex：補貨週期長度、經濟採購量、安全存貨等)
流通需求規劃之發展恰足以彌補公平分配法的缺點。
*
配銷需求規劃法(1/2)
配銷需求規劃法，DRP(distribution requirement planning)
是一個較為進階的存貨規劃方法，在做存貨分配時考慮到多個配銷通路階層及各階層的產品流通特性。
MRP是製造需求規劃(manufacturing requirements planning)的一個自然延伸。
*
配銷需求規劃法(2/2)
DRP與MRP基本差異：
MRP是由企業製程所決定，其需求為依賴性需求(dependent demand)，為企業可控制的。
DRP須由顧客需求來指引，為獨立性需求(independent demand)，為企業無法控制。
*
DRP的優點及限制(1/3)
行銷而言
準點配送提高及顧客抱怨降低，服務水準得到極大改善。
促銷及新品引入計劃更具效果。
預估存貨短缺的能力改善了，行銷不會浪費精力在低庫存的產品上。
DRP提供各企業功能部門一共同的存貨數字，使存貨間的協調得到改善。
提供顧客更佳的存貨管理服務。
*
DRP 的優點及限制(2/3)
物流而言
因貨件得以整合再出貨，降低了流通中心的運費。
因DRP可準確決定需要的產品類別及時間，可降低存貨水準。
因存貨下降，降低倉庫空間的需求。
因待補訂單減少，為顧客減少運費。
改善物流與製造間存貨的可見度及協調性。
DRP可有效模擬不同規劃情境的存貨及運輸需求，可增強預算規劃能力。
*
DRP 的優點及限制(3/3)
限制
預測錯誤。
流通設施間物流績效週期的不確定性降低規劃法（DRP）的效度 。
DRP受限於生產停頓或配送延遲等因素造成的系統緊張度，或頻繁的重排程。
*
DRP與MRP整合系統的觀念圖
*
DRP實例圖
*
調整法(1/2)
調整法(adaptive logic)：
結合反應法與規劃法的一種存貨管理方法，主要邏輯乃針對特定顧客或產品區隔的特性，採用不同的存貨管理策略。
調整式存貨管理系統的存在理由，是顧客需求主要為獨立性需求(independent de-mands)，但有一些情況下必須以依賴性需求處理，因此存貨管理系統應能隨環境條件的改變而調整。
*
調整法(2/2)
調整法必須依各存貨據點及不同時間的現況，採用最適合的存貨管理方法。
調整法實行時最困難的地方，就在於需找出調整決策的規則。
*
調整法之決策因素
*
採反應法的時機
採規劃法的時機
補貨週期不確定
高獲利的區隔市場
需求不確定
依賴性需求
收貨點有容量限制
規模經濟
供應不確定
供貨點容量有限制
季節性貨品生產期間
調整法之決策因素
*
調整法之決策因素
存貨管理方法調整主要有三大考量：
時間
調整式存貨管理法必須依時間變動所帶來的變化，做最當的存貨管理。
空間
調整式存貨管理法必須具備依通路據點及階層而調整的能力。
產品
依產品供應力或需求變化調整存貨管理方法。
*
存貨管理程序
存貨管理是企業與價值鏈中存貨政策推行的一個整合程序。
存貨管理通常涉及多個據點(multiple location)的多種儲存品項(stock keeping units，SKUs)。
一個儲存品項(SKU)指顧客所欲訂購的一種品項，包含顏色、大小、包裝、成本等特性。
*
存貨ＡＢＣ分類管理(1/3)
產品或市場分類
具相同特性的產品或市場組合成一類，利於存貨管理。
分類的基準有許多種選擇。
分類則常利用 80 / 20 法則(或謂柏拉圖法則，Pareto’s law)發展出的ABC分類法。
ABC分類法一般將產品(或市場、顧客)分成三類：
Ａ：高貨量、高週轉產品
Ｂ：中貨量產品
Ｃ：低貨量、低週轉產品
*
存貨ＡＢＣ分類管理(2/3)
Ex：產品分類－依銷售金額
*
存貨ＡＢＣ分類管理(3/3)
將存貨依產品 / 市場分類完成後，即可依產品 / 市場之類別，決定存貨的重要性高低，訂定最適宜的存貨管理政策。
EX :
*
相關名詞定義 (一)
存貨政策
應採購或製造何種商品
存貨應如何不設於各工廠、倉庫、物流中心
存貨管理策略應採分散式或集中式
服務水準
管理當局設定的服務目標，服務水準定義存貨功能所須達成的績效目標
常用的服務水準評量變數
*
相關名詞定義 (二)
訂購週期
指顧客發出訂單之時起算到顧客收到所訂貨品之時為止，期間所經過的時間
箱供品率
指訂單箱數或單位依訂單要求送交的比率。
品項供品率
指一張訂單的一個品項，即對單一品項的訂購需求，一張訂單可有多種品項。
*
相關名詞定義 (三)
訂單供品率
指一段期間中完美訂單（所有訂單品項須依約完成）佔所有訂單的比率。
週期存貨
指補貨程序中產生的平均存貨量。
週期存貨是為每日顧客需求所預備，通常透過補貨程序取得。
平均週期存貨相當於訂購量的 1 / 2 。
*
相關名詞定義 (四)
安全存貨
為預防市場或供貨不確定性對物流設施造成之不良影響而準備。
只有在補貨週期尾端，當需求超出預測，或補貨週期拉長時才會用到。
加上安全存貨後，平均存貨相當於訂購量的1 / 2與安全存貨的加總在途存貨。
在途存貨
指正在運送或置放於運輸工具內準備運送的存貨。
*
