标准作业是围绕着降低成本，提高产品质量，保证用户的满意度而开展的.它是以低廉的费用生产出优质产品的一个基准。本材料着重介绍标准作业相关基础知识、制作方法及要点。目的是为了尽快在车间推广及应用标准作业，培训班组长尽快掌握标准作业基础知识及制作方法，使全员理解标准作业目的及意义，能够更好的遵守标准作业。通过学习丰田生产方式，制定标准作业的人并不是IE（工业工程）的成员，而是现场的监督者，而且监督执行、修改也是监督者职责。
因此，标准作业灌注了监督者的意志，而且，标准作业不是固定的，可以当作改进的基点，当生产现场的一些条件变化时，标准作业也将随之修改。
也就是说，标准作业的变更，必须是伴随着改进的实施。
标准作业的定义
以人的操作为中心,去掉浪费的动作,把真正有意义的工作编者按出顺序,便之在同样条件下能够反复进行的作业.它要与机床的配置和时间相符合.
标准作业是现场作业时的操作规范，是以人的动作为中心去考虑的、没有多余程序的、反复进行的最有效生产方式。它是在当前的生产条件下，把人与设备工装最有效地利用起来，用以提高安全、质量、效率及降低成本的综合性指标。
标准作业的目的
1、通过实施标准化作业降低成本,提高产品质量、提高顾客满意度.
2、实现与适时生产有关的各工序间的同步化（准时化生产）
3、员工通过标准化作业的改善减少七大浪费,让劳动价值增值,实现较高的生产率。
在生产现场中的浪费动作归纳成七种
1、生产过剩的浪费。
2、停工等待的浪费。
3、搬运的浪费。
4、加工过程本身的浪费。
5、库存的浪费。
6、动作的浪费。
7、制造不良的浪费。
标准作业的前提
标准作业的三要素
生产节拍(TT)—— 标准作业的三要素之一
用多长时间生产一台或一个零部件的时间，它是由必要的生产量和运转时间所决定的。
生产节拍=
1天的运转时间
1天的必要生产量
当生产节拍确定后，用这个时间来确定一个人能完成的作业时间叫有效时间。
标准作业的三要素
作业顺序—— 标准作业的三要素之二
操作者在一个节拍时间内加工零件、装配零件时，零部件在由材料到产品的逐步变化过程中，为保证产品的质量,从工艺出发，规定操作者完成各道工序的所必须执行的作业顺序。
如果事先不确定作业顺序，即使同一个人，或换个人干，操作会零乱起来，或忘了加工，或操作有误，很容易产生废次品。
标准在制品数 ——标准作业的三要素之三
按操作顺序作业时,能够重复同样的顺序进行作业时,在工位中所需的最小限度的在制品数
标准作业改进顺序
在着手改进时，首先把现场的状况原封不动地描述出来，在这阶段不要加入测定者的主观意志。
把现状正确地、原封记录下来（这叫作业写实），就能发现无用操作是否多，作业时间是否零散等各种各样问题。
作业
写实
改进
标准
作业
追究
原因
发现
问题
发现
问题
改进
标准作业的编制程序
确定循环时间
确定作业单元
的完成时间
编制要素山积表
编制标准作业
组合表
确定节拍内
工作顺序
确定标准
作业顺序
确定标准在制品
确定质量
检查时间
确定安全
注意事项
编制标准
作业要领书
细化操作要点
编制标准作业卡
确定标准作业的各项要素
1、具体的决定由现场监督人员进行：对有关标准作业的各项组成要素作出具体决定的，主要是现场监督人员（工艺员、工段长、班长）。
2、标准作业的五个程序
（1）确定节拍时间。 （2）确定循环时间。 （3）确定标准作业顺序。 （4）确定在制品的标准持有量。 （5）确定编制标准作业票。
用节拍时间对作业人员进行再分配
确定每个作业人员承担的工作标准作业顺序
将作业进行组合，使其在节拍时间内完成。
标准作业常用三表格
标准作业组合表(人机操作组合表)
标准作业卡(线路图)
作业山积图(节拍平衡图)
标准作业组合表(人机操作组合表):为了确定作业分配和作业顺序的工具
是将手工作业时间和自动作业时间组合起来用时间表示的工具
是用来判断作业顺序和作业时间正确与否, 发现作业改善的必要内容.
分析一个人的工作负荷是否平衡，搞清楚操作者问题所在,安排节拍时间内的作业,并决定作业顺序.
作用
制作要求
一格代表的距离D
车位线长 L
节拍 T
则一格代表时间为t=T*D/L
例:车位线长L=650cm,一格代表的距离D=20cm,节拍T =220S
,则一格代表时间为t =220*20/220=≈7S
标准作业组合表图例
标准作业组合表制成要领说明
标准作业卡(线路图)
为了了解工位全体操作人员的作业状态,记录标准作业三要素之外的
质量确认\
安全注意\
作业操作者的作业范围
等方面的内容,并在现场进行目视.
标准作业卡（例1）适用于流水线
这是为了实现以低廉的费用生产优质产品的一个基础。
以人的操作为中心，去掉徒劳的浪费的动作，把真正有意义的操作汇集起来，编制出顺序，使之在同样条件下能够反复进行这样的操作，并且与机配置和时间相符合。
这个标准作业卡给管理人员监视生产线作业状态而用的，可以用以发现生产线潜在的问题点。
标准作业卡（例2）
标准作业卡(线路图)
编制方法
表格中的尺寸与实际现场尺寸之间的比例关系,可以概据现场面积的大小自行按比例设定
表格中的工位器具\工作台\零碎件架的投影面积要根据实际大小等比例缩小.
在表中填写必要的内容
在标准作业卡的图表区域根据实测的结果画出作业位置\工位器具\工作台和零件架的摆放位置.
根据作业顺序中的走动步骤,用实线标明操作者的作业路线,在每项作业中填写必要的作业顺序号.
在标准作业卡的下方填写编者按制人\审核人\批准人的姓名.
标准作业卡制成要领说明
简易山积表制成要领说明
具体表示一个操作人员在混流生产时装配的4种车型A、B、C、D。
表示一个操作人员在标准作业组合卡展示的装配所用时间。
表示操作人员在操作以外的附加作业。（换工具、检查装配状况校正力矩等内容）
表示操作人员作业的实际值。如：装配时间40秒实测值：40、42、45、41、43、42、44、。实际时间：45-40=5秒。生产节拍：车间在标准作业中的每台车生产时间。
TT
TT
目标值：80秒
标准作业制定方法
确定工位
秒表、尺、测时记录表、数码相机、工艺文件、等
制作改善前标准操作卡
确定改善目标
现场工作写实
测 时
准备工具
观察，操作动作、操作顺序、操作方法、作业内容、现场环境、工具、工位器具、安全、品质、物流、效率等以上需改善问题点并绘制现场平面草图及走动路线
确定、作业顺序、确定测时结点、确定测时位置、确定测时频次
班长
培训操作者
研究改善内容
制作改善前标准作业组合表
统计分析测时稳定系数
操作动作、操作顺序、操作方法、作业内容、现场环境、工具、工位器具、安全、品质、物流、效率等以上需改善问题点进行改善
总 结
标准作业改善前后对比表（图片、文字说明）
标准作业组合表、标准作业卡、作业要领书、山积表
持续改善
No
验 证
制作标准作业指导书
标准作业指导书
标准作业指导书
作业要领书
标准作业卡
标准作业组合表
作业山积表
作业顺序
工位器具、工作区域、工作位置工作起始位置平面图
重要项目、、设备操作证、零件功能、安全注意事项
作业顺序
各作业步骤时间线
生产节拍
作业手动、走动、自动、操作时间
作业手动、走动、自动操作时间
作业手动、走动、自动操作时间指示线路图
实际作业时间
生产节拍
生产车型
每项作业内容作业时间累加总和图
操作方法示意图、完成图、总成顺序图
编号、工位、制作日期、车型、作业名称
操作顺序、作业方法、操作时间（秒）
工具规格、力矩规则
零件号、零件个数
定义：在一定标准条件下，以一定的作业方法，由合格且受过良好训练的作业员，以正常的速度完成某项作业所需的时间。
一、标准工时的定义
二、标准工时的应用
督导作业员在标准时间内完成作业。
2．日程管理：制造部门依据标准时间计算出应生产的产品数量，安排人员设备的配置，日程计划，生产管理等工作，以达成要求的数量。
3．人员成本计算：标准时间计算的基本数据。
4．工作绩效评估及奖金计算：实施奖金制度必须籍由标准时间来衡量工作绩效，才能公平合理计算奖金。
5．人员及负荷计算：生产计划拟定后，可依据标准时间计算所需之人工小时及所需人员，而目前机器设备具有多少能力。其负荷的情况都需依据标准工时来计算。
6．人机配合的计算：依据标准时间，方可适当安排人员及机器的配置以减少人力的浪费。
7．生产线平衡的计算：生产线上各工位若配置不当，会造成瓶颈及过多闲置时间而造成浪费，需赖标准时间适当安排工作。
8．新产品的开发：新产品的开发，可依据旧有产品单元标准时间来估算所需的成本。
9．工作方法的改善：将各单元的标准时间予以计算出来，作为改善的参数依据，同时可作为改善前后的比较。
10．作业指导训练的标准：现场生产单元的作业指导训练中，标准工时是其各作业单元效率的依据。
11．标准产能计算的依据：依据各产品的标准工时，将每天的工作时间来计算各产品的标准产能。
12．人员计划：将标准工时所计算出的产能来安排人员，再将全厂的人员来排定计划。
13．生产计划进度安排：依据标准工时来安排各产品的生产进度。
标准工时=观测时间*（1+评定系数）*（1+宽放率）=正常时间+宽放时间
四、测量方法：秒表测时法
公司目前利用秒表测时来确定正常工作时间。测时以作业工序为对象，按顺序实地观察和测量工时消耗。分连续测时和分开测时两种：
1. 作业员的选择
1．1选择条件
☉受过完备训练，有意愿作好工作。
☉熟悉操作程序。
☉具有信心与合作精神。
1．2沟通——现场主管、工段长、班组长及被观测者取得合作。
1．3接近作业员
☉采取友谊态度
☉给予发问机会 ☉鼓励提供意见 ☉对其操作表示兴趣
4．1适当的工作阶次 4．2不影响精确规则，越短越好（分） 4．3人力操作时间与机器操作时间分开。 4．4机器时间内与机器时间外之作业分开。 4．5 单元明确之起点，终点。（声音，手臂，方向改变）。 4．6不变单元与可变单元分开。 4．7搬运物料时间与其它单元分开。 4．8异常事态，外来单元予以另外记录。
4．划分单元(划分规则)
5．观测次数
以5到10次为宜，可根据情况的不同而定
7．1合格测时人员 7．2设备、工具、材料、安全、工艺等到已达到合适状况 7．3工作方法确认 7．4组长、操作员之支持与合作 7．5合适之测时对象 7．6避免监督人员在场及秘密测时。 7．7注意操作人员之故意戏弄。
7．测时注意事项
8． 评比 8．1将实际观测时间调整至正常作业员正常作业所需工作时间，亦即， 观测时间╳评比=正常时间。
