CAF STA 6/2010
供應商培訓
何謂精實製造(Lean Mfg)
它是什麼?
是一種在價值流(value stream)中藉由排除浪費以提昇流動性，使其能獲致更短的前置時間，從而提供高品質、低成本的製造哲學
由產品開發、程序工程、營運管理及企業總管理作業等所組成的一整合性系統，其能為顧客提供價值及帶給人們尊嚴
它不是什麼?
僅是裁減員額數
课程目标 Objectives
在完成此一课程你将能
At the end of this section, you will be able to :
*定义期间价值流及价值流图分析
Define the terms Value stream and value stream Mapping
*應用价值流图分析实施步骤以模拟精实
Apply the steps for Mapping a Value Stream to the Lean Simulation
价值流是什么
What is Value Stream
定义 Definition
价值流是將生产物料改变到产品运交给客 户之間全面性需求措施
A value stream is all of the actions required to change raw materials into a product delivered to the customer
价值流图是什么
What is Value Stream Map
定义 Definition
. 一个目视化以描述整体价值流，
包含原材料产品及咨訊流分析图
A visual depiction of the complete value stream, including material, product, and information flow
价值流图分析之利益
Benefits of Value Stream Mapping
*提供流動视觉的描述（以）用作零件制程程序的决策
Provides a visual depiction of flow use as part of the decision making process
*在价值流中以提供鉴认七大浪费缘由
Allows for identification of the sources of the seven wastes in the value stream
*验证咨询流与材料流的關连性
Demonstrates the linkage between information flow and material flow
*通过价值流以作为工厂发展改善流程基础与消除浪费
Becomes the basis for developing a plan for improving flow throughout the value stream
现状价值流图
Current state value stream map
一个现状价值流图是为完整价值流目前存在的视觉描述。包含物料，产品，即咨询流
A current sate value stream map is the depiction of the complete value stream as it presently exists. the map inclides material, product, and information flow
虽然关注在生产制造，也可以用在描述非生产活动。
Although the focus is on the manufacturing, the map could also be used to depict non-manufacturing activities
现状价值流图
Current state value stream map
评估现状 Assessing the current situation
价值流图分析第一步骤是评估现实状况以制作现状图
The first in value stream mapping is assessing
the current situation by creating a current state map
现状价值流图
Current state value stream map
*选择一产品或产品族 Choose a product or product family
*描述顾客需求 Depict the customer requirements
*反向跟随产品从交货，生产作业，到原料入厂
Follow the flow of the product from shipping, working backwards to the where raw materials arrive in the plant
*绘制产品在使用的過程,移动与储存阶段程序
Draw the processing steps used to process, move and store the product
现状价值流图
Current state value stream map
*记入適當的程序与库存数据
Input the appropriate process and inventory data
*绘制咨询流
Draw the information flow
*绘制时间线描述前置时间，表示出有附加值 与无附加值时间
Draw a timeline depicting the lead time, showing value add and non-value add time
Current state mapping for a value stream
Current state map
Value stream mapping
Futures state map
未来价值流图
future state value stream map
未来价值流图是一目视可描述改善對策目标包含物料，产品，及咨询流
A future state value stream map is visual depiction of the goal of improvement actions, the map includes material, product, and information flow
未来价值流图析步骤
future state value stream mapping
*着手以现状价值流图鉴别消除浪费机会
Begin with the current state value streams map, use the map to identify opportunities to eliminate waste.
*确认顾客需求/takt time
Identify the customer demand rate /takt time
*依计划执行（从控制缓行最小于最大水准）
follow the plan to “flow where you can, and pull (from a controlled buffer with minimum and maximum levels ) when you cannot flow”
未来价值流图析步骤
future state value stream mapping
*使用工具如流程分析以协助分析及鉴别浪费降低的机会
Use tools, such as process flow analysis,to help analyze and identify waste reduction opportunities.
*确认在生产鍊单一点（制程速率点）可排生产计划
Identify one single point in the production chain (the pacemaker process “)where you will schedule production
*张贴价值流图在作业区给全部工作人员清楚目视為持续改进的基础
Post the map in area that is clearly visible to all work group members on a continuous basis.
future state value stream map
Measurements :衡量指标
*前置时间天数是以库存依據顾客需求在各作业間，计算前置时间必须从制程浪费消除改善
Lead time in days is calculated by dividing inventory by customer requirements for one day for each operation, lead time should improve as waste is eliminated from the process
*附加值时间秒数是由作业时间计算，如变更外形 安装，或产品修饰，附加价值时间将相同于现在与未来状况除非制程被变更
Value-add time in seconds is calculated by timing the operation as it changes form, fit, or finish of the product. value add time will be the same in both the current and future sate unless process is changed
future state value stream map
Measurements :衡量指标
*指标
Dock to dock (DTD)
Build to schedule (BTS)
First time through (FTT)
Overall equipment effectiveness (OEE),
total Cost
*工作小组未来状况对策绩效必须由改善数据反应
The effectiveness of work group future state actions should be reflected by an improvement in these metrics
价值流图析
*价值流图析是一种完整且有系统性的方法
*使用价值流图析之意义是可在巨观的大范圍下作业。亦可拘於局部性.區域性.或個別性的作業.
*因此他是可进行全面整体性而不仅是最佳化个别部分。
价值流图析
*一个价值流图析是指归集一产品在其生产过程中所有的活动：包括哪些有增加附加價值及没有增加价值的活动。
*价值流图析将是包含有附加值作业与无附加值作业调查检讨，用以改善制程提升整体生产力的一项系统手法
价值流图析
*价值流是为产品已当前通过其基本生产过程所进行的全部活动，可分成
.从原材料到产品交到顾客手中
“生产流”
.从概念到投产
“设计流”
价值流图析
*从顾客到供应商跟随产品的生产反向路径将材料流与讯息流以代表图形仔细绘出每個过程以便于了解掌握制程中的
(关键问题)
*分析检讨，关键问题，提出改善对策后，再次绘制一期望的，未来状態的价值流图，作为目标蓝图及执行改善活动
生產管理
生產排程MPS
顧客
協力廠商
採購MRP
物料?
人力?
優先順序?
人員是否足夠
時間拖延
生產部品
塗裝部門
物料是否足夠
時間拖延
催料
需要物料
庫存
庫存
不準確的顧客訂單
不具信賴的製程及供應商
交貨單
不及時、不正確的庫存回報
价值流图析基本功能
*价值流图析可以帮助你看到的不仅仅是单一的生产制程而是整体的生产流程
*价值流图析可以帮助你发现生产制程中的浪费的根源
*价值流图可以为生产过程提供共同语言
*价值流图可显示讯息流与材料流的联系
*没有其他工具能做到此项功能
价值流图析基本功能
*价值流图是为实现精实生产的蓝图以作为改善实施计划的基础
*如果要设计一个新的生产制程或者要改变一个现有的价值流就将精实生产理论概念与技术实务结合
*进行价值流图分析检讨绘出
精益的‘价值流未来图’
价值流图
*进料仓库到出货仓时间
*DTD附加價值正味(实质)作业
(value added operation)仅量少分
*DTD绝大部分时间是无附加值
缓行（Buffer） 停滞 库存
搬运 （transfer）
检查，返工（inspection ,rework）
价值流图析应用
@价值流改善与制程改善在公司管理改进都是必要的:
*价值流改善重点在于‘材料和讯息’的流 动改善
*制成改善则重点在‘人与过程’中消除 浪费
价值流图析应用
价值流现状与未来图的关系是双向的循环，相互作 用并应努力实现计划目标
现状图
未来图
改善执行
改善计划
团队努力
价值流图析应用
@达成未来目标计划
*设计一个精实的流程
*掌握价值流的背后动力
*需要一个未来目标
*需要一个按步就搬的工作计划
应有明确的时间及责任指定
价值流图析应用
*生产管理有一种‘讯息流’通知制程现在生产什么，再下一次生产什么之计划讯息
*精实生产实务中‘讯息流’被视为与‘材料流’一样重要，在价值流图析进行中必须都要繪入並执行分析检讨
价值流图绘制
*使用一套符号（圖标）表示生产过程和流动必要时可以增加符号运用，但是必须在公司内部作程序规定，使每一个人都能绘制与理解将实施的精实生产价值流图。
*从一个整体产品价值流可将各独立工程放大作细部分析或拓展到工厂以外的价值流图分析
价值流图绘制
1.开始先从进料到出貨作观察了解制程的流動和顺序。
2.然后沿实际材料和讯息流亲自收集与记录每个过程当时狀態咨询.
3.从最终出货区（此是与顾客最直接关聯点）向前工程走,开始进行价值流分析
价值流图析应用
4.使用马表与实际观察，不要依赖文件资料，标准工时等数据，因为文件资料常与实际事实不相符合
5.价值流未来图的设想能力决定在于实际状况的了解与记录资料及時間观测
6.即使是为多人共同参与价值流图析，仍必须是个人完成全部价值流图析，否则无法完全了解掌握整体价值流状况
价值流图绘制
7.使用铅笔先做草图绘制：正试图绘制时还是使用铅笔
.是用铅笔亲手绘制可以不停的画，进行中会想到更多 要什么咨询
.手绘自己进行是理解“材料與讯息流”的关键
.手绘自己进行可以将注意力集中在价值流中
.手绘自己进行可以提高作图析之能力
Mapping Icons
Value Stream Mapping
Mapping Icons
Value Stream Mapping
Mapping Icons
Value Stream Mapping
价值流改善
*价值流图示意
.以目视化表示物流与咨询流
.提供一价值流的蓝图供作执行
.让每一个人都必须对范围有所了解
.始能达成精实化的流
价值流改善
*任何改进最重要的是从最终顾客需求做起，价值流图分析要从顾客要求为起点
*创造增进价值流，您必须要有一“愿景”
价值流图析能帮助你专注，看”愿景”的理想及改善状態
价值流管理
*一产品之“价值流”会跨越几个部门或公司外界，一般的改善活动常常会局限在个别区域，而不是以整体价值流作基础
*要消除此管理的死角，需要有一位了解产品系列价值流并能推动改善的领导人
*他必须向最高管理者在经营管理会议汇报精实生产状况
价值流管理
*精实生产的执行
.管理层必须规划及主导价值流的导入
.辨识每一个产品族的整个价值流
这是精实生产思考的主要步骤
现状图析案例
Current State Stream Exercise
*假如你希望的工作区，你的企业在未来成为“精实”那么你就必须先学会学习有关现在的工作区采取价值流的观点
*完成现状图析模拟
Complete the current state map for simulation
.跟随制程制作现状图提出数据在您的区域
follow the process to create a current state map provide data for your area
收集数据
Data Collection
*行走于生产线
收集咨询起点在交货與作业逆向
Walk the line-collect information beginning at shipping and working upstream
.为价值流收集你拥有的咨询了解全部原物料与咨询流 Collect your own information for the value stream, understanding the entire material and information flow
.转换咨询到现状图 transfer information to the current state map
学习点Learning Points - 1
*实践提升不稳定制程 及不安全工作条件
An unstable process promotes unsafe work conditions and practices
*大量生产系统产生大额浪费
A mass production system generates large amounts of waste
*过量产與高库存隐藏生产问题，扩大品质问题衝擊延迟反馈
overproduction and high levels of inventory hide production problems, magnify the impact of quality problem, and delay feedback
学习点Learning Points - 2
*大多生产时间是无附加值
most of the production time is non-value added
*不稳定的生产制程造成有效解决问题的困难
an unstable production process makes effective problem solving difficult, if not impossible
*不稳定生产制程迫使危机管理取代了策略领导
an unstable production process forces crisis management instead of strategic leadership
学习点效果 Learning RESULTS:
*作业人员谅解及授权 精实愿景
operator understanding and ownership of the lean vision
*改善安全
improved safety
*改善顾客满意点 品质 成本 时间
（生产交期时间）
Improved customer satisfaction in terms of quality, cost, and time (manufacturing delivery time )
精实生产 衡量指标
Lean manufacturing measurable’s
*进料仓库道出货仓库时间------ DTD
Dock to Dock
*首次合格率 ------ FTT
First time through
*依排成生产 ------ BTS
Build to schedule
*总何设备效率 ------ OEE
Overall equipment effectiveness
进料到出货时间
Dock to Dock Time
DTD
Dock to Dock Time (DTD)
*Definition 定义
.从原物料下货到完成成品出货之间的过去时间
the elapsed time between the unloading of raw materials and the release of finished goods for shipment
.总DTD时间为产品耗费时间如原物料，制程作业，与 在厂完成品出货前在品的时间
the total dock to dock time for a product includes the time that a product spends as raw material, work-in process and as a finished product in plant, prior to being relaesed.
出貨
進料
進料倉庫
成品倉庫
進料倉庫到出貨倉庫時間 (DTD)
製造週期時間(MCT)
生產製造過程
衡量指標(DTD)
衡量指标-DTD
DTD – 從进料仓库到出貨仓库間时间
指原料進廠製成完成品準備出貨的時間
包含製造週期時間
DTD - 是衡量（时数）物料通过工厂的 速度，不是程序的速度
DTD is measure (in hours) of the speed of material through the plant, not the speed of the process.
衡量指标 DTD
*Benefits 利益
.DTD时间改善以减少库存由较少的物料管理与库存结果较少几率 损坏部品改善FTT
dock to dock time is improved by decreasing inventories which leads to less material handing and storage .this result in fewer opportunities to damage parts. There by improving first time through.
.改善DTD时间可增进能力支援OTD目标
improved dock to dock time leads to improved ability to support the order to delivery (OTD) target.
.减少物料管理，废弃，及库存搬运成本，全部可以改善总成本数
lower material handing. Obsolescence. And inventory carrying costs all lead to improved total cost numbers.
衡量指标 DTD
*为什么 Why:
.工廠必須消除浪費與改變到顧客拉式系統
PLANTS MUST ELIMINATE WASTE AND MOVE TOWARDS CUSTOMER “PULL”SYSTEMS.
.設置巨大緩衝區生產過多零件(增快製程速度)但是降低了物料速度 By building large buffers you produce more parts (increase The speed of your process ) but slow down the speed of materials.
.減少庫存可以減少物料管理及儲存,結果減少損壞零件的機會. decreasing inventories leads to less material handing and storage, which results in fewer opportunities to damage parts.
衡量指标 DTD
*为什么 Why:
.衡量生产库存週转的时间管理
.DTD日程越短则週转越快
.有效管理库存资金,降低生产成本
.快速对应顾客需求
衡量指标 DTD
*为什么 Why：
.DTD附加价值（实质）作业（value added operation）仅量少分
.DTD 绝大部分时间是 无附加价值
.等待 （wait） .停滞（stagnation）
.缓行 （buffer） .存储 （ storage）
.搬 运 （Transfer）
.检查 （Inspection）
.返工（Rework）
衡量指标 DTD
*何处 where :1
.原物料 - 购买的零件（管制部品）接收进入工厂开始计数.运委托制件.因为已经产品構成.
raw material-purchase part (control part) – begin counting when it is received in the plant .Even on consignment. Because it is already in its product from already in its product form.
.原物料变更成为产品构成
Raw material that is changed its product form
衡量指标 DTD
*何处 where ：2
.制程工作，包括物料在修理返工区域及全部缓衝区
Work-in-process (WIP), including material in repair rework areas, and all buffers
.完成产品-所有完成品包含管制部品并入DTD计算直 到被从马头交运
Finished goods end item products – all finished goods ontaining the control part are included in the DTD calculation until they physically shipped form the dock
衡量指标 DTD
*何时 when:
数据收集时必须在作业型態表现优良的产品线上進行
Data should be collected at the same time which best represents the operating pattern of a product line
衡量指标 DTD
*如何做
.降低原材料库存
.降低安全库存量
.提高进料频度
衡量指标 --DTD
*如何做
. 降低成品库存
.降低安全库存
.提高交货频度
衡量指标 DTD
*如何做
.减少在制品/制程高效率化
.目视化以及 防误措施
.一个流 小批量
.作业依排程生产
.推展全员生产性保养
.缩短转换时间
衡量指标-DTD
*降低总 DTD 时间
. 制程工程分析改善物流效率. 消除停滞减少搬运
. 制程作业分析改善. 降低周期时间
.消除不良. 提高首次合格率
.排除稼动损失. 提高总合设备效率
.善用价值流图析
衡量指标-DTD
*降低总 DTD 时间
.DTD-从价值流图析能作用明确有效展现
.应用工业工程分析改善效率 並进行时间缩短改善
（ 时间）- 是各企业公司同样拥有之唯一
等量资源
衡量指标-DTD
单作业
DTD=
复合作业
DTD=
总管制数
线末速率
DTD作业1+DTD作业2+DTD作业3
线末速率
Total Dock To Dock Calculation
(Single Operation )
DTD =
(Multiple Operation)
DTD=
Total Units of Control Part
End of Line Rate
DTD(Operation1)+DTD(Operation2)+DTD(Operation)
End of Line Rate
首次合格率－FTT
First Time Through
衡量指标—FTT
定义Definition 1
.FTT是为在一完整制程生产中，第一次既符合品质要求的产品件数的百分比率
不含被報廢，返工，重试验，線外修理，返回件数
First Time Through is the percentage of units that complete a process and quality guidelines the first time without being scrapped, return, retested, repaired, or returned
衡量指标—FTT
定义Definition 2
.FTT是衡量生产制程的品质
it is a measure of the quality of the manufacturing process
.可应用FPS程序工具改善FTT
(防误措施，幕式化工厂，快速转换)
we can improve our FTT by applying our FPS process and tools (error proofing, visual factory & quick changeover).
衡量指标—FTT
FTT首次合格率
投入制程总件数-（报废+返工+重试+线外修理+退回件数）
Units entering process – (Scrap + returns + retests + repaired off-line +returns)
投入制程总件数
Units entering process
衡量指标-FTT
利益 Benefits 1
.提升制程/品质不良減少，库存降低,改善DTD时间
Increased process/out quality reduces the need for extra production inventory, improvement DTD time.
.改善及维护顺序通过制程 以改进BTS
improves and maintains sequence throughout the
process, improving Build to schedule (BTS).
衡量指标-FTT
利益 Benefits 2
.确保接收良品提高品质水准与降低浪费产生並全面提升OEE
Increased quality before the constraint ensures that it only receives “good parts” which promotes a higher quality rate and reduces wasted out at the constraint ,which all improve the OEE
.以降低索赔（保证），報费，与修理成本改善总成本
Total cost is improved through lower warranty, scrap and repair costs
衡量指标-FTT
为什麼 Why:1
改善FTT成果将
improvements in First Through will result in:
.提升产能 increased capacity
.改善产品品质对内部及外部客户
Improved product quality to internal and external customers
.降低大量生产库存结果，改善了DTD时间
Reduced need for excess production inventory resulting in improved Dock to Dock time
衡量指标-FTT
为什么 Why:2
.改善了能力以维护顺序通过制程 改善了BTS
improved ability to maintain sequence throughout the process resulting in improved Build Schedule
.提升品质 加入作业要求改善OEE
increased quality input to constraint operations resulting in improved Overall Equipment Effectiveness
.消除因报废，修理，与过多库存浪费 的结果,以改善总成本
Elimination of wastes due to scrap, repair, and excess inventory resulting in improved Total Cost
衡量指标-FTT
何处 Where :
.FTT数据收集必须在最终制程實施
FTT Data should be collected at the end of processes
.延伸目标：100 percent (100%) FTT 能力
= 零制造不良与交送
Stretch Objective : One hundred percent(100%)FFT capability = Zero defects made or passed on
衡量指标-FTT
何时 When :
.首次合格率数據必须收集并使用
.最少以班别（出勤）
.数据必须应用带动日常实践行动
.First Time Through data should be collected and used
.at minimum by shift
. FTT data must drive business practices behavior
衡量指标-FTT
计算说明FTT Formula
.这个百分比计算结果
如果所有单件投入一个制程制造
此每件数都通过过程，计算的结果必定100%
. This calculation results in a percentage.
if every unit entering a process makes it through the process, the
result of the calculation would be 100%
衡量指标-FTT
计算说明FTT Formula
.驱动使FTT鎖进100%
必须降低报废，返工，重试，退回.或差异在线外修理区，如果这些项目能被降下--- FTT将会提升
To move the FTT measurable closer to 100%,the number of units that are scraped, return, retested, returned, or diverted into an off-line repair area must be reduced. If any of these items can be lowered, the FTT will improve
FTT (by operation)单作业
Units entering process-(scrap+returns+repaired off-line+ returns )
投入件数 Units Entering 1000
报废数 Scrap 10
重制数 Reruns 15
重试数 Retest 5
线外修理 Repair Offline 0
FTT%=
FTT%=
FTT%= %
Units entering process
1000-(10+15+5+0)
1000
970
1000
FTT (by operation)
Units entering process-(scrap+returns+repaired off-line+ returns )
Units Entering=1000
Scrap =10
Reruns =15
Retest =5
Repair Offline =0
FTT%=
FTT%=
FTT%= %
Units entering process
1000-(10+15+5+0)
1000
970
1000
FTT Multiple Operation Calculation Example
FTT (operation 1) = %
FTT (operation 2) = %
FTT (operation 3) = %
Final Inspection (Operation 4) = %
Total FTT% = (.9278 x .8765 x .6598 x .8234)
Total FTT% = (%)
复合作业FTT计算例
FTT Multiple Operation Calculation Example
FTT (作业 1) =
FTT (作业 2) =
FTT (作业 3) =
FTT (作业 4) 完成检查 =
Total FTT% = (.9278 x .8765 x .6598 x .8234)
Total FTT% = %
衡量指标-FTT
FTT首次合格率
.返工与修理为生产效率隐藏的杀手
.隐藏效率将误导管理
.计算TACK TIME 必须
确实澄清
衡量指标-FTT
如果能提升产品通过生产线不用返工修理的百分比
.顾客将快速接受产品
.产品总体品质将提升
.顾客满意度-顾客忠诚度
If we can increase the percentage of vehicles that go
through the line without being reworked:
. Then, our customers will receive their cars faster,
.And the overall quality of their vehicle will improve.
. “Customer Satisfaction – Customer Loyalty”
衡量指标 - FTT
你能分辨什么工具能改善FTT在您的区域？
Can you identify how a tool could improve FTT in your area?
依排程生产 - BTS
BUILD TO SCHEDULE
衡量指标 —— BTS
定义 BTS Definition
依排定的天數.排序.数量. 與實際生產天數（时间）
和實際生產序列 ,数量之間的百分比例.
The percentage of units schedule for a given day that are produced on the correct day and in the correct sequence
衡量指标 —— BTS
利益 Benefits
.当BTS被改进.低的库存被要求.及DTD被改善
When Build to schedule is improved, lower inventory is required, and Dock to Dock Time is improved.
.低的物料及库存的管理引导改善成本结果
Lower material handing and inventory carrying costs lead to improved Total Cost result.
衡量指标 —— BTS
BTS Formulas 计算
BTS =数量x混合x序列
BTS =Volume X Mix X Sequence
衡量指标 —— BTS
BTS 绩效
移动BTS向100%，数量绩效.混合绩效.序列绩效价值必须被改善
To move the BTS towards 100%, the Volume Performance, Mix Performance and/or Sequence Performance values must be improved.
衡量指标 - BTS
数据绩效=依计划数量的实际生产数量
Volume Performance =Actual Number of Units Produced Schedule Number of Units Produced Schedule Number of Units.
实际生产数 ÷计划生产数 = 数量绩效
BTS Formulas 数量绩效算
衡量指标 - BTS
.实际数量合於一个给定的产品别的數量生产产出.在给定的天（时间）及排序数量等於给定的产品别排序的数量
.这一计算的结果是一百分比
.Where Actual Units equals units of a given product produced (off the end of the line) on a given day and scheduled Units equals units of a given product scheduled
.The result of this calculation is a percentage.
BTS Formulas 数量绩效计算
衡量指标 - BTS
混和绩效=混合生产实际数低于实际生产或排序计划数
Mix Performance =
Actual Number of Units Built to Mix Lower of Actual Units Produced or Schedule.
BTS Formulas 混合绩效计算
实际依照排序生产数
排序计划数
=混合绩效
衡量指标 - BTS
BTS 混合绩效
.BTM 实际数量合于生产数是在日生产排序（无超量生产）以实际数量生产或實際排序数量任何一低的值计算
Where Actual Units BTM equals the number of units build that are included in the daily production schedule (no overbuilds). Use actual units produced or actual units scheduled, whichever is lower to perform the calculation.
衡量指标-BTS
BTS 混合绩效
.如果BTM实际数量能够被提升，则混合绩效价值将增进及BTS将改善
If the Actual Number of Units BTM can be , the Mix Performance value will increase and BTM will improve
衡量指标-BTS
BTS Formulas 顺序绩效计算
顺序绩效
Sequence
Performance
=
依排序生产的实际数量/实际混合量
Actual Number of Units Build to Sequence
Sequence Performance
衡量指标-BTS
BTS 顺序绩效
.实际依顺序数量(BTS)等於给定日排程顺序指示的生产数量（谨首先完成排程序之前多数的数量）
Where Actual Number of Units BTS equals the number of units built on a given day in the schedule order (only units after the first having a sequence number larger than all predecessors).
衡量指标-BTS
BTS 序列绩效
.如果BTS实际数能被提高.序列绩效值将提升.BTS
将獲得改善
If the Actual Number of Units BTS can be increased, the Sequence Performance Value will increase and the BTS will improve.
衡量指标-BTS
计算例
产品 A B
计划 5 5
实际 7 4 (顺序：.)
数量绩效= 11/(5+5)+1
混合绩效= (5+4)/10=
顺序绩效= 6/9=
序列绩效 BTS = =
衡量指标-BTS
.如何做好工厂施行BTS展现计划到生产什么是 顾客想要的在适切序列与混合
Build to schedule reveals how well a plant executes plans to produce what customer what, in the proper sequence and mix
.在我的区域执行是
Implications for our area are:
1.
设备总和效率- OEE
Overall Equipment Effectiveness
衡量指标-OEE
定义Definition 1
.OEE 总和设备效率
.是衡量-设备例行的生产产出能力-在设计周期率.符合品质标准.不含失败
.衡量一设备有效性.能率.及生产品质水准
OEE is a measure of the ability of a piece of equipment to consistently produce products which meet Quality Standards at the designed cycle rate without disruption. It measure the Availability, Performance Efficiency and Quality Rate machine.
衡量指标 - OEE
目的 Purpose
.设备总合效率OEE
.是用来衡量三项绩效
（时间稼动率.性能效率.以及良品率）之复合 总效率之管理指标.
.对一瓶颈作业而言OEE
是能用来衡量产能利用率的指标
衡量指标 - OEE
目的 Purpose
.使OEE在更高的正确方向提升
時間效益（时间增加）性能效率（速率）与品质水准价值必须提升
the Availability (or uptime), Performance Efficiency (or speed) and/or Quality Rate values must be improved.
衡量指标 - OEE
Key Feature 主要功能1
.区分定义工厂主要浪费及设备特殊损失于FTPM七大浪费分类
Categorizes the FTPM seven Major Losses into Plant Defined Categories and Equipment Specific Losses
.追查改善对策
Track improvement actions
.存储OEE目标与预测
Store OEE Objectives and Forecasts
衡量指标 - OEE
Key Feature 主要功能2
.分析设备复合产品数据
Analyze data for multiple parts per equipment
.生产线及系部水准数据储存
Data Storage at Line and Cell Level
.相同设备总和效率计算
OEE Calculation on Parallel Equipment
衡量指标 - OEE
Benefits 利益
.提高生产能力降低制程时间减少DTD时间
Higher throughput reduces time in the process, decreasing Total Dock to Dock times.
.更稳定的制程增进生产预测性进而改善BTS
More stable process improve production predictability therefore improved Build to schedule
.提升生产力及降低返工与报廢成本以改善总成本
Higher throughput and lower rework and scrap costs lead to improved total costs results
衡量指标 - OEE
OEE Formulas 计算
总合效率OEE
总合效率=嫁动效率X性能效率X品质
OEE = Availability X Performance X Quality
衡量指标 - OEE
OEE Formulas 计算
.嫁动效率 Availability
嫁动效率 Availability
作业时间÷净可用时间
operating time / Next Available Time
=
=
衡量指标-OEE
OEE Formulas 计算
.嫁动效率 Availability
.“净可用时间”等于总计划时间减去契约要求的 停止时间（给薪的午餐/休息）
Net Available Time Equals Total Schedule Time minus contractually required downtime (paid lunches / Breaks)
衡量指标-OEE
OEE Formulas 計算公式
.稼動效率 Availability
.”作業時間”等於浸可用時間減去全部其他停止時間(停機.設定.調整.小停止.會議.保養)
The operating time equals the net available time minus all other downtime (breakdowns. setups. adjustments .minor. Stoppages. meetings .maintenance)
衡量指标-OEE
OEE Formulas 計算
*作業性能效率 Performance Efficiency
.在稼動時間內產品生產總數
與理想生產總數的比值
.在作業上實際作業週期時間值與設計作業
週期時間的差異程度
衡量指标-OEE
OEE Formulas 计算
.作业性能效率Performance Efficiency
作业性能效率 = 理想周期时间 X 总件数 ÷ 作业时间
Performance
Efficiency
=
Ideal Cycle time X Total Parts Run
Operating Time
衡量指标-OEE
OEE Formulas 计算
.作业性能效率 Performance Efficiency
.理想周期时间 Ideal Cycle Time=
生产一产品使用规定工具的设计（工程标准)週期 率或设计的线末率/制程的生产速度
The designed (engineering standard) cycle rate of the equipment for a product using specific tooling, or the designed end line rate /line speed of the process
.能于最佳时间完成单一生产件的时间=最小时间值
衡量指标-OEE
OEE Formulas 计算
.作业性能效率 Performance Efficiency
.总件数等於全部生产件数
（包含好的与不好的 ）
Total Parts run equals the total number of parts produced (including good and bad )
衡量指标-OEE
OEE Formulas 计算
.品质率Quality
品质=总件数 - 总不良件数
Total Parts Run –
Total Defects Total Parts Run
Quality =
*基本上就是首次合格率
衡量指标-OEE
OEE Formulas 计算
.品质率 Quality
.关于总不良數
等于拒收，修理，报废件数
Where total defects Equals the number of rejected rework scrapped parts
衡量指标-OEE
OEE Formulas 计算
.品质率 Quality
.如果总不良數能被降低
品质率价值将增加 OEE将提升
if the number of total defects can reduced the quality rate value will increase and OEE will improve
衡量指标-OEE
如何做How to do
.OEE 必须備妥量测设备 在作业制约
.数据需收集班与产品或工作適当时
.OEE数据必须每日检讨及倾向加班
.以鉴定改善机会与验证制程变更效率
.OEE数据不适用在比较工厂间绩效
.许多变数存在於自然环境设备规划及机械
.个别制程以比较於合理的基础
时间嫁动率 Availability
Total schedule time = 720
(including overtime)
Required down time = 30+30 60
lunch +
breaks
Net available time = 720-60 660
All other downtime
(machine downtime and die change )
Operating time = 660-90 570
Availability = 570/660
时间嫁动率 Availability %
作业性能效率Performance Efficiency
Ideal cycle time =
Total parts run = 1440
Operating time = 570min
Performance Efficiency =
作业性能效率 Performance Efficiency %
品质率Quality Rate
Total parts run = 1440
Rework = 50
Scrap = 40
Quality Rate =1440-(50+40)/1440
品质率 Quality Rate %
总合效率Overall Equipment Effectiveness
Availability 时间嫁动率 %
Performance 作業性能效率 %
Quality Rate 品质率 %
Overall Equipment Effectiveness .
总合效率OEE %
參考資料來源:
.Ford Site-Focused Lean Deployment
.Ford Lio Ho 精實生產
.Ford Lio Ho FPS
後拉式訂購生產
各製程與正確訂購同步(期)後拉看板(或容器)生產
各製程為單位之現場人員以看板張數目視方式來調節生產量及生產順序
A
D
C
B
A
D
B
C
原物料區
成品區
前工程
後工程
A
B
C
D
出貨
D
C
B
A
D
C
B
A
D
B
A
半成品區
B
訂購生產(Just In Time及時生產): 只生產顧客需要的產品順序及數量
確定訂購交期出貨
OEE (Constraint)
48
66
81
86
83
75
0
50
100
1
2
3
4
5
6
Month
OEE %
OEE =
稼動率 x 性能(作業)效率 x 良品率
對象: 瓶頸工程/產能較不足之工程
稼動率
性能效率
良品率
生產總數
良品數
不良品數
作業紀律
小的作業等待或中止
換模換線時間
非預期故障時間
總和設備效率
OEE與7大損失
製程不良損失
OEE
=
稼動率
x
x
性能效率
良品率
設備失效
空轉及小中止
設定及調整損失
速度減緩損失
起始暖機損失
模工具損失
首次合格率
如何定義首次合格率 ?
嚴格的來說任何報廢, 或經過補修的部品皆被定義為不良品.
每單位可視情況自行調整, 以為改善的依據; 但必須前後一致.
為什麼要這麼定義 ?
改善的基礎,同業的標竿, 競爭優勢的檢討
傳統的產出計算方式
開始 : 100 units
A
B
C
D
產出的結果是什麼 ?
_____ %
結束: 85件 “好” 的產出
關於首次合格率
傳統產出的計算方式
開始 : 100 units
A
B
C
D
結束: 85件 “好” 的產出
產出的結果是什麼 ?
1 × .9 × .97 × .98
= 85%
100/100 = 1
85/87 = .98
87/90 = .97
90/100 = .9
報廢品
100
90
87
報廢
10
報廢
3
報廢
2
產出=沒被報廢的部品
首次合格率& 隱藏因素
開始 : 100 units
A
B
C
D
100-10 (補修+報廢)/100 = .90 一次合格產出
87-7 (補修+報廢) /87 = .91 一次合格產出
90-12 (補修+報廢) /90 = .86 一次合格產出
100-16 (補修+報廢) /100 = .84 一次合格產出
報廢品
100
90
87
報廢10
報廢
3
報廢
2
R
E
W
O
R
K
10
6
9
5
隱藏因素
結束: 85件 “好” 的產出
產出=沒被報廢或補修的部品
首次合格率
開始 : 100 units
A
B
C
D
100-10 (補修+報廢) /100 = .90 一次合格產出
87-7 (補修+報廢) /87 = .91 一次合格產出
90-12 (補修+報廢) /90 = .86 一次合格產出
100-16 (補修+報廢) /100 = .84 一次合格產出
報廢品
100
90
87
報廢
10
報廢
3
報廢
2
首次合格率是根據每一工作站一次就把工作做好的比率: .90 × .84 × .86 × .91 = 59%
R
E
W
O
R
K
10
6
9
5
結束: 85件 “好” 的產出
牛刀小試時間- 問題篇
開始 : 900 units
A
B
C
D
報廢品
900
870
850
報廢
30
報廢
20
報廢
10
R
E
W
O
R
K
25
15
15
10
結束: 840件 “好” 的產出
首次合格率是多少 ?
牛刀小試時間- 解說篇
開始 : 900 units
A
B
C
D
900-25 (補修+報廢) /900 = .97 一次合格產出
850-20 (補修+報廢) /850 = .976 一次合格產出
870-35 (補修+報廢) /870 = .96 一次合格產出
900-45 (補修+報廢) /900 = .95 一次合格產出
報廢品
900
870
850
報廢
30
報廢
20
報廢
10
首次合格率是根據每一工作站一次就把工作做好的比率: .97 × .95 × .96 × .976 = 86%
R
E
W
O
R
K
25
15
15
10
結束: 840件 “好” 的產出
進料倉庫到出貨倉庫時間 (DTD)
相當於財務管理上的庫存周轉天數, 低的DTD 天數表示順暢的物流及庫存管理系統.
目視化工廠的基礎:
工作環境重整的5個重點
重點 1: 整理
重點 2: 整頓
重點 3: 清掃
重點 4: 清潔
重點 5: 美身
FPS 5個階段性步驟
1
穩定性生產
2
連續流動生產
同步化生產
3
拉動式系統
4
平準化生產
5
(製程自我改善)
(製程自我改善)
(協力廠商的配合)
(協力廠商的配合)
(整合營銷與協力廠商)
穩定之作業製程能力，有一致性之生產流程
作業站與站之間單件流的連續生產
穩定與一致性的作業流程，包括物料之同步化供應
穩定一致的作業站，拉動式之物料供應，完全符合作業站需要
依據顧客訂單生產，生產量及配比完全平準化
需要時才搬運過去
等待
過度製程
庫存
移動
運輸
不良品
生產過剩
七大損失
改變作業程序來改變產品外型,適用性及功能來滿足客戶要求
所做的事客戶都願意付錢
什麼是附加價值?
一般作業內容
例如:
鉆孔
裝配
鎖螺絲
附加價值
2%
例如:
走路拿料件
等待
庫存
搬運
浪費
60%
無附加價值
但必須要的
38%
時間
12
6
3
9
例如:
伸手拿鉆孔
鬆夾具
取下物品
何謂精實製造(Lean Mfg)
它是什麼?
是一種在價值流(value stream)中藉由排除浪費以提昇流動性，使其能獲致更短的前置時間，從而提供高品質、低成本的製造哲學
由產品開發、程序工程、營運管理及企業總管理作業等所組成的一整合性系統，其能為顧客提供價值及帶給人們尊嚴
它不是什麼?
僅是裁減員額數
精實製造的精神
(Lean Manufacturing)
精實製造觀念是消除浪費，來縮短顧客下訂單到交貨時的時間
產品交貨
顧客下訂單
時間
傳統製造
精實製造
產品交貨
顧客下訂單
時間(縮短)
浪費
浪費
何謂精實製造(Lean Mfg)
它是什麼?
是一種在價值流(value stream)中藉由排除浪費以提昇流動性，使其能獲致更短的前置時間，從而提供高品質、低成本的製造哲學
由產品開發、程序工程、營運管理及企業總管理作業等所組成的一整合性系統，其能為顧客提供價值及帶給人們尊嚴
它不是什麼?
僅是裁減員額數
衡量指标-DTD
DTD 进料仓库到出货仓库的时间
MRP式物流、資訊流及庫存回報之難題
生產管理
生產排程MPS
顧客
協力廠商
採購MRP
物料?
人力?
優先順序?
人員是否足夠
時間拖延
生產部品
塗裝部門
物料是否足夠
時間拖延
催料
需要物料
庫存
庫存
不準確的顧客訂單
不具信賴的製程及供應商
交貨單
不及時、不正確的庫存回報
Rev. 3, February 10, 1997
現在就讓我們直接進入工作區域的重整及標準化, 其綱要如下:
重點 1: 整理 什麼物品是要的,什麼物品是不要的呢?什麼物品沒有放置定位呢
重點 2: 整頓 每個部品都應該有其擺放的位置
重點 3: 清掃 清掃並找出可以保持乾淨的方法。
重點 4: 清潔 確保所有廠區都能一致實施。
重點 5: 美身 培養良好的習慣並確實遵守
